48m节段箱梁胶拼法高效架设施工工法.docx

1、48m 节段箱梁胶拼法高效架设施工工法1.前言节段预制拼装技术，是将桥梁结构化整为零、再化零为整的一种装配式建造方式，具有施工快 速、质量可靠、绿色环保、施工标准化工业化程度高的特点，可较好弥补整孔预制架设和现浇施工存在的不足，有效提高桥梁建设质量和建造速度，适用于大跨径、小半径曲线桥梁的装配式施工，是对铁路桥梁工程建设技术工业化发展的有效补充。目前来说，节段预制拼装技术在我国公路和城 市轨道交通工程中应用较广，但是对于我国铁路桥梁的节段预制拼装技术，其发展应用远滞后于公路和轨道交通行业，由于材料、技术、设备等多方面原因，与整孔预制架设、现浇施工方法相比，节段预制拼装技术在铁路工程应用份额不足

2、 3%， 高速铁路建造中应用更是少之又少， 缺少成熟的施工经验和标准参考。新建鲁南高速铁路是山东省“三横五纵”高速铁路网的重要组成部分，是国家“八纵八横”高 速铁路网的重要连接通道，速度目标值 350km/h。其中，中铁三局集团有限公司承担鲁南高铁菏泽 至曲阜段 1 标的建设任务， 管段内泗河特大桥 109#-136#共 27 孔简支箱梁因跨越泗河河道原因， 设 计跨度 48m， 采用节段预制胶结拼装结构， 每孔梁共分为 11 个节段。该桥是国内高速铁路工程首次 采用胶接拼装简支节段箱梁结构的项目， 属于铁总推行胶拼节段梁的重要试点工程之一，结构新型， 施工难度大，科技含量高。中铁三局针对高速

3、铁路胶接拼装这一新型结构现有的拼装工艺、配套工 装尚不成熟，鲁南高铁节段梁工期紧张的实际情况，结合以往公路、轨道工程中节段梁拼装施工经 验，通过对铁路大吨位吊重节段梁架桥机适应性改造、拼装工艺革新优化、拼装线形精确控制等方 面的研究，总结形成了一套成熟的高速铁路简支节段箱梁胶接拼装快速施工技术，保证了架梁工效 和安全质量，从 2019 年 10 月份开始到 2020 年 6 月末，完成了泗河特大桥 27 孔节段箱梁的拼装， 经过前期试验摸索后，最后 20 孔梁的平均月拼装工效达到 5 孔/月，实现了这一新型结构的完美收官，也提前完成业主制定的节点目标。为了给装配式建筑领域积累经验和参考，特总结

4、形成工法。2.工法特点2.1 采用胶接法拼装节段梁结构，和以往节段梁施工中采用的湿接法相比，架设速度快；通过设备、工艺优化，高速铁路大吨位节段箱梁架设月平均工效达到 5 孔/月。2.2 结合项目桥梁线形、尺寸和现场地形情况，对上行式桥机、下行式桥机、支架拼装等工艺 进行比选，选择了最为适用的下行式桥机进行节段梁拼装，其在高空作业的安全性、稳定性最好， 拼装线形更易控制，在保证拼装质量前提下，架设和过孔速度快； 同时因架桥机高度低，解决了在梁场范围内（109-113#）拼装时和跨线提梁龙门吊碰撞的问题。2.3 创新增加桥机吊具纵横向微调液压系统、调整中间支撑托架平台开合方式、改变托架结构 利用现

5、有墩顶作为桥梁荷载主要受力点、优化整机过孔方式等措施，对现有的下行式节段梁拼装架 桥机进行适应性技术改造，实现了桥机具有更高精度的拼装调整能力，提升了整体拼装效率，保证了施工安全、质量最大化。2.4 胶拼架设线形控制同样采用新开发的预制架设线控软件，所有节段均通过系统内前期自动 采集储存的预制数据， 自动计算架设线形控制坐标，整个过程均由软件自动控制，避免人为操作带 来的误差；初匹配到位后，再次进行复测，若六点架设实测坐标与理论数值相差较大，则系统快速 给出预警，提示重新调整。借助本系统，单个节段架设线形精度控制准确，从而保证整孔梁快速架设，提高了拼装架设工效。2.5 利用 BIM 技术模拟架

6、桥机拼装和节段梁胶拼架设工艺过程，使作业人员提前熟知施工方法，提高了架桥机过孔、节段拼装等关键工艺的工效，施工速度快。2.6 优化临时预应力张拉结构，将腹板处预埋 U 型螺栓、钢板改为 PVC 预留孔洞，借助预留孔 洞和精轧螺纹钢，创新临时张拉结构和梁体的固定连接方式，所有钢结构件均为可拆卸式，安拆方便，整孔施工完成后可快速循环至下一孔，减少了成本投入。3.适用范围本工法适用于 48m 节段箱梁胶拼法架设施工。4.工艺原理4.1 简支节段箱梁胶拼架设工艺介绍节段箱梁架设施工采用“ 工厂预制 、现场组装 ”的方法 ，预制梁场建设于节段梁起始段落 109#-113#墩范围内，下行式架桥机组拼完成后

7、，直接采用跨线提梁龙门吊将节段梁起吊上桥架设 在架桥机支撑托架平台上；梁场范围以外（114#-136#墩）采用运梁车上桥、桥后喂梁的方式架设。所有梁段吊放至架桥机上后，首先依靠六点架设坐标，利用架桥机天车进行墩顶基准块（1#段）的精确定位，定位后进行临时限位固定， 以 1#段为基准，依次完成 2#-11#节段的线形调整和拼装。 拼装时按施工前进方向将相邻块节缝面涂抹胶粘剂，剪力键精确对位并施工临时预应力挤紧固化。 所有节段拼装完成并安装好支座后，分批对称张拉预应力筋并压浆封锚，按照过孔步骤完成架桥机过孔，进行下一段节段梁拼装架设（见图 4.1）。图 4.1 节段梁胶拼架设4.2 架桥机选型及适

8、应性改造4.2.1 架桥机对比选型（1）对比现阶段常用的上行式桥机、下行式桥机、支架拼装法的优缺点，选择合适的设备进行节段梁胶接拼装施工。（2）上行式桥机通用性性强，对曲线半径小、粱跨尺寸变化、下部墩身结构尺寸种类多等特 殊工况均有较好的适用性，架设、过孔基本不受下部结构影响，工效可达 7 天/孔；但是其高度较 高，拼装作业安全风险性大，易与梁场内其他吊装设备干扰， 同时拼装时采用节段吊挂形式，稳定性较差，精调速度也比较慢。（3）下行式桥机高度与墩顶差不多，整机荷载作用于墩顶，稳定性较好， 同时节段精调拼装 时下部有支撑托架平台，梁段较重的情况下作业人员安全性、节段拼装速度、拼装线形都得到保证

9、， 工效同样可达到 7 天/孔；但因为其整体性较强，对于小曲线半径和下部结构尺寸变化多的工况，适用性较差。（4）支架法在墩身较低的梁体架设施工时，安全稳定， 同时可提前拼装前方粱跨支架，减少 工序干扰；但是对于墩身较高的工况来说，支架法安全风险高，处理地基花费成本大，还需配置单独的吊梁和调梁设备，线控控制难，施工工效低。（5）鲁南高铁泗河特大桥节段梁最大节段重 167t，整孔梁重超过 1600t，墩高普遍在 15m-25m， 线路曲线半径大近似直线，墩身类型基本统一，节段梁预制梁场位于起始段落正下方，节段采用梁场直接起吊后桥上运梁的方式，跨线提梁龙门吊高度较高。针对项目具体工况，结合几类施工设

10、备的优缺点和梁重，从施工安全、施工工效、施工质量等方面考虑，选择 TP48 下行式架桥机进行节段梁胶接拼装施工（见图 4.2.1）。图 4.2.1 TP48 下行式架桥机4.2.2 TP48 下行式架桥机结构原理介绍（1）TP48 节段拼装架桥机由主梁结构、支承结构、起重天车等组成。主梁结构包括主箱梁及 其横联、前导梁和后导梁三大部件，起重天车可在主梁结构的纵向全长范围内走行；支承结构包含 前辅助支腿、支承托架和台车、后辅助支腿三大部件，箱梁整跨架梁时，主框架由两组支承托架和 台车支承，完成节段的拼装、架设，前、后支承托架和台车完全一样，可互相倒换；起重天车的起 重能力按 180t（含吊具重量

11、）设计，数量为 1 台，在其两侧副梁设四个 16t 电动葫芦，用于倒腿。本架桥机采用桥面尾部喂梁方式，也可实现桥下喂梁方式。（2）本架桥机具有整孔拼装、 自行倒腿、 自行过孔等技术特点，整机采用先进的机、 电、液 一体化构造，不仅整机横移、纵移安全可靠，而且各支承机构起顶收缩也十分方便。起重天车在起 吊预制节段梁块悬拼工作时，其走行和起吊、对位均可遥控、变频调速，动作平稳、灵敏可靠。在 其卷扬系统中，配备先进的超载保护控制装置；另安装有大风报警及各种限位开关和紧急停止开关，有效地保证架桥机的“安全、高效 ”。各结构部件图示见图 4.2.2。图 4.2.2 TP48 下行式节段拼装架桥机设计图示

12、4.2.3 架桥机适应性技术改造针对胶接拼装特点，本项目对大吨位下行式架桥机进行适应性技术改造，以保证施工工效、施工质量。（1）该架桥机在以往湿拼施工时，主要靠天车的走行和吊具的移动进行梁段位置的调整。本 项目是首次在高速铁路施工中应用胶拼简支节段箱梁，与湿拼相比，节段拼装的精度要求非常高， 原有的设备和调整方法无法满足梁段精调要求。针对此情况，施工中在吊具上创新增加了纵横向调 整液压系统（见图 4.2.3-1） ，天车和吊具粗调到位后，采用纵横向调整液压系统进行精调，保证了线形精度和精调效率。（2）借助高铁桥梁墩身尺寸比较大的优势，将架桥机自身支撑方式进行优化，原来下行式桥 机多为在托架下方

13、安装两个支撑柱，将荷载力直接传递至承台上受力，或者在墩身两侧预埋剪力孔， 通过预留孔对拉，将托架固定在墩侧的方式。这两种方法施工工序较多且费时费力。本项目对架桥 机托架和台车结构进行优化，将托架直接坐落在墩顶和墩侧固定，架桥机自重经托架承剪梁传递给 桥墩墩顶，托架上部及下部均由精轧螺纹钢筋对拉，使托架始终紧抱桥墩，提供工作中所需的纵向 支反力和水平反力。台车下端一半支承在墩顶，一半支承在托架上。架梁工作全部由台车传递给墩 顶支撑。通过此项改造，将受力作用于墩顶，简化了传统工序的流程，保证了施工安全，提高了桥机安装及过孔工效（见图 4.2.3-2、图 4.2.3-3、图 4.2.3-4）。图 4

14、.2.3-2 托架优化设计图图 4.2.3-1 纵横向调整液压系统图 4.2.3-3 托架及台车图 4.2.3-4 托架荷载作用于墩顶（3）与湿拼相比，胶拼施工需先粗定位，再精定位，要求节段支撑横梁的支撑范围更宽范， 平移所有调节撑杆的位置，并对支撑托架进行补强；支撑托架平台很方便的从中间打开、合拢，提高架桥机拼装和过孔速度（见图 4.2.3-5、图 4.2.3-6）。图 4.2.3-5 支撑托架平台图 4.2.3-6 中部打开过孔（4）架桥机采用托架跨越式倒腿整孔过孔，过孔速度快。4.3 架设线形控制节段梁架设整个过程采用新开发的信息化管理软件进行拼装线形控制（见图 4.3），节段梁在 预制

15、施工时，所有的观测点预制坐标数据在测量时直接由仪器传输至管理系统储存；架设施工时， 通过系统内设计的预制相对坐标和架设大地坐标系绝对坐标的位置关系进行自行转化，由系统直接 计算给出所有节段的架设控制坐标。测量人员利用此坐标依次进行 11 个节段的定位调整，直至整 孔桥梁线形调整到位。单一节段初步调整完成后，当六个测点复核数据与理论值超过要求范围，系 统即刻预警，提示重新调整。梁段拼装线形全过程均由信息化系统控制，避免了人为误差的产生，测控数据越准确，胶拼架设工效越高。图 4.3 信息化线形控制系统应用4.4 BIM 技术模拟指导施工前期建立 BIM 模型，主要利用 BIM 模型的可视化交底和施

16、工模拟功能，对架桥机拼装过孔、梁段吊装精调等关键工艺进行指导（见图 4.4）。图 4.4 节段拼装、桥机过孔施工模拟5.施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程施工准备 架桥机拼装及荷载试验 节段梁吊装及初步对位 1#节段梁精调 依次完成剩余 节段梁精调 节段梁胶拼 临时预应力张拉支座灌浆 永久预应力张拉 架桥机过孔进行下一孔箱梁架设。5.2 关键工序施工工艺及操作要点5.2.1 施工准备（1）管理人员、作业人员配备到位，并编制完成节段箱梁胶接拼装作业指导书和各工序技术交底，组织全体人员培训学习。（2） 由节段梁预制架设信息化管理软件计算导出架设坐标报告，并向现场测控人员交底。（3）试验总结

17、所选结构胶的施作时间、粘结时间、 固化时间等物理性能。（4）架桥机选型完成，并培训学习架桥机安装、调梁、过孔技术要点和安全注意事项。（5）用于架桥机拼装、节段梁吊装运输拼接的起吊机械、平板运梁车、临时张拉预应力齿块、张拉压浆设施等材料、设备准备到位。（6）建立节段梁胶拼胶拼架设 BIM 模型，对作业人员进行可视化交底和施工模拟指导。（7）架设之前对梁截面进行处理， 以保证胶接质量。接缝混凝土表面应保证无任何附着物、松散物、灰和油脂，且胶接时应干爽不湿。另外，采用喷砂后机械锤去除表面浮浆。永久支座永久支座标高控制点桥 纵 轴 线标高控制点轴线控制点标高控制点轴线控制点 标高控制点轴线控制点轴线控

18、制点 标高控制点轴线控制点标高控制点标高控制点轴线控制点标高控制点5.2.2 架桥机拼装根据现场场地实际情况及下部结构施工进度，架桥机选择在 110#-111#墩安装，安装完成后架 桥机后退一孔开始施工。拼装采用两台 300t 汽车吊整体提升主梁，前后导梁单侧整体提升并于空 中对接，其它部件均整体提升。整机调试完毕，确认每个部件均能正常工作后，对主梁荷载下的变 形进行载荷试验。按照要求，架桥机荷载试验取值为 1.05 倍设计吊重，架桥机按挂重约 1700t 设计，即试验重量为 1.051700t=1785t。5.2.3 节段梁吊装及初步对位109#-113#墩的节段箱梁采用龙门吊喂梁方式（桥面

19、喂梁），114#-136#墩的节段箱梁采用运输车上桥运梁、天车吊装桥后喂梁的方式。（1）墩顶测量放样节段梁吊装前利用全站仪在墩顶和支座垫石上放样梁段边界线和桥梁工作线，在每片节段梁底 部标示梁体纵向中心线，节段拼装过程中能够更直观的进行线形调整，确保节段梁定位准确，墩顶轴线及控制点布设如图 5.2.3-1 所示。桥横轴线图 5.2.3-1 墩顶测放样控制示意图（2）节段吊梁程序1）运梁车运送节段块到天车吊具正下方；2）安装吊具的吊杆；3）清理干净节段块上存在的各种杂物及小型工用具；4）起重指挥员检查起吊前周围环境的安全状况，在确认安全情况下，指挥天车起吊节段块约200mm 高；5）起重指挥员指

20、挥天车停车， 以检查刹车系统是否处于良好状态，在确认情况正常后，进行正常起吊；6）墩顶的两块节段梁块下面准备 100t 机械千斤顶及临时支座，并将其标高调整到位；7）按顺序依次起吊其它预制节段块，把全部节段块置于节段支撑横梁上及钢梁螺旋千斤顶上放好；8）测量节段块挠度情况，确定每块节段支撑横梁上螺旋顶需要竖向调整的高度，并做好记录。（3）109#-113#墩间节段梁吊装1）节段梁拼装顺序根据设计图纸，节段梁拼装顺序按 123456789 10 11 的顺序将预制节段布置在架桥机上。2）1#、11#节段梁吊装在预制梁桥下利用 200t 龙门吊将 1#、11#节段起吊、叉车配合的方式安装支座，对

21、1#、11#节 段已安装好的支座下钢板进行分中、划线，就位时对应支座垫石轴线、标高控制点（见图 5.2.3-2）。 根据预应力张拉后压缩以及后期徐变引起的梁跨收缩，为平衡该压缩，在支座安装时活动支座必须预留偏移量，预偏量按设计设置，施工时根据实际温度进行相应调整。对节段梁龙门吊关键部位进行检查，1#梁段提升至架桥机上横梁上。为了避免支座受力，1#节段摆放时墩顶支点采用临时千斤作为临时支撑，待梁段线型及标高调整就位后将梁体调整至设计标高（见图 5.2.3-3）。图 5.2.3-2 支座安装图 5.2.3-3 梁段吊装就位3）其余梁段吊装按由小里程往大里程的顺序将 11 片节段梁逐块吊装摆放在节段

22、梁支撑横梁上，2#节段与 1#节 段间预留 200mm 的涂胶空间，其它各块均留约 50mm 的间隙避免剪力键碰伤, 吊装摆放过程中通过肉 眼观测，龙门吊吊至指定位置后，起重天车旋转吊具完成各节段块的初步对位（各节段块纵向中心线与桥梁工作线大致重合）。4） 吊装质量控制每个预制节段均设 4 个吊点， 吊装过程中应保证各吊点的受力均衡。 吊孔底面必须采用特制的楔形垫块调平， 以使吊杆与顶板底面垂直，钢垫板尺寸 500500mm，厚度不应小于 60mm。（4）114#-136#墩之间节段梁吊装1）1#、11#节段梁吊装用龙门吊机将节段梁平板运输车吊至 109#-110#墩的节段梁场提梁工作区域，调

23、整好位置，节 段梁检查合格后利用提梁龙门吊将待架节段梁吊装到运梁板车上，吊装时梁体重心落在车辆的轴中心线上，用扎带将梁体进行捆绑，且梁底板处下垫橡胶垫，防止滑落。运输车将 1#（11#）节段运输到指定位置，架桥机天车将其起吊，人工配合安装支座，对 1#（11#） 端部节段已安装好的支座下钢板进行分中、划线，就位时对应支座垫石轴线、标高控制点。根据设计及实际情况调整好支座预偏量。画好支座板分中线后，利用架桥机天车将 1#梁段提升至节段梁上横梁上。为了避免支座受力， 1#节段摆放时墩顶支点采用临时千斤作为临时支撑，待梁段线型及标高调整就位后将梁体调整至设计标高。2）其余梁段吊装按由大里程往小里程的

24、顺序将 11 片节段梁逐块吊装摆放在节段梁支撑横梁上，2#节段与 1#节 段间预留 200mm 的涂胶空间，其它各块均留约 50mm 的间隙避免剪力键碰伤, 吊装摆放过程中通过肉 眼观测，龙门吊吊至指定位置后，起重天车旋转吊具完成各节段块的初步对位（各节段块纵向中心线与桥梁工作线大致重合）。5.2.4 节段精调对位本跨所有节段梁吊装到位，桥机的挠度稳定后，对节段块平面及高程三个方向进行精确调位，保证桥梁工作线和梁体中心线重合。（1）采用六点坐标控制法对基准块及其余节段箱梁进行精确定位（见图 5.2.4-1）。节段梁精 调采用天车吊具上新增的纵横向液压微调装置，根据桥梁设计线型和各节段经转换后的

25、安装阶段的六点控制坐标进行平面线形调整（见图 5.2.4-2）。图 5.2.4-1 控制测点位置示意图 图 5.2.4-2 梁段精调梁段线型调整是个反复的过程，所有梁段调整完毕后必须进行复核测量，直至最后一次测量结 果反映梁段线型控制符合容许误差方可停止调梁工作。另外，在梁段调整完毕后，需检查底板、腹板、翼缘板的外缘是否平顺，如果存在明显错台，需找出原因，并进行局部梁段的调整。（2）利用 BIM 技术进行梁体节段调整模拟，通过模型提前模拟，制定相应的质量控制措施， 粗调梁工作务必提前到吊放梁段的时候进行，即在下梁过程中就控制好纵向、横向及高程位置，特别是梁节左右的高差值，这不仅能节省调梁的时间

26、，也能大大提高线型质量（见图 5.2.4-3）。图 5.2.4-3 梁节精调模拟与现场施工（3）基准块定位基准块（1#）若定位产生误差，将导致后续梁段中产生的误差呈线性放大趋势，因此其测量精度与放样精度控制最为关键。首先利用墩顶千斤顶进行基准块高程调整，高程对位完成后，通过起重天车旋转吊具、墩顶临时支撑、纵横向临时限位装置将基准块的纵、横向位置按照控制坐标进行调整（见图 5.2.4-4）。图 5.2.4-4 基准块就位调整基准块（1#块）精确定位后，采用千斤顶、导链配合架桥机主梁对基准块进行临时限位（见图 5.2.4-5） ，避免节段胶拼时因碰撞、临时锁定等因素使基准块产生位移，导致整孔梁线形

27、出现偏 差。基准块限位工序为：垫石内侧放置 2 台 150t 千斤顶配合架桥机上的可调高支撑进行四点支撑梁段吊装就位精确对位4 根 5t 倒链通过架桥机主梁锁定梁段 防落梁与垫石空隙处填塞木塞水平安装 2 台单束顶（单束顶顶在已架好的梁端上） 完成梁段的纵、横向限位。图 5.2.4-5 基准块定位5.2.5 节段梁胶拼施工（1）涂胶前准备工作涂抹环氧粘结剂前必须将两榀节段梁截面清理干净，除去油污、杂质和灰渣等，截面必须保持干燥；检查机具设备的性能是否良好；准备防雨、防晒措施。（2）试拼试拼装时，调整待拼节段标高，将梁段拼接面靠拢，保证梁段拼接面完全匹配，检查梁段标高、 中线和匹配面的情况、预应

28、力孔道接头对位情况、临时预应力钢筋及张拉设备是否完善。试拼完成后移开 0.40.5m(以方便涂胶为准)，除纵向进行平移外，梁段的标高和倾斜度不应进行调整（见图 5.2.5-1）。图 5.2.5-1 节段梁的吊装与试拼（3）拼接胶拌和（见图 5.2.5-2）图 5.2.5-2 拌胶现场图预制节段之间涂刷无溶剂型环氧树脂胶结剂，拌和转速控制在约 400 转/min，每桶混合胶体的 拌制时间一般控制在 2-3min 左右，但最终搅制效果是通过各种组分不同颜色的条带经混拌完全消 失为纯灰色为准。搅拌过程中尽量避免引入空气，尽量使用扁平工具拌胶，便于散热延长使用时间。 在常温条件下，拌制完的环氧树脂宜在

29、 45min 内涂刷完毕，90min 内进行拼接。涂胶的混凝土表面温度不宜低于 5否则须采取加温措施。涂胶时取 2 组试件，与梁体胶拼面同条件养护。（4）拼接胶涂抹涂抹施工温度控制在 035 , 采用人工佩戴防护手套抹胶，为方便操作将 1、2 号节段梁分开 0.5m，采用单面涂胶工艺，涂胶厚度为 3mm，分顶板、腹板及底板 3 个工作面自上而下快速同步进 行涂装，抹胶过程中专人对胶体质量进行检测，厚度不足或不均匀区域及时进行补抹，保证了涂胶工序与质量检测同步完成。（5）接缝面孔道处理为防止胶拼过程中预应力孔道堵塞，采用粘贴孔道密封圈措施，接缝面表面不开槽，两接缝面 直接对接密封圈（见图 5.2

30、.5-3） 。临时张拉工序完成后，采用预应力孔道过孔器材进行检验，确保预应力孔道顺畅。图 5.2.5-3 密封垫圈（6）涂胶接缝面保护措施为了确保接缝面涂胶外观质量，临时张拉完成后挤出的环氧树脂应及时刮除，刮除过程中尽量 减少对混凝土表面的污染，并检查清理预应力孔道，排除可能进入预应力孔道的胶体，必要时半小 时后再通 1 次，确保孔道畅通。另外，在接缝面胶水固化前，采用防雨、防晒棚保护接缝面胶水，防止日光直射影响涂胶施工质量（见图 5.2.5-4）。图 5.2.5-4 胶缝防护棚架5.2.6 临时预应力张拉（1）在全截面环氧树脂胶涂刷完毕，处理好接缝面预应力孔道密封措施后，移动待拼梁段， 对位

31、进行拼接。拼接段靠拢至固定段 5cm 时，调整节段位置，使中线、标高符合要求，利用千斤顶张拉穿在顶板和腹板上的 4 个钢锚块中的精轧螺纹钢进行两个拼装节段临时预应力张拉。（2）顶板上钢锚块采用设计方法中梁体内预埋的 U 型螺栓和钢板进行固定（见图 5.2.6-1）； 腹板处的钢锚块采用经创新优化后的预留孔洞和精轧螺纹钢进行固定（见图 5.6.2-2）。钢锚块和精轧螺纹钢均为移动可拆卸式装置，可多次倒装，每一孔梁临时张拉前安装到位，施工完成后，拆装至下一孔梁相应段落。图 5.2.6-1 梁顶板钢锚块图 5.2.6-2 梁腹板钢锚块（3）临时预应力采用体外束，采用32PSB830 预应力粗钢筋，1

32、#梁段和 2#梁段间腹板胶接缝临时预应力需在梁体内采用金属波纹管预埋孔道，张拉完成后，进行孔道压浆。 同一胶接缝临时预应力 Y1 与 Y2、Y3 与 Y4 需同时张拉，1#梁段与 2#梁段间胶接缝每根粗钢筋张拉力为 600kN，其余 胶接缝每根粗钢筋张拉力为 430kN。张拉采用 4 个 80t 液压千斤顶进行（共 8 根预应力粗钢筋，上 下、左右同步分 2 次张拉完成）（见图 5.2.6-3）。张拉时顶板、 内腔腹板保持左右上下对称同步 进行，使环氧树脂胶水在不小于 0.3MPa 的压力下固化。挤压后的胶缝宽度宜在 0.6-1.2mm 之间， 不应出现缺胶现象。环氧密封胶初步固化时间大于 2

33、h，完全固化时间为 24h。临时预应力在箱梁第一批纵向永久预应力张拉完成后方可拆除。图 5.2.6-3 临时预应力张拉挤胶5.2.7 支座灌浆天车吊装 1#节段、11#节段就位前，将支座用螺栓与 1#、11#节段梁底连接牢固，上支座板与 梁底预埋钢板之间不得留有间隙。支座与 1#节段、11#节段梁底连接牢固后， 吊装 1#节段、11#节 段就位。将端头梁节落在临时支撑千斤顶上，通过千斤顶调整梁体标高。支座就位后，在支座底板 与桥墩支承垫石顶面之间应留有 25mm 的空隙以便灌注无收缩高强度灌注材料。在各节段梁体线形，中线及标高调整完毕后，采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙。5.2.8

34、永久预应力张拉压浆（1）环氧密封胶完全固化后根据设计张拉顺序穿束张拉永久预应力。张拉时应按照设计的张 拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），并复核伸长量，实现油表读数与 伸长量双控。在终张拉完 24h 后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢 绞线切割。钢绞线切割处距锚具 3545mm，外露钢绞线使用砂轮切割机进行切割，严禁使用电、气焊切割钢绞线。（2）永久预应力筋张拉完成后，在 48 小时内进行管道压浆。压浆料采用微膨胀水泥浆，标号 不低于 M60,并掺入阻锈剂，水胶比0.35，水泥浆的浆体流动度为 30-50s。孔道压浆完毕，浆体 已凝固后，及时进行

35、梁体封端作业。封端采用 C60 干硬性补偿收缩混凝土，并掺入迁移型复合氨基 醇类阻锈剂，封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对梁端底板及腹板进行防水处理，防水层厚度不小于 1.5mm。5.2.9 架桥机过孔永久预应力张拉完毕后，架桥机准备过孔，过孔的步骤具体为：旋转打开节段支撑托架横梁 解除整机纵向约束驱动前方台车的纵移油缸，推动主框架纵移（注意此步骤纵移过程中起重天车 位于后墩台车的正上方作为配重） 以后支腿为基准，可以合拢进入梁缝时，造桥机停止纵移前、 后支腿支撑到桥墩的墩顶上 后支承台车对称横移到钢箱梁外侧并锁定在倒腿支架上 解除后墩 旁托架桥墩约束起重天车到后墩将墩旁托架拆开、横移

36、，连同支承台车一起吊装到超前墩利用 吊机加平板车将立柱及支撑锁定装置倒运至超前墩重新调整安装 重新安装托架和台车前支腿 下放回收后横联油缸下落到原来高度，调整主框架的纵向坡度起重天车位于超前墩的正上方作 为配重驱动后方台车的纵移油缸，继续推动主框架纵移 架桥机前移至下跨位前支腿支起检查锚固准备下一孔节段梁架设（见图 5.2.9-1、图 5.2.9-2、图 5.2.9-3、图 5.2.9-4、图 5.2.9-5）。图 5.2.9-1 打开支撑托架横梁图 5.2.9-2 架桥机主框架前移图 5.2.9-3 后墩托架拆卸横移图 5.2.9-4 后墩托架吊至超前墩图 5.2.9-5 架桥机前移过孔到位

37、5.3 其他操作要点5.3.1 架桥机选型，既要考虑其刚度及承载力，还要考虑其他因素，如运梁车的高度，龙门吊的高度等5.3.2 节段吊装前必须确认吊装节段信息和架设孔跨信息一致。5.3.3 荷载实验和正式吊装前，要先进行试吊，试吊过程中，注意观察节段箱梁梁体变化情况，如有异常情况，立即停止试吊，避免梁体压裂，确保梁体安全。5.3.4 试吊过程中，注意整个架桥机状况，发现异常立即停止试吊，确保架桥机安全。5.3.5 起重天车起吊节段箱梁时应缓慢起落，避免与墩身和邻近节段相碰损坏箱梁。5.3.6 节段梁架设施工，拼接胶的性能是控制质量要点之一，其性能必须满足设计要求。5.3.7 冬期压浆时应采取保

38、温措施，冬期压浆或压浆后 3 天内，梁体及环境温度不得低于 5C。5.4 劳动组织（见表 5.4）表 5.4 施工劳动力配置表（单班组）序号工种名称作业内容人数1项目负责人现场组织与协调12技术员现场技术管理23测量员现场所有测量工作24安全员安全检查和监督15施工班长班组管理16拼装工负责架桥机安装、梁段吊装、精调、涂胶 及临时预应力张拉47张拉工负责永久预应力张拉压浆88桥机司机负责架桥机过孔及天车操作110合 计276.材料与设备6.1 本工法采用的拼装胶为卡本桥梁节段拼装胶，其余为常规材料。6.2 主要机具设备见表 6.2。表 6.2 主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量1提梁龙

39、门吊200t1 台2汽车吊300t2 台3履带吊100t1 台4下行式架桥机TP481 台5天车及吊具1 台6运梁车180t1 台7叉车5t1 台8液压油顶80t4 个9张拉千斤顶500t4 个10连续千斤顶75t2 个11顶升千斤顶100t36 个12临时张拉钢锚块44 个13全站仪及配套棱镜1 台14水准仪1 台7.质量控制7.1.严格执行公路桥涵施工技术规范 (JTG/T 3650）相关要求进行质量控制，符合公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1）的规定要求。7.2 节段梁临时支撑措施应采取有效预压措施以消除非弹性变形，支撑顶部设置调梁装置，以便对梁体标高进行调整。7.3 架桥机

40、架设梁段时支腿落点位置应固定，严格控制偏位发生，并应在落点位置梁体内埋设钢筋网片，避免对梁体造成损伤。7.4 施工时，临时支点的位置不能超出施工步骤示意图的位置，否则应进行验算。7.5 架桥机后支腿位置应与前一联边墩临时支撑垫板位于同一 中心线位置，防止两者之间出现错位使梁体产生附加弯矩及剪力。7.6 梁段拼装应先初步定位，各种工作准备好后再正式定位并贴紧梁段。7.7 涂抹环氧树脂前节段的接触面必须干净、干燥、无油污、无灰皮浮浆。环氧树脂的涂抹区 域既要保证一定的挤出率，又要保证挤出的环氧树脂不影响体内预应力筋管道，要在节段面预应力孔道处设置密封圈。7.8 涂胶厚度要均匀，接缝间环氧树脂厚度为

41、 3mm，最终取值根据施工误差取值。7.9 环氧树脂涂刷完毕后，应及时张拉临时预应力螺纹钢筋，保证接缝间不小于 0.3Mpa 的应力值。7.10 梁段吊装时应采取措施保证四个吊点受力均匀。7.11 梁段体内钢束张拉完毕后，梁段发生上拱，端吊杆受力增大，应根据梁体上拱情况，采取措施保障中间吊杆仅能受拉，避免对梁体产生压力。7.12 钢束张拉过程由于端头吊杆内力增大，应密切注意吊点附近梁体变化，避免梁体发生开裂。7.13 梁体下放过程应保证端头各吊点受力均匀。7.14 预应力张拉完毕后，应对全部预应力束进行检查，张拉力不足的钢束应予以补张拉。7.15 预应力张拉合格后，应立即进行压浆，48h 内完

42、成所有管道压浆。7.16 梁体施工完成时应通过的四个方面的检查校核：箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范要求（见表 7.16） ；混凝土强度必须达到设计强度的 100%；预应力的锚下控制应力应与设计值相吻合，钢绞线的实际伸长量与理论伸长量的差值满足规范要求；成桥线形符合设计要求。表 7.16 节段拼装质量标准项目允许误差（mm)检验频率检验方法范围点数相邻节段间高差3每条接缝2用直尺量轴线偏移量5每跨3用经纬仪检查节段拼装立缝宽度3每条接缝2用尺量梁长+10、-20每跨3用尺量8.安全措施8.1 天车操作人员应结合日常操作所掌握的情况，在每天梁段吊装前，均先进行试车，检查天 车的行走、

43、制动，卷扬机升降、制动及起重平台的左右移动是否工作正常，各操作按钮及调速手柄是否灵敏、有效，车轮、轴承运转是否正常等。8.2 在每天吊装梁段前或在发现有异常情况下，应对天车起重系统进行检查，及时更换不符合 起重要求的钢丝绳，重新调整排绳不整齐的钢丝绳，并在确保天车无吊重的情况下，对两卷扬机的 绕绳误差进行调整，使同一天车两卷扬机绕绳同步，任何情况下，均应保证卷筒上安全绕绳的圈数保留在 3 圈以上。8.3 每天吊装梁段前，应派专人检查吊具、 吊杆、螺帽和锚垫板等，特别要检查吊杆表面有无 裂纹和损伤，以及配套的锚固螺帽丝口是否完整，配带的垫板有无裂纹和严重变形，对质量有缺陷的吊杆、螺帽及垫板应涂上

44、醒目标识，并派专人运回，严禁混用。8.4 架桥机主梁提升时，应首先收听天气预报，应选择无风、无雨、能见度好的天气，风力5 级不易施工。8.5 拼接环氧树脂胶具有刺激性、腐蚀性，涂胶操作人员需佩戴抗腐蚀手套和防护眼镜，避免 皮肤和眼睛与环氧树脂胶直接接触。如飞溅至眼睛内，需立即用干净的水冲洗十五分钟，并立即与医生联系。8.6 参加拼装人员须进行岗前安全教育，经考试合格后，方可作业。8.7 参加拼装人员须进行专项安全交底，并交底到人，要有记录。8.8 每个拼装工序应检查安全合格后再进行下一步拼装。在施工的过程中，技术人员与安全检查人员必须随时检查各部件（是否稳妥放置、是否连接牢固）确保安全。8.9

45、 安装须符合高空作业规范，使用符合要求的脚手板、脚手架、 吊架、步梯、跳板、安全带 等，临空处设置栏杆扶手及安全网等安全设施，安全网的技术要求必须符合国家标准。现场拼装用电器必须完好无损，配电箱必须符合相关规范要求。8.10 配专职安全员，封闭施工并设置警示牌、警示带，非拼装人员严禁进入施工现场。8.11 起重作业中，应严格遵守安全操作规程作业，随时注意起重机的情况（钢丝绳、地面站立基础等）是否正常。作业中应听从统一指挥。8.12 起吊的重物应避开人员和设备，防止意外滑落伤人。8.13 高空作业时应按要求着装，集中注意力、防止事故发生。8.14 起重机严禁非司机上机操作， 吊运时必须统一指挥，

46、严禁乱发指令。8.15 作业完成后应对现场进行清理，收拾所用起重辅助工具，物品打扫作业现场。8.16 加强作业人员的安全意识，作业人员要严守施工现场的有关规章制度，及电力建设安 全工作规程的有关规定，听从指挥，严格按施工方案进行。安全员、技术人员必须到现场参与安装监督工作。8.17 建立工作区，作业区域必须圈上警示绳或专人看管。进入工作区人员应戴好安全帽，从事高空作业者应拴好安全带，同时注意小零件或工具收入工具袋内，或放在可靠的地方，以防坠落。9.环保措施9.1 架设施工生产期间产生的污水和临时排水，排放前必须经过处理并满足有关排放标准后方 能排放。生活污水需要经过隔油池处理，厕所污水经符合分级标准的化粪池处理，生产现场临时排 水经沉