冲压成型工艺及模具设计.doc

1、 冲压成型工艺及模具设计课程教案/讲稿教 师 姓 名： 李奇涵 学院（部、中心）： 机电工程学院 教研室实验室： 模具教研室 2004 年 8 月第一章 绪 论第一节 模具在工业生产中的地位 模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展

2、将起越来越大的作用。1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已

3、超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60。例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50以上的金属板材、80以上的塑料都特通过模具转化成制品。第二节 模具的历史发展模具的

4、出现可以追溯到几千年前的陶器和青铜器铸造，但其大规模使用却是随着现代工业的掘起而发展起来的。19世纪，随着军火工业(枪炮的弹壳)、钟表工业、无线电工业的发展，冲模得到广泛使用。二次大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在前列许多模具先进技术，如简易模具、高效率模具、高寿命模具和冲压自动化技术，大多起源于美国；而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。50年代，模具行业工作重点是根据订户的要求，制作能满足产品要求的模具。模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，对所设

5、计模具零件的机能缺乏真切了解。从1955年到1965年，是压力加工的探索和开发时代对模具主要零部件的机能和受力状态进行了数学分桥，并把这些知识不断应用于现场实际，使得冲压技术在各方面有飞跃的发展。其结果是归纳出模具设计原则，并使得压力机械、冲压材料、加工方法、梅具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进，从而使冲压加工从仪能生产优良产品的第一阶段。进入70年代向高速化、启动化、精密化、安全化发展的第二阶段。在这个过程中不断涌现各种高效率、商寿命、高精度助多功能自动校具。其代表是多达别多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此基础上又发展出既有连续冲压工

6、位又有多滑块成形工位的压力机弯曲机。在此期间，日本站到了世界最前列其模具加工精度进入了微米级，模具寿命，合金工具钢制造的模具达到了几千万次，硬质合金钢制造的模具达到了几亿次p每分钟冲压次数，小型压力机通常为200至300次，最高为1200次至1500次。在此期间，为了适应产品更新快、用期短(如汽车改型、玩具翻新等)的需要，各种经济型模具，如锌落合金模具、聚氨酯橡胶模具、钢皮冲模等也得到了很大发展。从70年代中期至今可以说是计算机辅助设计、辅助制造技术不断发展的时代。随着模具加工精度与复杂性不断提高，生产周期不断加快，模具业对设备和人员素质的要求也不断提高。依靠普通加工设备，凭经验和手艺越来越不

7、能满足模具生产的需要。90年代以来，机械技术和电子技术紧密结合，发展了NC机床，如数控线切割机床、数控电火花机床、数控铣床、数控坐标磨床等。而采用电子计算机自动编程、控制的cNc机床提高了数控机床的使用效率和范围。近年来又发展出由一台计算机以分时的方式直接管理和控制一群数控机床的nNc系统。随着计算机技术的发展，计算机也逐步进入模具生产的各个领域，包括设计、制造、管理等。国际生产研究协会预测，到2000年，作为设计和制造之间联系手段的图纸将失去其主要作用。模具自动设计的最根本点是必须确立模具零件标准及设计标准。要摆脱过去以人的思考判断和实际经验为中心所组成的设计方法，就必须把过去的经验和思考方

8、法，进行系列化、数值化、数式化，作为设计准则储存到计算机中。因为模具构成元件也干差万别，要搞出一个能适应各种零件的设计软件几乎不可能。但是有些产品的零件形状变化不大，模具结构有一定的规律，放可总结归纳，为自动设计提供软件。如日本某公司的CDM系统用于级进模设计与制造，其中包括零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模板尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序(为数控加工中心和线切割编程)等，所用时间由手工的20%、工时减少到35小时；从80年代初日本就将三维的cadcam系统用于汽车覆盖件模具。目前，在实体件的扫描输入，图线和数据输入，几何造形、显示、绘图、标注以及对数据的自动编程，产生效控

9、机床控制系统的后置处理文件等方面已达到较高水平；计算机仿真(CAE)技术也取得了一定成果。在高层次上，CADcAMCAE集成的，即数据是统一的，可以互相直接传输信息实现网络化。目前国外仅有少数厂家能够做到。第三节 我国模具工业现状及发展趋势模具工业现状 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。生产效率不高，经济效益较差。模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万

10、从业人员，年模具总产值达200亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。据海关统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。1、模具工业产品结构的现状 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50左右，塑料成形模约占20，拉丝模（工具）约占1

11、0，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40以上。 我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到35um，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年代中期国际先进水平。 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右，主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差

12、、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。 2、模具工业技术结构现状 我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，

13、大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近10多年来引进的先进设备）或因计算机制式（IBM微机及其兼容机、HP工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车

14、间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知识老化，知识结

15、构不能适应现在的需要；而80年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。 3、模具工业配套材料，标准件结构现状 近10多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上，解决用户的零星用量与钢厂

16、的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。另外，国外模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏高、外汇结算制度等因素的影响，目前推广应用不多。 模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术、模具表面热处理技术、模具导向副润滑技术、模具型腔传感技术及润滑技术、模具去应力技术、模具抗疲劳及防腐技术等尚未完全形成生产力，走向商品化。一些关键、重要的技术也还缺少知识产权的保护。 我国的模具标准件生产，80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用覆盖面约占20%，从市场上能配到的也只

17、有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、热流道元件等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。 4、模具工业产业组织结构现状 我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生产企业可划分为四大类：专业模具厂，专业生产外供模具；产品厂的模具分厂或车间，以供给本产品厂所需的模具为主要任务；三资企业的模具分厂，其组织模式与专业模具厂相类似，以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模具产量约占总产量的70%以上。我国的模具行业管理体制分散。目前有19个大行业部门制造和使用模具，没有统一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规

18、划，集中攻关，跨行业，跨部门管理困难很多。 模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在。模具的发展趋势 1、模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智

19、能化和网络化方向发展 （1）模具软件功能集成化 模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模CAD/CAM系统；北京北航海尔软

20、件有限公司的CAXA系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模CAD/CAE/CAM系统等。 （2）模具设计、分析及制造的三维化 传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert，Delcam公司的Ps-mold及日立

21、造船的Space-E/mold均是3D专业注塑模设计软件，可进行交互式3D型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚Moldflow公司的三维真实感流动模拟软件MoldflowAdvisers已经受到用户广泛的好评和应用。国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如Cimatron公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。

22、 （3）模具软件应用的网络化趋势 随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其21世纪制造企业战略中指出，到2006年要实现汽车工业敏捷生产/虚拟工程方案，使汽车开发周期从40个月缩短到4个月。 2、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展（1）模具检测设备的日益精密、高效 精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达23m，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。如东风汽车模具厂不仅拥有

23、意大利产3250mm3250mm三坐标测量机，还拥有数码摄影光学扫描仪，率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段，从而实现了从测量实物建立数学模型输出工程图纸模具制造全过程，成功实现了逆向工程技术的开发和应用。这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司第二代高速扫描仪(CYCLON SERIES2)可实现激光测头和接触式测头优势互补，激光扫描精度为0.05mm，接触式测头扫描精度达0.02mm。另外德国GOM公司的ATOS便携式扫描仪，日本罗兰公司的PIX-30、PIX-4台式扫描仪和英国泰勒霍普森公司的TALYSCAN150多传感三维扫描仪分别具有高速化、廉价化和功能复合化等特点。

24、 （2）数控电火花加工机床 日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。另外有些EDM还采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制(FC)等技术。 （3）高速铣削机床(HSM) 铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的510倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。瑞士克朗公司UCP710型五轴联动加工中心，其机床定

25、位精度可达8m，自制的具有矢量闭环控制电主轴，最大转速为42000r/min。意大利RAMBAUDI公司的高速铣床，其加工范围达2500mm5000mm1800mm，转速达20500r/min，切削进给速度达20m/min。HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、压铸模、大型塑料等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。 3、快速经济制模技术 缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术。 (1)快速原型制造技术(RP

26、M)。它包括激光立体光刻技术(SLA) ；叠层轮廓制造技术(LOM) ；激光粉末选区烧结成形技术(SLS) ；熔融沉积成形技术(FDM) 和三维印刷成形技术(3D-P)等。 (2)表面成形制模技术。它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。 (3)浇铸成形制模技术。主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等。 (4)冷挤压及超塑成形制模技术。 (5)无模多点成形技术。 (6)KEVRON钢带冲裁落料制模技术。(7)模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造及失蜡精铸等技术。 (8)其他方面

27、技术。如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。 4、模具材料及表面处理技术发展迅速 模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2，

28、日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受

29、到重视。 5、模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同 在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式。具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。总结 进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资

30、本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。第四节 冷冲压模具及其分类冷冲压是一种先进的材料（金属非金属）加工方法，它是建立在材料塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。冲模主要用于金属及非金属板材的压力加工，其加工方式可分为分离与成形两大类。1 分离工序包括剪

31、切，切断、切槽、切口、切边、落料、冲孔等几大类，其划分依据主要是被加工材料的形态及受力状态。分离工序所加工的板材可以是平面的也可以是立体的，当然也可以加工型材、棒材等。其所用的冲模可通称为冲裁模。其中有代表性的为落料模、孔模、切边模以及包含复合工序的复合模和连续模。落料模通常用来在平板上封闭冲裁出所需零件。冲孔模通常用来在零件上封闭冲夫多余的材料，得到所需要的孔。 切边按通常用来在毛坯或零件上冲去多余的边料。其余分离工序各包括有不同个数的冲裁面，均不封闭。2成形工序广义成形工序指利用永久变形特固态坯料制成所需形状和尺寸的制件加工。广义成形除包括狭义成形所合的内容以外还包括其他压力加工*如锻造、

32、轧制、锻压、挤压等。这些压力加工所用模具不在本课程讲授范围之内。狭义成形是指保持作为板坯的板料状态而改变其外观的加工。狭义成形通常包括拉探、胀形、翻边、扩口、缩口等工序弯曲也可以划为成形的一种。冲模除按加工方式划分外，还可按加工工序的组合程度划分单二序模、复合模、级进模以及多工位机床用的传递模。此外，还有一些划分方法，如经济模，自动模，汽车制造业的大、中、小冲模等，不一一列举。详细内容可以参阅教材中表1-1和1-2第二章 冲 裁冲裁是利用模具使板科产生分离的冲压工序，包括落料与冲孔。它可以制成零件，也可为弯曲、拉延、成形等工序准备毛坯。从板科上冲下所需形状的零件(或毛坯)叫落科。在工件上冲出所

33、需形状的孔(冲去的为废料)叫冲孔。如图I一1的垫圈，即由落科与冲孔两道工序完成。通过生产实践，我们对冲裁工序及其模具结构有了一定的了解，但感性认识上升到理性认识，才能真正了解冲裁过程的本质，更好地制定工艺和设计模具。下面就冲裁变形过程、冲裁件质量、冲裁模刀口尺寸设计及冲裁模结构设计等问题进行分析讨论。.第一节 冲裁变形机理冲裁过程由图12所示的冲裁变形过程可以看出，凸模与凹棋组成上下刃口，材料放在凹模上，凸模逐步下降使材料产生变形，直至全部分离完成冲裁。随着凸模作用在材料上的外力在数量上的变化，材料上的外力在数量上的变化，材料内部的变形不断发展。整个冲裁过程的变形分为三个阶段(图12)。1、弹

34、性变形阶段凸模接触材队由于凸模加压，材料发生弹性压缩与弯曲并挤入凹模洞口。这时材料内应力没有超过屈服极限，若凸模卸压，材料即恢复原状，故称弹性变形阶段。2、塑性变形阶段凸模继续加压，材料内应力达到屈服极限，部份金属被挤入凹模洞口，产生塑剪变形，得到光亮的蛆切断面。因凸、凹摸间存在间陷，故在塑剪变形的同时还伴有材料的弯曲与拉伸。3、断裂分离阶段外力继续增加材料内应力不断增大，在凸、凹模刀口处由于应力集中，内应力首先越过抗剪强度，出现微裂。模继续下压，凸、凹模刃凹处的微裂不断向材料内部扩股，材料随即被拉断分离。如凸、凹模间隙合理时，上下裂纹互相重合。 应力应变状态进一步分析冲裁时变形区的应力应变状

35、态，有助予对冲裁过程的了解。在凹模和凸模刃口的联线上取单元体“，其应力应变图如图13所示。从图中可看出，似金属断裂线AB即刃口联线)成45度。的主铀方向I是拉应力与拉伸变形，拉应力使金属纤维伸长； 与其垂直的主轴方向2是压应力与压缩变形，使纤维受压挤；在切线方向的应力与应变很小，略去不计；与主应力方向成45。方向为最大剪应力方向而凸凹模之间存在间隙，使金属伸长并撕断，致使破断裂面粗糙，并带有毛刺。上述冲裁变形过程还可通过冲裁力的变化曲线图中得到确认。图2-9（教材），是冲裁厚为3毫米的材料时冲裁力与凸模行程的关系曲线。从图中可看出：在冲裁过程中冲裁力的大小是不断变化的。AB段相当于冲裁的弹性变

36、形阶段，BC段为塑性变形阶段。当材料内应力达到抗剪强度时材料开始产生裂纹，CD段为裂纹扩展直至材料分离的断型阶队,DE段位推出材料件推出凹模口。剪切断面分析参见2-10图上述冲裁变形过程得到的冲栽件断面并不是光滑垂直的，断面存在三个区域，即圆角带、光亮带与断裂带。圆角带是在冲裁过程中塑性变形开始时由于金属纤维的弯曲与拉伸而形成的，软料比硬科的圆角大。光亮带是在变形过程的第二阶段金属产生塑剪变形时形成，有光滑垂直的表面，光亮带占全断面的1/21/3，软材料的光亮带宽，硬材料的光亮带窄。随材料机械性能，间隙，模具结构变化。断裂带相当于冲裁过程的第三阶段，主要是由于拉应力的作用，裂纹不断扩民金届纤维

37、断扩展，故表面极糙不光滑，且有料度。在冲孔的断面上同样具有上述特征，只是三个区域的分布位置与落料相反。冲裁件除断面粗拖有维度外，还有点穹弯、不平整，端面有毛刺，所以冲裁只适用于一股要求的冲裁件。第二节 模具间隙冲裁时不仅要求次冲出符合图纸形状叫零件，还应有一定质量要求，冲裁件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。切断面应平直，光洁、无裂纹和撕裂、夹层等缺陷、毛刺小零件，表面应尽可能平坦，即穹弓小，尺寸精度度保证不超出图纸规定的公差范围。影响冲裁件质量的因素很多，从生产实际知道，凸、凹模间隙大小及力的均匀性、模具刃口状态、模具结构与制造精度、材料品质等，对冲裁件都有影呐。但我们必须从其中找出对

38、冲裁质量起着决定性作用的因素。间隙就是一个。1对冲裁断面质量的影响比较平直、光洁，且无毛刺。在这种情况下零件断面质量认为是良好的。当间隙过小时则上下裂纹互不重合。当间隙过大时裂纹也不重合。（参见2-11）若间隙分布不均，局部毛刺。磨损不均，加剧，所以间隙不仅要选用合理，而月在制造和调整冲模时保证间隙均匀。2.间隙对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度指冲件的实际尺寸与公称尺寸的差值，差值越小则精度越高。这个差值包活两方面的偏差，一是冲裁件与凸模或凹模尺寸的偏差，一是模具本身的制造偏差。冲裁件与凸、凹模尺寸的偏差主要是由于：制件（废料）从凹模内推出，由于材料的弹性恢复造成的。偏差值可能是正， 也可能是

39、负的。影响这个偏差值的因素有：1、凸、凹模间隙。间隙大。拉伸作用明显，弹性恢复使落料件小于凹模尺寸，冲孔件。间隙小。 2、材料性质。 材料性质对尺寸精度包有影响，因为材料性质其接决定了材料在冲裁形量。软纲的弹性变形量较小，冲裁后的弹性恢复量也就小，故工件精度较高。硬钢弹性恢复较大，工件精度就较低。 3、工件形状与尺寸。材料厚度与工件形状对只J哨度也有影响，薄材料冲裁盾的弹性恢复大，t件精度低。工件形状越复杂，模具创造及调整时就越难保证间隙匀，故尺寸偏差也越大。参见图2-133刃口状恋对断面质量的影晌4间隙对冲裁力的影响间隙愈小，冲裁变形区的静水压力愈高，材料的变亢力愈大冲裁力也就愈大，反之，当

40、间隙增大时抗力降低，冲裁力也就减小，但减小的数值不大（见图2-14）间隙对对模具寿命的影响（见教材略讲）第三节 凸凹模间隙的确定 由此可见，凸、凹模间隙对冲裁件质晨、冲裁力、模具寿命都有很大的影响，因此设计模具时定选择个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量好、所需冲裁小、模具寿命高。但是分别从质量、精度、冲裁力多方面的要求分别确定的合限间隙并不是同个数值，而是彼此接近，同时考虑到模县制造中的偏差及使用中的磨损，故生产中常是选择一个适当的范围为合理间隙，只要间隙落在这个范围内就可以冲出良好制件，这个范围的最小值称最小合理间隙Zmin小最大位称最大合理间隙Zmax。在最小合理隙Z Mi n时可以得到

41、与板面垂直的断面，而不产生显著的毛刺。在最大间隙Zmax”仍能得到满意断面质量：只是个与板面不垂直。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模时要采用最小合理间隙Zmin确定合理间隙的方法有理论计算与经验确定法两种。一、理论确定法 理论确定法的主要依据是要保证裂纹重合，以便获得良好的断面。团1冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态q从图中的三角形AB c可求得间隙z式中：A，凸模压入深度； 最大剪应力方向与垂线间夹角； 从上式可看出，间隙z与材料厚度t、相对切入深度h。t以及裂纹方向日。有关，而以与又与材料性质有关，材料愈硬，h。t愈小。因此从上式可看出，影响间隙值的主要因素是材料性质

42、和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理间隙值愈大。表13为常用冲压材料的h。t与的近似值。由于各种材料的h。t与值目前还没有准确的测定数值，而且生产中使用这种法也不方便，故广泛采用经验公式与图表法。二、经验确定法经验确定法也是根据材料性质与厚度，按下式确定式中： K与材料性质有关的系数。 t材料厚度。软材料如08，l0，黄铜，紫铜Z=(00801)t中硬材科：A3，A 4，20，25Z(010I 2)t硬材如A5，50等Z(01-0.14)t其中薄料取下限。三、图表法此外也可以直接查表确定间隙值(如教材2-3，2-4，2-5表)表25是原机械工业部的冲裁间隙指导性技术文件(JB/z271-86)推荐的

43、间隙值。过去我国一般采用苏联资料介绍的间隙值，从使用的经验来看，其间隙值一般较小。原因之一是这种间隙没有根据生产特点分类选用，其二是只以冲裁件精度作为主要依据，而没有考虑断面质景及棋具寿命等其他重要因素，所以在生产中存在不少问题。例如：磨损+冲裁力。所以，在实际应用中，除了特别要求断面垂直的制件以外，尽量采用大间隙。另外，实践中根据我的经验，还应：(1)冲孔的z值可比落料取大些。(2)冲小孔时z值取大些，以防凸模折断。(3)硬质合金模z值应比钢模大30。(4J凹模孔口为锥形的比直形的z值小些。(5)高速冲压时模具易发热，f值应取大些。(6)凸凹模壁薄时为防止涨裂，应放大冲孔的z。第四节 冲裁模

44、刃口尺寸的计算 模具的刃口尺寸和公差，直接影响到冲裁件的尺寸精度，合理间隙也要靠它来保证。因此，正确地计算模具的刃口尺寸和公差是模具设计小的项十分重要的工作。 在计算刃口尺寸和公差时应遵循以下原则： 1考虑到落料件的尺寸取决于凹模尺寸，而冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故设计落料模时，应以凹模为基难，间隙留在凸模上；设计冲孔模时，应以凸模为基准，间隙留在凹橙上。（断面是有锥度的，落料件大端尺寸=凹模尺寸，冲空件小端尺寸=凸模尺寸） 2考虑到磨损会使凹模尺个增大、凸模尺寸减小，为保证模具的寿命，落料凹模的基本尺寸应取靠近或等于工件的最小极限尺寸；冲孔凸模的基本尺寸应取靠近或等于工件的最大极限尺寸，并

45、采用最小合理间隙值。 3选样刃口的制造公差时，应保证工件的精度和合型间隙的要求同时要便于模具制造公差过大，则冲出的件可能不合格，或个能保证合理间隙；过小则模具制造难并使模具成本增加。模具精度与冲裁件精度的关系见表特别说明：若工件尺寸没有标注公差。则按未注公差I T14级来处理，而模具则按I丁11级制造(对非图形件)或按I T 67级制造(对圆形件)。按模具加工方法的不同，刃口计算方法分为两种1凸模与凹模分开加工 分开加工：是指凸模与凹模分别按各自的图纸单独加工，模具间隙靠加工出的尺寸保证。因此，要分别计算和标注出凸模、凹模的尺寸和公差。此法适用于圆形或形状简单的工件。 (1)落料模 设落料件尺

46、寸度d，根据上述原则，先确定凹模尺小再减小凸模尺寸以保证合理间隙。刀口部分各尺寸关联图如图所示。落料模的刃口尺寸计算公式如下：(2)冲孔模 设冲孔尺寸为d。(标公差)根据上述计算原则先确定凸模尺寸。再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙刃口部分各尺寸关联图如图213(b)所示。冲孔径的刃口尺寸计算公式如下：符号意义：x-公差带偏移系数，目的是为避免多数冲裁件都偏向极限尺寸(其他略) 其值与工件精度有关。公差带偏移系数x可查27，或按下列关系取 工件精度IT10以上:x=1 工件精度IT1113: x=1.75 工件精目IT14:x=0.5为了保证合理间隙，模具制造公差必须满足下列条件凸、凹模分开加工的优点是：凸、凹模具有互换性，便于模具成批加工。 凸、凹模分开加工的缺点是：为了保证合理间隙需要较高的模具制造公差等级，模具制造比较困难。（根据例题讲解-6，2-7表的运用） 2凸模与凹模配合加工 对于形状复杂或薄材料工件为了便于模具制造，应采用配合加工。此方法是先加工基准件(落料时为凹模，冲孔时为凸模)，然后根据基淮件的实际尺寸，来配做另一件(落料时为凸模、冲孔时为凸模)，然后根据基淮件的实际尺寸，来配做另一件(落料时为凸模、冲孔时为凹模)，在另一件上修出最小合理间隙值。故采用配合加工时，只需在基准件上标注尺寸和公差，另一件只标注基本尺寸并注明“凸模尺小按凹模实际尺才配制，保证单面