管幕支护结构一体化钢管内钢筋混凝土施工工法.pdf

1、管幕支护结构一体化钢管内钢筋混凝土施工工法管幕支护结构一体化钢管内钢筋混凝土施工工法1 前言1 前言管幕支护结构一体化是在顶管施工技术及管幕法的基础上进行改进，采用钢管自身切割焊接连成一体，并在钢管内部进行混凝土浇筑，形成钢管混凝土结构，在形成永久结构后，开挖结构物内部核心土方的地下结构施工方法。符合新型“支护-结构一体化”建设施工理念，将加固、支护、主体结构合为一体并一次建造成型。为了解决管幕支护结构一体化内进行钢筋绑扎质量不高且钢筋网易脱落问题，以及混凝土振捣困难问题，中铁十四局集团有限公司依托国家重点研发计划项目“城市地下大空间安全施工关键技术研究”课题四“城市地下大空间支护结构一体化安

2、全建造技术”，对课题“管幕结构法超浅埋隧道下穿特级火车站施工关键技术”进行研究，总结形成了一种管幕支护结构一体化钢管内钢筋混凝土施工工法。该工法属于管幕支护结构一体化内钢筋绑扎及混凝土浇筑施工工法，具有质量稳定、施工方便、施工速度快、应用范围广、综合经济效益好等优点。该工法关键技术已授权实用新型专利“一种松软地层地下大空间建筑结构”（CN208669327U）。工法的实施保证了管幕支护结构一体化施工稳定性，为后期的施工打下了良好的基础，实现管幕支护结构一体化通道建设施工。依托科技成果“管幕结构法超浅埋隧道下穿特级火车站施工关键技术研究”2021 年 5 月 10 日经中国岩石力学与工程学会鉴定

3、：研究成果总体上达到国际先进水平，在支护结构一体化管幕穿越高铁特级火车站综合施工技术方面达到国际领先水平。2 工法特点2 工法特点2.1 采用早强、自密实、微膨胀 C40 混凝土，解决了混凝土振捣较为困难，成型外观较差问题。2.2 施工时两根泵管同时浇筑，不仅降低了混凝土的浇筑时间，提高了工作效率，与此同时，还提高了混凝土浇筑质量。2.3 本技术提高了管内钢筋的绑扎效率，以及混凝土的浇筑质量，保证了管幕支护结构一体化内的安全稳定。3 3 适用范围适用范围本工法适用于管幕支护结构一体化主体结构施工，其中包括钢筋绑扎施工、模板安装施工、混凝土浇筑及防水施工作业。因此该工法具有广泛的应用前景，将对我

4、国管幕支护结构一体化施工建设提供重要的参考价值和实用技术。4 4 工艺原理工艺原理管幕支护结构一体化施工沿拟建地下工程设定的轮廓位置顶进钢管群，然后在钢管内切割、焊接，将钢管环向连通后绑扎钢筋、浇筑混凝土，形成的一体化主体结构。本工法是在管幕支护内进行钢筋绑扎与混凝土浇筑，依次循环，最终形成永久的主体结构。主体结构施工同样按照分层、分段施工。为减少施工循环，轨下段主体结构每次浇筑段长为 5m6m，非轨下段为 8m9m。钢管顶进切割、焊接浇筑混凝土土体开挖通车运营图图 4 4 管幕支护结构一体化施工管幕支护结构一体化施工顶板及底板钢筋绑扎时上层钢筋网片使用马凳架立，间距 1m，梅花形布置，以保证

5、上层钢筋网位置的准确。侧墙钢筋绑扎时竖向钢筋放在外侧，水平钢筋放在内侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间按要求设置12200300 拉筋，梅花型布置。本工法采用自密实混凝土进行浇筑，自密实混凝土浇筑最大水平流动距离应根据施工部位具体要求确定，且不宜超过 7m，每 7m 设置一处布料点。自密实混凝土的浇注点要分布均匀。底板混凝土浇筑时在 A12、A16 钢管内布置泵管如图 4.1 底板泵管布置示意图，顶板混凝土浇筑施工时在 A2、A6 及 A20、A8 钢管内布置泵管如图 4.2 顶板泵管布置示意图。施工时两根泵管同时浇筑，及时观察两侧混凝土浆面

6、的高差，严格控制在 400 以内，砼连续进行浇筑，间隔时间不超过 2h。图图 4.14.1 底板泵管布置示意图底板泵管布置示意图图图 4.24.2 顶板泵管布置示意图顶板泵管布置示意图5 5 施工工艺流程及操作要点施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程管幕结构钢管切割、支护、主体结构施工按照竖向分层、纵向分段施工。纵向上钢管切割、支护与主体结构施工应交替进行，即钢管完成切割、支护后，应立刻进行该钢筋混凝土结构施工，待该段钢筋混凝土结构施工完毕后进行下一段钢管切割、支护施工，以此循环。竖向上，待第一层底板钢筋混凝土结构施工完毕并达到设计强度后，方可进行第二层钢管的切割、支护。管幕结构钢管的切

7、割、支护及主体结构施工顺序见图 5.1。钢管的切割、支护及主体结构施工顺序图的说明如下：切割准备即为切割前人、机、料准备以及技术准备。第几层第几段切割即为该结构段内管间切割。第几层第几段结构施工即为该结构段内管廊形成后，进行钢筋绑扎、混凝土浇筑施工。主体纵向范围内，单个工作井工区，管间切割最长同时完成长度为一个结构段，如框架图中，第一层底板第 1 段切割完成后，进行第一层底板第 1 段结构施工，待第一层底板第 1段结构施工完毕后，方可进行第一层底板第 2 段及第二层侧墙第 1 段的管间切割施工。图图 5.15.1 管幕段主体结构施工工艺流程图管幕段主体结构施工工艺流程图5.2 操作要点5.2.

8、1 钢管切割焊接管幕段钢管切割焊接施工包含上、中、下三层结构，以太原市迎泽大街下穿火车站通道工程为例，施工程序：第一层底板施工为 A18、A10 钢管的下部，第二层侧墙施工为 A20、A8 钢管的下部，第三层为顶板施工，分层图见图 5.2.1-1 管幕结构竖向分层图。图图 5.2.1-15.2.1-1 管幕结构竖向分层图管幕结构竖向分层图纵向分段：通道管幕结构长 107.6m，其中轨下区域为 50m，非轨下区域管幕长 57.6m；为保证安全，纵向上钢管结构切割、支护从中间往两侧工作井逐段施工，钢管结构切割、支护须分段进行，其中轨下区域每次施工一股道每段 5m，站台下方每次施工一座站台，并按间距

9、 1.2m 布置支撑桩，并于横向钢板焊接。图 5.2.1-2 为通道管幕结构纵向分段图。图图 5.2.1-25.2.1-2 通道管幕结构纵向分段图通道管幕结构纵向分段图每段钢管切割时采用先支撑后切割、隔一做一的原则进行切割施工，每段钢管切割前，根据测量队放出的切割线，画出每次切割的位置，1 次切割前在开口处两侧设置临时支撑，待相邻两根钢管之间的钢板焊接且钢管永久支撑施工完成后，方可拆除临时支撑并转移至下一开口处使用，详见图 5.2.1-3 钢管切割支撑工序图。图图 5.2.1-35.2.1-3 纵向钢管切割支撑工序图纵向钢管切割支撑工序图就单个结构段来说，分二次进行切割支护，第一次切割长度为

10、1400mm，第二次切割长度为 1000mm，钢管切割采用气动碳棒切割，切割时双侧钢管同时切割，先切割钢管纵向，后沿垂直方向切割，切割完毕后采用等离子切割机进行切口整平及焊接剖口打设施工，剖口为 30，以保证焊口高度不小于 12mm，为方便运输，提高效率，在钢管正上方安装工字钢导轨并设置可沿导轨滑动的电葫芦倒运材料或者使用平板小车运输材料，切割完成后将切割下来的钢板运至管外，使用钢板校平机校平钢板作为焊接钢板使用。采用人工配合电镐清除切割完成后管间土体，开挖完成后用三角区下部土面采用干水泥进行找平，三角区上部土面采用素水泥浆找平，上部钢板定位前均匀涂抹素水泥浆，钢板将相邻钢管横向焊接，并按间距

11、 1.2m 布置永久支撑。5.2.2 支撑架安装支撑架采用25 螺纹钢筋制作，用来支撑及定位钢筋。支撑架在切割焊接完成的廊道内架设，支撑架的底部和顶部高度按照设计要的钢筋保护层厚度确定。5.2.3 钢筋绑扎1.钢筋绑扎准备工作钢筋绑扎前在每个钢管顶部布置20PVC 通气管，待混凝土浇筑施工完毕后，作为后期注浆管使用。将钢筋在每节段的管幕支护结构一体化内连接成钢筋骨架，准备好绑扎用的2022火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位保护层厚度设置垫块。绑扎前先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。2.钢筋绑扎钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接钢筋前，将钢筋端头

12、的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度，力矩扳手每半年应标定一次。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接主体拱墙受力筋时，应严格控制每段钢筋的长度不大于 6m，根据每段钢筋所处拱墙的部位预先弯成相应的弧度，但钢筋接头套丝部位 150mm 的长度内应保持直线，不能弯曲。如图 5.2.3 钢筋连接图所示。图图 5.2

13、.35.2.3 钢筋连接图钢筋连接图5.2.4 施工缝防水施工环向施工缝采用混凝土界面剂（水泥基渗透结晶型防水涂料）、遇水膨胀止水条及钢边橡胶止水带，管幕段横断面防水示意图见图 5.2.4-1。管幕段环向施工缝防水示意图见图5.2.4-2，水平施工缝采用混凝土界面剂（水泥基渗透结晶型防水涂料）。图图 5.2.4-15.2.4-1 管幕段横断面防水示意图管幕段横断面防水示意图图图 5.2.4-25.2.4-2 管幕段环向施工缝防水示意图管幕段环向施工缝防水示意图浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不对止水带造成破坏。然后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，界面剂采用优质水

14、泥基渗透结晶型防水材料，每平米用量不少于 1.5kg，且厚度不小于 1mm。以钢模中间布置钢边橡胶止水带，钢边橡胶止水带往上、下各延伸 300mm 焊接22 钢筋倒模处理，作为遇水膨胀止水条预留槽。5.2.5 模板安装加固1.外漏钢筋需要在模板上开好等直径大小的孔，并且在模板缝隙处涂上泡沫胶；如图5.2.5-1 所示为模板布置图。2.两侧模板之间需要用对拉螺栓连接固定；如图 5.2.5-2 对拉螺栓布置图。图图 5.2.5-15.2.5-1 模板布置图模板布置图图图 5.2.5-25.2.5-2 对拉螺栓布置图对拉螺栓布置图3.模板加强肋板用 10 槽钢加固，先横向加固，后竖向加固，竖向呈三角

15、形布置，三角形间端用一根槽钢顶在钢管对向管壁上；如图 5.2.5-3 所示竖向加强肋板布置示意图。4.模板加固薄弱位置为环向两块模板连接的位置；如图 5.2.5-4 为横向加强肋板布置示意图所示。图图 5.2.5-35.2.5-3 所示竖向加强肋板布置示意所示竖向加强肋板布置示意图图 5.2.5-45.2.5-4 为横向加强肋板布置示意图为横向加强肋板布置示意图5.模板上部分需要开 200mm200mm 作为观察孔和临时泵管孔，并且设置螺栓连接的堵板；如图 5.2.5-5 观察孔所示。6.模板与模板连接的位置需要钢板垫加固，作为对拉螺栓垫板，保证模板之间连接牢固；如图 5.2.5-6 连接钢板

16、垫所示。图图 5.2.5-55.2.5-5 观察孔及临时泵管孔观察孔及临时泵管孔图图 5.2.5-65.2.5-6 连接钢板垫连接钢板垫5.2.6 泵管连接管幕段底板及顶板泵管连接需要安装三根主管路，五根支路，其中主路分别是 A10 与A12（A7 与 A5）一根，A18 与 A16(A2 与 A1)一根，A14(A4)单独一根。如下图 5.2.6-1 混凝土浇筑泵管布置图。图图 5.2.6-15.2.6-1 泵管布置图泵管布置图以底板混凝土浇筑为例，其中 A12/A16 先开始浇筑，使用180 钢管伸入模板 2.5m，180钢管模板外露0.5m，与125泵管焊接到一起；必须保证泵管与模板密封

17、连接，待A16-A12混凝填充满以后停止浇筑，关闭闸阀；开始浇筑 A18/A10，浇筑到设计位置以后停止，清洗泵管；连接 A14 主管路，开始润管，浇筑 A14 到填充满。观察 A15/A13 管内是否注满，如果没有注满，快速切换到 A15/A13 浇筑。1.自密实混凝土的运输应保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生离析、分层和前后不均匀现象。运输时间符合规定要求，在 90min 内卸料完毕，当最高气温低于 25时，运送时间可延长 30min。混凝土运输到现场，罐车必须低速运转不停，出料前，高速运行 1min。自密实商品混凝土用泵送浇筑时泵送速度降至最低，自密实混凝土浇筑最大水平流动距离应根据施工

18、部位具体要求确定，且不宜超过 7m，每 7m 设置一处布料点。自密实混凝土的浇注点要分布均匀。底板混凝土浇筑时在 A12、A16 钢管内布置泵管如图 5.2.6-2 底板泵管布置示意图，顶板混凝土浇筑施工时在 A2、A6 及 A20、A8 钢管内布置泵管如图 5.2.6-3 顶板泵管布置示意图。施工时两根泵管同时浇筑，及时观察两侧混凝土浆面的高差，严格控制在 400 以内，混凝土连续进行浇筑，间隔时间不超过 2h。图图 5.2.6-25.2.6-2 底板泵管布置示意图底板泵管布置示意图图图 5.2.6-35.2.6-3 顶板泵管布置示意图顶板泵管布置示意图2.混凝土强度试件制作将混凝土搅拌均匀

19、后直接倒入试模内，不得使用振动台和插捣方法成型。上下排钢管每段钢管浇筑前应在钢管的顶部设置一根20mmPVC 管作为通气孔使用，并在相邻位置设置一根50mm 钢花管用于管内混凝土初凝后及时注水泥浆填充管内孔隙，钢花管溢浆孔直径为 6mm，间距 30cm 梅花型布置，安装前用透明胶带封堵，每段钢管内的钢花管为通长布置。5.2.8 拱顶注浆待混凝土强度达到设计强度 100%后开始回填注浆，注浆通过预留的高压注浆管、套丝式注浆孔进行。5.2.9 模板拆除拱顶注浆完成，浆液达到初凝后即可进行模板的拆除。拆模要注意成品保护，避免破坏中埋止水带。5.3 劳动力组织表表 5.35.3 施工人员配置表施工人员

20、配置表序号工种人数工作内容1钢筋工24负责钢筋加工及管幕段钢筋绑扎2木工8负责模板加固安装、拆除及安放防水材料3混凝土工6负责泵管连接、管幕段混凝土浇筑、泵管拆卸4实验员1负责确定混凝土各项性能是否达标，钢筋原材是否合格5龙门吊司机2分为白班加夜班，共两个始发井用6焊工2负责配合木工模板加固，及钢筋的搭接焊6.6.材料与设备材料与设备6.1 材料本工法使用的主要材料，见表 6.1。表表 6.16.1 主要材料表主要材料表序号材料名称规格备注1水泥普通硅酸盐水泥2火烧丝20223防水涂料水泥基渗透结晶型4遇水膨胀止水条5通气管20PVC 管6钢花管50 钢管7钢板Q235b8混凝土自密实混凝土6

21、.2 设备本工法采用的机器设备，见表 6.2。表表 6.26.2 设备机具配置表设备机具配置表序号设备名称型号规格数量用途备注1箱式空压机6m34 台切割焊接2轴流引风机5.5kg8 台/3千斤顶5-50T40 台/4配电柜/8 个用电电工一人：负责器具接电5倒链3-5T40 套/6排尘、烟风机3kw40 台排尘、烟7卷扬机3T8 台/8门式吊25T2 台垂直运输每台龙门吊司机 2 人9钢板校平机/4 台钢板校平10铁刷/若干/11钢筋钩/若干/12钢筋套丝机/4 台钢筋套丝13钢筋调直机/4 台钢筋调直7 7 质量控制质量控制在该工法施工的整个过程中，将全面推行施工质量过程控制，切实抓好每道

22、施工工序的质量，以工作质量来保证工程质量，用科学的管理、严格的制度来创造优质工程，把人为的因素对工程所造成的隐患降到最低。建立了完善的质量保证体系和管理机构，配备了高素质的项目管理和质量管理人员，强化“项目管理，以人为本”的指导原则，对管幕支护结构一体化内钢筋绑扎及混凝土浇筑工程进行统一管理，并随时接受业主，监理的监督管理，确保每一步的施工工程质量。7.1 钢筋绑扎质量保证措施7.1.1 钢筋检验需严格根据规范进行钢筋检验。7.1.2 切割端头平面时要求较高，使钢筋端面光滑平整，不得扭曲，出现弯曲时应重新切割调整。7.1.3 丝头加工时适当加入水性润滑液。剥肋滚压直螺纹和标准型直螺纹丝头这两种

23、类型的螺纹长度不应小于连接套筒长度的一半，允许加工误差小于两倍的螺距 P；牙顶宽度大于 0.3 倍螺距的不完整螺纹累计长度不得大于两个螺纹周长。7.1.4 丝头加工后，施工人员都要自行检查丝头质量是否符合要求。7.1.5 加工后的丝头需要带帽保护，防止螺纹被弄脏或损坏，并将合格的产品分类进行存放。7.1.6 连接钢筋时，使用规格和型号相匹配、无污染、无损坏的合格钢筋和套筒，然后使用扳手等专用连接工具将其接头拧紧。7.1.7 将拧紧的接头与还没拧紧的接头分类标记。要求单边外露丝扣长度不应超过两倍的螺距 P。7.1.8 最后进行施工检查和验收，并分类存放。7.2 混凝土浇筑质量保证措施7.2.1

24、在水泥投入使用前，除了要有制造商的认证外，还要做好强度、凝结时间、稳定性和稳定性等方面的工作。7.2.2 根据混凝土的性能要求、施工工艺和气候条件、混凝土原材料的性能、配合比、对水泥的适应性等因素，确定混凝土的掺量。7.2.3 根据混凝土的强度等级、耐久性和坍落度的要求来确定混凝土的配合比。7.2.4 控制水泥的掺量和掺量，混凝土应该根据原材料的变化进行及时调整。7.2.5 在混凝土拌和场中，需要对不同地方原材料的匹配量进行检验。检查的内容包括：第一，检查是否搅拌时间可满足要求，并可在每次换档时检查混合时间两次；第二，检查每次换档的原材料数量。7.2.6 预拌混凝土应与汽车的材料进行检验不应将

25、 RETE 用于强度等级、滑落度和其他性能。在预混混凝土中没有水的情况下，不得添加混凝土。7.2.7 在最终凝固前对混凝土进行两次振动，二次振动完成后，板需要平整，以消除多余的水从盘子。如果有局部振动泄漏和振动情况，及时返工处理。8 8 安全措施安全措施8.1 操作人员必须戴好安全帽，系好安全带（高空作业），打桩施工时，不允许穿带钉鞋，作业时严禁吸烟。8.2 雨天、雪天、五级风（含五级）以上均不得施工（通过收听天气预报来判断）。操作时要注意安全，防止操作人员意外受伤。8.3 材料运输及存储时应码放整齐。场存放材料必须有专门场地，有消防措施配备足够的消防器材，动火要到保卫部领动火证。8.4 冬季

26、施工时要戴防护手套、口罩，施工人员保暖要良好。8.5 打桩施工，要做好安全防护工作，特别是吊装 H 型钢施工时，更要注意施工安全。8.6 对施工现场各种防护装置和安全标志不得随意挪动或拆除。8.7 必须严格执行操作规程，不得违章作业，不得冒险蛮干。8.8 未尽事宜，执行现场规定和国家相关法规、规范、规程、标准。9 9 环保措施环保措施9.1 振动控制措施9.1.1 施工振动对环境的影响按城市区域环境振动标准要求进行控制。9.1.2 根据敏感点的位置和保护要求选择合适的施工方法，最大限度的减少对周边的影响。9.2 水污染控制措施9.2.1 施工中产生的污水或废水，集中处理，经检验符合污水综合排放

27、标准（GB8978-1996）规定，才能排放到河流中。9.2.2 废水排入城市下水道，悬浮物执行污水综合排放标准中的三级标准 400mg/l；废水排入自然水体，悬浮物执行污水综合排放标准中的二级标准 150mg/l。9.2.3 在工程开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，并保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。9.2.4 每个施工队定期对临时排水设置进行疏通工作。及时对下水道及场内各排水系统进行疏通。9.2.5 散料堆场四周设置防冲墙，防止散料被雨水冲刷流失，而堵塞下水道或污染附近水体及土壤。9.2.6 现场混凝土搅拌时，采取适当的防

28、止措施，避免搅拌活动中产生的污水未经处理，直接流入附近水体及土壤，形成污染。9.3 固体废弃物控制措施9.3.1 设置废弃物临时存放场地，配备具有标识的废弃物收纳容器（分可回收、不可回收），按要求分类放置在临时存放地点或容器里面。9.3.2 剩余料具、包装及时回收、清退。9.3.3 及时处理施工中产生的废弃物。9.4 大气污染控制措施9.4.1 对易产生粉尘、扬尘的作业面和过程及旱季和大风天气，完善供水系统，注意洒水降尘，做好覆盖，保持湿度。9.4.2 合理组织施工，使产生扬尘的作业尽量避开敏感点和敏感时段。9.4.3 水泥等细颗粒散体物料安排库内存放，堆土场、散装物料露天堆放场压实、覆盖。1

29、010 效益分析效益分析10.1 经济效益将管幕段钢筋绑扎和混凝土浇筑工法运用于轨道下穿道路修建是一次尝试。该道路工程的修建不仅要保证道路上方的火车站运营正常、要保证车站不发生明显沉降，保证整个工程安全、可靠、经济。采用管幕支护结构一体化内钢筋混凝土施工工法，保证了施工进度和施工安全，整体技术应用为实际工程节约大量投资。10.2 社会效益此项工法技术的应用不仅具有较高的技术经济和社会效益，而且具有较大的推广价值。管幕段的成功修建完成受到社会各界的关注，施工期间北京、青岛、大连、广州、哈尔滨、广西、湖南等多家建设单位组织调研学习；高铁网、搜狐网、网易新闻、新浪网等多家媒体对管幕支护结构一体化钢筋

30、混凝土施工进行专题报道及新闻报道，在国内通道工程行业产生了巨大影响，创造了良好的社会效益。10.3 环保、节能效益此项工法施工机具简单，均为常规设备或经改造的常规设备，通过合理的设计，保证了管幕支护结构一体化施工的质量和速度，大力推进节能环保绿色施工，不断总结积累经验，为以后承接更多类似新项目打下良好基础。11.11.应用实例应用实例11.1 工程实例一2018 年 12 月份至 2019 年 4 月，本工法为管幕支护结构一体化内钢筋绑扎及混凝土浇筑施工方法，成功应用于太原市迎泽大街下穿火车站通道工程的北通道工程。通道总长102.5m。管幕支护结构一体化进行钢筋绑扎及混凝土浇筑过程中，采取合理

31、的措施，解决了在管幕支护结构一体化内钢筋绑扎施工易出现变形松脱和混凝土浇筑过程中不可避免的遇到密实度低及强度不足的问题，绑扎的钢筋效果满足设计要求，并且所有混凝土的浇筑效果也达到了设计的要求。11.1 工程实例二2019 年 1 月份至 2019 年 5 月，本工法为管幕支护结构一体化内钢筋绑扎及混凝土浇筑施工方法，成功应用于太原市迎泽大街下穿火车站通道工程的南通道工程。通道总长107.6m。管幕支护结构一体化进行钢筋绑扎及混凝土浇筑过程中，采取合理的措施，解决了在管幕支护结构一体化内钢筋绑扎施工易出现变形松脱和混凝土浇筑过程中不可避免的遇到密实度低及强度不足的问题，绑扎的钢筋效果满足设计要求，并且所有混凝土的浇筑效果也达到了设计的要求。在运用过程中主要解决钢筋的快速链接的技术难题，操作起来相对简单，并且效果好，狭窄空间内混凝土浇筑质量好，施工效率高，经济和社会效益显。工法照片工法照片图 1 钢筋丝头加工图 2 底板钢筋绑扎连接图 3 顶板钢筋绑扎连接图 4 钢筋绑扎完成图 5 钢模板测量图 6 钢模板切割图 7 钢模板整平图 8 钢模板安装图 9 钢模板安装图 10 混凝土输送管连接装置图 11 混凝土输送管的安装图 12 混凝土浇筑