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1、江 苏 南 水 北 调 工 程质量通病防治手册南水北调东线江苏水源有限责任公司 江苏省水利建设工程有限公司36目 录一、混凝土工程质量通病的产生及防治措施11 蜂窝11.1 现象11.2 产生的原因11.3防治的措施12 麻面22.2产生的原因22.3防治的措施23 孔洞33.2产生的原因33.3防治的措施34 露筋44.2产生的原因44.3防治的措施45 缝隙、夹层55.2产生的原因55.3防治的措施56 缺棱掉角57 表面不平整67.2产生的原因68 挂帘处理79 错台810 强度不够，均质性差910.3防治措施911 抗渗性能不稳定10二、混凝土裂缝及冬季质量通病的产生及防治措施121

2、地面混凝土裂缝的主要原因122 现浇钢筋混凝土楼板裂缝132.1 产生原因132.2 预防措施133 屋面细石混凝土刚性防水层开裂143.1 产生原因144 大体积混凝土裂缝的主要原因及预防措施145 混凝土冬季施工的质量通病以及预防措施175.2 结构疏散与水分转移18三、模板工程质量通病的产生及防治措施201 模板一般质量通病202 现场现浇混凝土结构的模板24四、钢筋工程质量通病的产生及防治措施301 原材料管理302 钢筋加工333 钢筋闪光焊接384 钢筋安装49五、桩基础工程质量通病的产生及防治措施571 水泥搅拌桩572 钻孔灌注桩603 预应力管桩66六、土方工程质量通病的产生

3、及防治措施771 填方出现弹簧土772 填土密实度达不到要求783 冲沟794 落水洞、土洞805. 挖方边坡塌方816 边坡超挖827 边坡滑坡838 基坑(槽)泡水869 基土扰动8710 基坑槽)开挖遇流砂8811 填方基底处理不当9012 墙后回填土不密实91一、混凝土工程质量通病的产生及防治措施1 蜂窝 1.1 现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.2 产生的原因 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串筒使石

4、子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土；(8)墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。 1.3防治的措施 (1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 墩墙模板施工时，

5、在模板底部垫2cm海绵，必要时再用砂浆将于底板间的缝隙填塞密实，避免漏浆。 (2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，并形成喇叭口，外口大些，并用清水冲洗干净湿润，再用高一强度等级的细石砼仔细大力填塞捣实，并认真养护。 2 麻面 2.1现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2产生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模

6、板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2.3防治的措施 (1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； (2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3 孔洞 3.1现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 3.2

7、产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 (5)混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。3.3防治的措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌或者适当放宽混凝土扩散度，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净，经检查合格后方可

8、进行浇筑；(2)一般孔洞：将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，晒水湿润后用比结构砼高一强度等级的半干硬细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到50%后凿除，表面用1：2水泥砂浆抹平。面积大而深的孔洞：清理后在内部埋设压浆管、排气管，填清洁的1020碎石，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆。4 露筋 4.1现象混凝土内部主筋、构造筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.2产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围

9、，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模板未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 4.3防治的措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止

10、过早拆模，碰坏棱角。(2)表面露筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆（可掺入适量白水泥），将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5 缝隙、夹层 5.1现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。5.3防治的措施(1)认真按施工验收规

11、范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理 。6 缺棱掉角 6.1现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 6.2产生的原因 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边

12、角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 6.3防治措施(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2至1：2.3水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7 表面不平整 7.1现象混凝土表面凹凸不平

13、，或板厚薄不一，表面不平。 7.2产生的原因(1)混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定时间、规定次数完成收面，或表面仅用铁锹平整，未用抹子找平、压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉； 对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模；(3)模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管与模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生错台；(4)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；

14、(5)准备工作不到位，技术人员数量不足，技术交底没有落实到每个工人（例如斜坡部位较常出现）。 7.3防治措施 (1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2Nmm2以上，方可在已浇结构上走动及施工。 (2)精心组织、合理安排，做到人力、物力满足施工要求。浇筑前严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。将技术交底到现场每个工人中（由各施工队长负责），做到及时认识问题、

15、发现问题、解决问题。8 挂帘处理8.1 现象新老砼接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。8.2 产生的原因上下层模板结合不紧密，有缝隙。8.3 防治措施(1)立上层模板时，利用下层砼浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。(2)采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。9 错台9.1 现象混凝土分缝处上下层错开一定的距离，形成台阶。9.2 产生的原因(1)模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身错缝。(2)相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。(3)混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损

16、伤，振捣过程中出现螺母脱丝。(4)上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。9.3 防治措施(1)定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求；设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。立上层模板时，利用下层砼浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固，并在上下层砼接头的部位增加钢管支撑，确保砼浇筑过程中不发生跑模。(2)处理方法错台高度小于1cm的用磨岩机磨平或者用砂轮

17、磨平即可。错台高度大于1cm的处理方法一：将错台一侧，顺水流方向按110坡度磨成斜面，垂直水流方向按130坡度凿成斜面，边缘凿除深度均应不小于1cm；然后清洗干净，表面用1:2砂浆进行修补至平整。错台高度大于1cm的处理方法二：根据平整度控制标准，对错台高度超过标准要求的，先细心修凿，预留0.51.0cm保护层，再用手持电动砂轮打磨平整。10 强度不够，均质性差 10.1现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。10.2产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加

18、水，使水胶比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受冻；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。10.3防治措施(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格方可使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合规范要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。(2)

19、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 11 抗渗性能不稳定11.1 现象施工中留取的试样，前后抗渗检验结果差异较大(大于02MPa)，并有波动，不稳定。11.2 产生的原因(1)所用水泥厂家批号不一、品种不同，其强度储备和砂石骨料组成差异较大，或水泥储存、保管差别较大，造成前后使用的水泥品质发生变动，影响混凝土抗渗性和其他性能。(2)砂石材料分批进场，材料品质不一，如级配、含泥量和泥块含量等，差异较大。砂石含水率不测定，用水量不调整。(3)计量不准或失控，水秤自动

20、控制装置失灵，加水量凭借坍落度控制，用体积比替代重量比，致使用水量、水胶比和配合比等都失控。(4)技术交底流于形式，缺乏必要的监督和抽查，致使搅拌不均、振捣不实、养护不及时等不良现象时有发生。(5)试件取样缺乏代表性，成型制作未按操作程序和规定进行。养护工作随意性大，这就必然影响混凝土抗渗性能的稳定性。(6)抗渗试验过程中，若试验人员责任心不强，或中途停电，反复打压，以及计算等问题，也影响到抗渗试验的结果。11.3 防治措施(1)不同品种水泥不能混用；尽可能使用同一厂、同批次、同一强度等级的水泥配制混凝土。过期、受潮、结块水泥不要使用，称量误差不得超过2。水泥进场应有出厂合格证和进场复检证明。

21、(2)砂石材料尽可能做到一次性进场。对于每次分批进场的砂石，应对其级配、含泥量和泥块含量等技术指标进行复验，符合标准要求的准许使用。计量要准确，称量误差不得超过3。砂石混合级配应按照规定要求范围控制。(3)砂石含水率每班测定4次左右，雨天应增加测定次数，以便及时调整配合比。不允许用坍落度控制用水量，用体积比代替重量比。(4)加强施工管理，严肃操作纪律，把技术交底落实到位。做到不合格的、无合格证的材料不进场、不使用。实行搅拌工作挂牌制，浇筑振捣人员实行施工操作结构(构件)编号实名制，由队长作好记录，便于发生问题进行核查和处理。养护工作应由专人负责或专人监督。切实做到各司其职、各尽其职和岗位责任到

22、人。(5)抗渗试验一般所需时间较长，试验前应和供电部门联系妥或自备电源。(6)抗渗试件的制作宜由专职质检人员、监理人员在场见证，以增强试件的代表性和真实性。(7)加强混凝土振捣，防止漏振、振捣不密实，结合面部位加强振捣。二、混凝土裂缝及冬季质量通病的产生及防治措施混凝土中产生裂缝有多种原因，主要是温度和湿度的变化，混凝土的脆性和不均匀性，以及结构不合理，原材料不合格（如碱骨料反应），模板变形，基础不均匀沉降等。 1 地面混凝土裂缝的主要原因1.1 产生的原因由于不均匀沉降（地面的沉降往往与主体结构中柱、墙等的沉降不一致，从而在它们的结合部位产生较大的裂缝）、温度及收缩变形引起。1.2 预防措施

23、1. 地面混凝土浇筑时应与墙、柱间留有20mm的缝隙，以使墙、柱和地面的沉降相互独立； 2. 垫层铺设前，其下一层表面应湿润。室内地面一般可不设伸缩缝。室外地面采用混凝土垫层时应设置伸缩缝，其间距为20m。室内外地面的混凝土垫层，均应设纵向缩缝和横向缩缝。纵向缩缝间距为36m，横向缩缝间距为612m。室外地面或高温季节施工的地面，缩缝间距宜采用下限值。垫层混凝土的纵向缩缝应做平头缝或加肋板平头缝。当垫层厚度大于150mm时，可做企口缝。横向缩缝应做假缝。平头缝和企口缝的缝间不得放置隔离材料，浇筑时应互相紧贴，企口缝的尺寸应符合设计要求，假缝宽度为520mm，深度为垫层厚度的1/3，缝内用不高于

24、1:2.3水泥砂浆填缝。房屋等大面积水混凝土垫层应分区段浇筑，分区段应结合变形缝的位置，不同类型的建筑地面连接处和设备基础的位置进行划分，并应与设置的纵向、横向缩缝的间距相一致。 2 现浇钢筋混凝土楼板裂缝2.1 产生原因1.混凝土水胶比、塌落度过大； 2. 板主副筋位置不当； 3. 混凝土早期养护不好； 4. 混凝土强度未到1.2N/mm2前，就在其上堆放材料、搭设支架。 2.2 预防措施 1. 严格控制混凝土施工配合比，对于混凝土的塌落度应加强检查，每班在出料口和仓面多次检测； 2. 在薄板浇捣过程中派专人护筋，避免踩下副筋的现象发生； 3. 混凝土浇筑前先将基层和模板浇水湿透，浇筑完毕后

25、应采取有效的养护措施，并满足以下要求：(1)应在浇筑完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；(2)混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于14天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于28天；(3)浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；(4)采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密并应保持塑料布内有凝结水； 4. 混凝土强度达到1.2N/mm2;前，不得在其上踩踏或堆放材料、安装模板及支架，以免由于振动等原因产生裂缝。 3 屋面细石混凝土刚性防水层开裂 3.1 产生原因1. 未设分格缝或分格缝设置不合理； 2. 混凝

26、土内钢筋网片在分格缝处未断开； 3. 混凝土与基层间宜设置可靠的隔离层； 4. 养护不好。 3.2 预防措施1. 混凝土应在屋面板的支承端、屋面的转折处、突出屋面结构的交接处设置分格缝，其纵横间距不宜大于6m； 2. 混凝土内钢筋网片应在分格缝处断开； 3. 混凝土与基层间设置可靠的隔离层； 4. 混凝土浇完后应按规定做好养护工作。 4 大体积混凝土裂缝的主要原因及预防措施 4.1 产生原因大体积混凝土裂缝产生的主要原因：1、水泥水化热 水泥在水化过程中要产生大量的热量，是大体积砼内部热量的主要来源。由于大体积砼截面厚度大，水化热聚集在结构内部不易散失，使砼内部的温度升高。砼内部的最高温度，大

27、多发生在浇筑后的35，当砼的内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。温度应力与温差成比，温差越大，温度应力也越大。当砼的抗拉强度不足以抵抗该温度应力时，便开始产生温度裂缝。这就是大体积砼容易产生裂缝的主要原因。 2、约束条件 大体积钢筋砼与地基浇筑在一起，当早期温度上升时产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力。由于砼的弹性模量小，徐变和应力松驰度大，使砼与地基连接不牢固，因而压应力较小。但当温度下降时，产生较大的拉应力，若超过砼的抗拉强度，砼就会出现垂直裂缝。 3、外界气温变化 大体积砼在施工期间，外界气温的变化对大体积砼的开裂有重大影响。砼内部温度是由浇筑温度、水泥水化热的绝

28、热温度和砼的散热温度三者的叠加。外界温度越高，砼的浇筑温度也越高。外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层砼与砼内部的温度梯度，产生温差应力，造成大体积砼出现裂缝。因此控制砼表面温度与外界气温温差，也是防止裂缝的重要一环。 4、砼的收缩变形 砼的拌合水中，只有约20%的水分是水泥水化所必需的，其余80%要被蒸发。砼中多余水分的蒸发是引起砼体积收缩的主要原因之一。这种收缩变形不受约束条件的影响，若存在约束，就会产生收缩应力而出现裂缝。 4.2 预防措施（一）严格控制骨料的质量，优化混凝土配合比严格控制碎石、黄砂的质量，采用细度模数为2.43.0的中粗砂，碎石采用516.5mm，16.531.5mm

29、二级配，砂、石的含泥量严格控制在规定的允许范围内。优化混凝土配合比，在满足混凝土强度、耐久性及和易性的前提下，掺入粉煤灰和高效减水剂泵送剂，改善混凝土骨料级配，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，减少单位水泥用量，降低水化热，延缓混凝土水化热峰值时间。流道等混凝土中掺入聚乙烯醇纤维30%-聚丙烯晴纤维30%-聚丙烯纤维40%复合纤维（掺量为0.9kg/m3）抗裂，以提高混凝土的抗裂性能。 严格控制混凝土拌和的加水量，在浇筑过程中勤测混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度过大造成表面干缩裂缝，混凝土的坍落度控制在102cm以内；（二）降低混凝土入仓温度根据现场实际条件，采取以下措施降低混凝土入仓温

30、度：1.浇筑时尽量避开高温天气，尽量安排在阴天和夜晚开始浇筑，以达到控制混凝土浇筑温度的目的。2.混凝土拌和用水采用地下水，以降低混凝土的入仓温度。3.将骨料堆高，在混凝土浇筑时，尽量取用下层骨料，粗骨料拟采用深井水淋洒，降低骨料温度。 4.混凝土浇筑完成后，及时搭设凉棚，采用遮阳网覆盖仓面，减少阳光直接照射。5.提前查询天气预报，当气温超过35时，在拌和水中加冰块降温。 （三）为了降低混凝土的内部温度，将在流道内部布置循环冷却水管，用聚乙烯高强钢丝内衬塑料管作为进、出水流道混凝土的冷却水管，并安排专人控制内外温差。（四）加强混凝土的养护1、大体积混凝土浇捣完毕后，初凝前用长刮尺刮平，及时用木

31、抹子将混凝土表面拍实并搓毛两遍以上，以闭合收水裂缝，防止产生表面收缩裂缝，最后根据不同部位要求进行压光。2、混凝土浇筑完成以后，顶板面层采用1层塑料薄膜、1层土工布覆盖进行保湿、保温养护。流道进口用土工布封闭，以防串风，减小混凝土内水分散失。3、严格控制拆模时间，在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20以内并且养护不少于14d时才能拆除流道模板；墩墙模板在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20以内方可拆模，拆模后同步对混凝土侧面悬挂1层土工布起到保温保湿工作。（五）改善混凝土的约束条件1、对泵站站身进行合理的分层，减轻新旧混凝土的约束作用，减少约束范围；2、合理的安排施工工序，

32、缩短施工分层之间的混凝土浇筑时间，快速、均匀、薄层上升，以减轻混凝土的约束作用。5 混凝土冬季施工的质量通病以及预防措施 5.1 钢筋的锈蚀与混凝土裂缝 1、产生原因由于钢筋的氧化锈蚀伴生体积膨胀，致使混凝土沿主筋或箍筋方向产生裂缝。其次，水泥的安定性不良，混凝土的水胶比太大，早期强度低，失水太快也会引起开裂。混凝土内部水分由边缘向中心移动，形成压力也将引起轴向裂缝。 2、预防措施（1）严格控制氯盐的掺量。按照“钢筋混凝土工程施工及验收规范”规定：氯盐掺量不得超过水泥重量1%，基本钢筋就不锈蚀，尽量不掺。 （2）限定量的氯盐掺入时应充分溶解或搅拌均匀，以防止偏折引起局部钢筋锈蚀，可采用防冻剂来

33、代替氯盐。（3）控制水泥质量和混凝土混合物水胶比，增大其密度性，防止水分转移，均能有效地防止混凝土的裂缝产生。5.2 结构疏散与水分转移1、产生原因水分转移及结构疏散的混凝土，以表面呈冰晶、土黄色，砂浆骨料结合脆弱，声音空哑等为特征。同时由于混凝土内部压力差、温度、湿度差，使水分自边缘向中心移动造成空隙。2、预防措施（1）适当掺用以防冻剂-减水剂-早强剂-引气剂组成的复合外加剂，减少水胶比，采取重复振动，加压振动，提高结构致密性。 （2）混凝土表面“冰封”利用其湿水性均为有效。（3）对原材料及拌和后混凝土进行保温措施。5.3 表面起灰所谓“表面起灰”是以砂浆和粗骨料相脱离，表面起灰，骨料裸露为

34、特征。1、产生原因由于混凝土混合物水胶比太大，离析，泌水严重，粘聚性、保水性差，加上养护温度低，水泥水化趋于停止，混凝土水分迅速外离，导致表面起灰。 2、预防措施严格控制水胶比，延长混凝土混合物搅拌时间，表面覆盖塑料薄膜保水 。5.4 结晶腐蚀-混凝土表面返霜1、产生原因混凝土硬化后，某种外加剂溶液通过毛细管的作用渗到混凝土表面，而混凝土表面的水分则逐渐蒸干，此种情况还将影响混凝土与饰面层的结合。 2、预防措施 （1）适当控制外加剂的用量（最好不要超过水泥重量1.21.9%）。 （2）外加剂充分溶解后适当延长搅拌时间。 （3）混凝土浇筑后，立即在其表面覆盖12层薄膜塑料。严防混凝土水分外移。

35、三、模板工程质量通病的产生及防治措施模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。1 模板一般质量通病1.1 轴线位移1、现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墩墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。 2、原因分析(1)轴线放样产生误差。 (2)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成误差。 (3)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (4)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 (5)混凝土浇筑时未

36、均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。 (6)对拉螺栓、顶撑、使用不当或松动造成轴线偏位。3、防治措施 (1)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。(2)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。 (3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。(6)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 (7)对于下料

37、高差高于2米的，采用串筒或溜槽。1.2 结构变形1现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2原因分析 (1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。 (2)组合钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 (3)墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。 (5)浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。 (6)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。3防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模

38、板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。(3)组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。 (4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(5)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。(6)采用覆模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形

39、。1.3 接缝不严1现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2原因分析 (1)模板制作马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。 (3)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (4)钢模板变形未及时修整。 (5)钢模板接缝措施不当。 (6)墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。3防治措施 (1)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。(2)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 (3)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。 (4)钢模板间嵌缝措施要控制，拟用双

40、面胶带或6mm厚海绵条。(5)墩墙与顶板交角部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。1.4 脱模剂使用不当1现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2原因分析 (1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 (2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 (3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。3防治措施 (1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)严禁用废机油作脱模剂。(3)脱模剂材料应涂刷均匀，不得流淌。 (4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防

41、隔离层遭受破坏。1.5 模板未清理干净1现象模板内残留建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。2原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未进行清扫。 (3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3防治措施 (1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。2 现场现浇混凝土结构的模板2.1 砼格梗模板缺陷1现象沿格梗通长方向，模板上口不直，宽度不准，侧面倾斜，模板下口

42、翻砼。2原因分析(1)模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。(2)模板未撑牢，浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻上来，未在初凝时铲平，造成侧模下部陷入混凝土内。3防治措施 (1)模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确。(2)发现混凝土由上段模板下翻至下段，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。 (3)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。2.2 梁模板缺陷1现象梁身不平直，粱底不平，下挠：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。2原因

43、分析 (1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。 (2)梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。 (3)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。 (4)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。3防治措施(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模应按设计或规范要求起拱。 (2)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩。若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺。 (3)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀

44、的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。(4)模板支立前，应认真涂刷隔离剂。2.3 柱模板缺陷1现象 (1)炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。 (2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。 (3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。2原因分析 (1)柱箍间距太大或不牢。 (2)测放轴线不认真。 (3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。 (5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。(6)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到

45、临时洞口时，即应封闭牢固。(7)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。3防治措施 (1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。 (3)柱子底部应有限位，保证底部位置准确。 (4)成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。 (5)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。2.4 板模板缺陷1现象 板中部下挠；板底混凝土面不平。2原因分析(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能