双块式无砟轨道铺设标准化施工作业指导书.doc

1、中铁二局兰新铁路第二双线LXTJ5标 无砟轨道作业施工指导书目录 1编制依据32适用范围33作业准备33.1技术准备33.2现场准备44技术要求44.1主要技术参数44.2施工配合比44.2.1原材料质量控制要点44.2.2配合比优化54.2.3实际配合比55工艺流程66施工要求86.1施工准备86.1.1支承层验收86.1.2底座板验收86.1.3交铺要求116.1.4用枕数量116.1.5轨枕运输、验收及现场堆放。126.2测量放样136.3布设下层钢筋、组装轨排136.3.1摆放钢筋136.3.2 散布轨枕146.3.3组装轨排146.4轨道粗调166.4.1安装螺杆调节器166.4.2

2、人工粗调176.5安装上层钢筋、综合接地186.5.1钢筋绑扎186.5.2接地焊接186.5.3钢筋绝缘及接地检测186.6安装纵、横向模板186.6.1工前检查196.6.2安装纵向模板196.6.3安装伸缩缝及传力杆196.6.4注意事项196.7轨排精调206.7.1工前检查206.7.2轨排精调206.7.4轨排加固216.7.5精调后注意事项216.8道床板混凝土浇筑与养护216.8.1工前检查216.8.2浇筑过程及方法226.8.3坍落度要求236.8.3混凝土养护236.9拆除螺杆调节器246.9.1应力释放246.9.2拆除螺杆调节器246.10拆除纵横向模板256.11填

3、注嵌缝胶266.12成品检测及保护266.13道床板编号277劳动组织278主要材料要求288.1混凝土原材料288.2钢筋288.3钢筋绝缘卡288.4弹性垫板288.5土工布298.6嵌缝胶298.7聚乙烯泡沫板309设备机具配置3110质量控制及检验3210.1轨排组装验收3210.2轨道粗调验收3210.3模板安装验收3210.4精调验收3210.5道床板的验收3311安全及环保要求33中铁二局兰新铁路第二双线无砟轨道工程施工作业指导书1编制依据1、高速铁路设计规范（试行）（TB10621-2009）；2、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；3、铁路混凝土结构耐久性设计规范

4、（TB10005-2010）；4、铁路混凝土（TB/T3275-2011）；5、铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（TB/T3054-2002）；6、客运专线综合接地技术实施办法（暂行）（铁集成2006220号）；7、客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件（科技基200874号）；8、铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）；9、客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基200886号）；10、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；11、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；12、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建

5、设2010241号）；13、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；14、路基地段双块式无砟轨道设计图（兰乌二线施（轨）09）；15、桥上双块式无砟轨道设计图（兰乌二线施（轨）10）；16、兰新公司下发的无砟轨道其他相关文件及通知等。2适用范围新建铁路兰州至乌鲁木齐第二双线新疆段LXTJ5标DK1489+000DK1679+000双块式无砟轨道施工。3作业准备3.1技术准备施工前组织技术人员审核施工图纸，澄清有关技术问题，认真学习相关的规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，对参加施工人员进行技术交底。3.2现场准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理

6、、统计。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。配齐施工用各种施工机具，满足施工所需。1、CP的建网与复核；底座板（支承层）通过验收并清洁。2、双块式轨枕通过验收并运至现场，并按要求存放。3、混凝土供应（拌合站、罐车、泵车）、施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。4技术要求路基地段双块式无砟轨道设计图（兰乌二线施（轨）09）；桥上双块式无砟轨道设计图（兰乌二线施（轨）10）。4.1主要技术参数双块式无砟轨道铺设采用工具轨法施工。双块式无砟轨道结构由钢轨、扣件、道床板、支承层组成。其轨道结构高度为：路基段双块式无砟轨道结构高度为815mm，其中钢轨顶面至道床板顶面2

7、90mm，道床板厚度为260mm，混凝土支承层厚度为265mm。桥梁段双块式无砟轨道结构高度为725mm，钢轨顶面至道床板顶面290mm，道床板厚度为260mm，底座混凝土厚度为175mm。路基直线段道床板顶面以线路中心设置0.7%横向排水坡，道床板内侧与道床板外侧的高差为20mm，道床板的厚度是以轨道中心为标准厚度260mm，线路外侧较内侧低；桥梁直线段道床板顶面以轨道中心设置0.7%人字形排水坡，道床板轨道中心线与道床板两侧的高差为10mm，道床板的厚度是以轨道中心为标准厚度260mm，轨道两侧较低。道床板结构内除接地钢筋外的纵横向钢筋交叉点及纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉点均采用绝缘卡进行绝

8、缘。4.2施工配合比4.2.1原材料质量控制要点1、夏季应对各种原材料进行温度控制，保证混凝土入模温度不大于30。2、道床板混凝土用粉煤灰细度和烧失量应做到车车必检，烧失量不宜超过5%。3、细骨料的含泥量不应大于2.5%、泥块含量不应大于0.5%，粗骨料的含泥量不应大于1.0%、泥块含量不应大于0.2%；含泥量或泥块含量超标的骨料必须清场或水洗合格后方可使用。4、道床板混凝土外加剂进场前必须在监理见证下采用现场使用的水泥及矿物掺和料进行相容性检验，不相容应进行调整。外加剂仓必须做到夏季遮阳，严禁暴晒；冬季保温，防止结晶。4.2.2配合比优化1、混凝土配合比设计应根据环境条件、施工条件、施工工艺

9、以及原材料情况进行针对性设计，混凝土配合比应满足铁路混凝土（TB/T3275-2011）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）和铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的要求，不得缺项，并加强混凝土抗裂性能和收缩变形性能的比对试验。2、支承层宜采用干硬性混合料滑模摊铺机摊铺。干硬性混合料胶凝材料用量不宜超过220kg/m3，用水量不宜超过140kg/m3。施工配合比应在综合考虑运距、环境条件和施工设备等因素的基础上经工艺性试验最终确定，配合比参数应满足客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基200874号）的要求，不得缺项。3、道床板混凝土应同时

10、掺加减水剂和引气剂配制，单方最大浆体体积不应大于0.32 m3，胶凝材料用量不宜超过400kg/m3，水胶比不宜大于0.40，用水量不宜大于150 kg/m3，混凝土入模含气量不小于4%。4、大风干旱地区道床板混凝土宜采用能够降低混凝土塑性阶段水份散失、提高混凝土硬化阶段内部持续补水能力的内养护混凝土制备技术。5、混凝土配合比至少考虑夏期施工和冬期施工的气候因素，夏期配合比应增加粉煤灰掺量以降低混凝土水化温升，冬期施工可采用磨细矿渣粉取代部分粉煤灰以保证早期强度。4.2.3实际配合比施工前进行混凝土室内试验，确定施工配合比满足设计要求。各轨枕铺设作业队的施工配合比见下表：表1混凝土配合比施工记

11、录作业队施工里程拟供应拌合站配合比铺枕一队DK1557+255DK1569+277鄯善制梁场拌合站DK1568+025水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=247：82：82：776：1073：4.11：1.65：140DK1644+018DK1656+018吐鲁番梁场拌和站DK1653+500水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=240：80：80：752：1128：4.00：1.60：140铺枕二队DK1569+277DK1589+000三工区1#拌和站DK1578+800水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=190：95：95：791：1092：3.8

12、0：1.90：137铺枕三队DK1540+000DK1557+255二工区2#拌和站DK1551+120水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=187：93：93：831：1058：3.73：1.865：138铺枕四队DK1593+000DK1616+307三工区2#拌和站DK1604+600水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=190：95：95：791：1092：3.80：1.90：137铺枕五队DK1620+677DK1642+427二工区3#拌和站DK1633+000水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：减水剂：引气剂：水=240：80：80：752：1128：4.00：

13、1.60：1405工艺流程双块式无砟轨道铺设施工工艺及流程见图1。施工准备测量放线铺设道床板底层钢筋铺设轨枕、组装轨排安装螺杆调整器、粗调轨排道床板上层钢筋绑扎钢筋接地焊接模板安装精调并固定轨排道床板混凝土浇筑、抹面初凝后松扣件 螺杆调整器混凝土养护螺杆调整器 模板等拆除填充螺杆遗留孔伸缩缝施工成品保护轨枕、工具轨质量检查螺杆调整器准备钢筋绝缘性能检测轨道几何状态测量仪准备复测轨道线型内业资料存档图1双块式无砟轨道道床板施工工艺流程图6施工要求6.1施工准备6.1.1支承层验收支承层验收标准为：表2支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度20尺测2中线位置10

14、全站仪3宽度15，0尺测4顶面高程+5，-10水准仪5平整度7mm/4m4m直尺6假缝位置30尺测检验数量：每50m各检查一处。图2 路基段无砟轨道横断面图6.1.2底座板验收底座板验收标准为：表3底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号项目允许偏差(mm)检测数量及方法1顶面高程+0，-10水准仪2中线位置3 全站仪3宽度10尺量4平整度10mm/3m3m靠尺5长度10尺量6凹槽中线位置3全站仪7相邻凹槽中心间距3全站仪8横向宽度0，+5尺量9纵向宽度0，+5尺量10深度0，+5水准仪检验数量：每个底座检查一次。6.1.3隔离层、弹性垫层施工(1) 底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可施工

15、隔离层和弹性垫层；(2) 隔离层和弹性垫层施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面；(3) 将隔离层分中铺设，并根据凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条剪裁隔离层；(4) 将隔离层平整地铺置于桥上混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定；(5) 隔离层宜与道床板等宽，铺设时应平整，无褶皱、无破损，接缝采用对接，不得重叠；(6) 将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭。利用剪裁下来的隔离层铺设于凹槽底面，并与侧面的弹性垫层采用胶带牢固粘接。图3 弹性垫层图4 桥上无砟轨道横断面图图5限位凹槽设计图6.1.4交铺要求对于路基交铺应及时形成

16、书面交铺资料，对于中间存在的问题在资料中要注明，及时由各队报工区，工区审核后及时报局项目部。如果线下单位不予签字，由局项目部签字确认，这套资料由工区工程部保存，作为将来确认交接时间、确认增加混凝土数量、确认增加工程量的依据。6.1.5用枕数量计算双线轨枕用量，结合物流通道、物流规划现场标记轨枕堆放位置及间距。表4桥梁段无砟轨道布板表梁型梁长(m)板型(mm)数量板型参数(mm)备注abm(n)cdgf16.5m简支T梁16.55000126663173177131524713兰乌二线施(轨)02-0165001325650932575029007505000126663173177131524

17、71316.5m简支槽型梁16.55000126663173177131524713兰乌二线施(轨)02-02650013256509325750290075050001266631731771315247134.5m桥台4.5450013256506275800950750兰乌二线施(轨)06-019.6m框架钢构9.6447913066426321769926734兰乌二线施(轨)06-035121130664273217691568734(12+16+12)m钢构4175001254630113156994040711兰乌二线施(轨)06-046500432565093257502900

18、75075001254630113156994040711(16+24+16)m钢构575750125065083007252250725兰乌二线施(轨)06-0665007325650932575029007505750125065083007252250725(18+24+18)m钢构615350125060083006502000650兰乌二线施(轨)06-075650132562583257122125712650063256509325750290075056501325625832571221257125350125060083006502000650(20+3*24+20)m钢构

19、1135350125060083006502000650兰乌二线施(轨)06-0856501325625832571221257126500143256509325750290075056501325625832571221257125350125060083006502000650(32+48+32)m钢构113.379001220613123246404517693兰乌二线施(轨)06-096500153256509325750290075079001220613123246404517693(40+56+40)m钢构137.570001220646103206893522739兰乌二线施

20、(轨)06-0116500193256509325750290075070001220646103206893522739其中a代表桥上异型道床板最外侧轨枕中心与道床板外侧混凝土边缘的距离；b代表桥上异型道床板的枕间距；m代表桥上一块异型道床板的轨枕数量；n代表标准型道床板所有的轨枕数量；c代表桥上异型道床板最内侧轨枕中心与标准道床板相接伸缩缝中心的距离；d代表桥上异型道床板外侧凹槽外边缘与道床板外侧混凝土边缘的距离；g代表桥上异型道床板内外凹槽的边缘距离；f代表桥上异型道床板内侧凹槽内边缘与标准道床板相接伸缩缝中心的距离。6.1.6轨枕运输、验收及现场堆放。轨枕运送使用平板卡车，汽车吊等配合

21、专用吊具卸载轨枕。严禁碰、撞、摔、扭，避免轨枕桁架钢筋扭曲变形，保持轨枕面无缺棱掉角，保证扣件安装完好。质检人员对轨枕进行检验，对不合格轨枕（如桁架钢筋端头脱焊、桁架钢筋变形、混凝土外观不合格的）拒绝使用；为确保施工时的布轨方便，同时避免物流通道交叉使用，提前将轨枕转运到线路附近。轨枕垛按相应计算位置卸车堆放，每垛5层，每层4根；沿纵向隔13m整齐、成线的堆放在路基下，采用方木支垫，要求上下成线，同层轨枕平整堆放；基底应平整、密实，避免轨枕扭曲变形，但是最下面一层轨枕要求设置垫木。详见下图6。图6双块式轨枕现场存放示意图表5双块式轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差值（mm）1预埋套

22、管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10，深度2的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10，深度2缺陷4其它部位表面不允许有长度50，深度5的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度507轨枕桁架钢筋位置正确，钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱6.2测量放样1、清除道床板范围内下部结构表面浮渣、灰尘及杂物；2、施工放样。支承层每隔19.5m测设并标记两个轨枕铺设中心控制点，弹出线路中线，偏差不超过2mm；3、标示出道床板纵向模板内侧边线和横向模板位置；4、基标控制点设置在道床内侧，每5m设置一个。6.3布设下层钢筋、组装轨排6.3.1摆放

23、钢筋在支承层、底座上标识出钢筋绑扎边线，用钢筋样杆控制纵横向钢筋间距。除纵横向接地钢筋交叉点按照规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋横向钢筋）交叉点处均设置绝缘卡；相邻纵向钢筋搭接长度不小于0.7m，钢筋搭接或焊接接头位置应相错不小于1m，且同一断面钢筋搭接率不大于50%。底座铺设下层钢筋前先铺设聚乙烯土工布，土工布应平整，先绑扎道床板凹槽钢筋，钢筋安装时，应注意避免对弹性垫板、泡沫板及土工布造成损伤。6.3.2 散布轨枕1、散布轨枕采用人工散布轨枕于设计位置，轨枕横向位置通过中线控制，间距用钢卷尺控制，人工方枕。2、桥梁段布枕以孔为单位，轨枕数量及间距详见表5桥梁段无砟轨道布

24、板表。3、路基段标准轨枕间距为650mm，路基与结构物过渡处根据实际情况将轨枕间距控制在600650mm范围内进行适当调整。表6 路基段无砟轨道调整板配板表4、在散枕过程中，应避免磕碰损坏，受损轨枕必须更换。5、散枕时，不得损坏底座、支承层混凝土及土工布。6、散枕时尽量保证与线路垂直，控制轨枕间距，避免轨排组装时方枕量过大。6.3.3组装轨排1、工具轨的储运(1)工具轨运输采用平板车配合吊车循环倒用；(2)装卸工具轨时使用专用吊具并随时检查工具轨状态，防止出现弯翘、扭曲、塑性变形。2、检查工具轨(1)双块式无砟轨道道床施工采用的工具轨应与正线轨型相同。工具轨应在组装前进行检查，保证无变形、损伤

25、、毛刺。(2)检查工具轨底板有无附着物。(3)工具轨检测标准表6工具轨检测标准序号项目允许偏差(mm)1钢轨高度0.62轨头宽度0.53轨头顶部断面0.64轨腰厚度+1.0,-0.55轨底宽度1.06轨底边缘厚度+0.75,-0.57轨底凹陷0.38端面斜度(垂直、水平方向)0.69断面不对称1.210长度3011轨端02m部位垂直方向a、b(向上)垂直方向(向下)0m1m：0.3mm/1m0m2m：0.4mm/2m0.2mm/1.5m水平方向a、b0m1m：0.4mm/1m0m2m：0.6mm/2m12距轨端13m部位垂直方向1m3m：0.3mm/2m水平方向1m3m：0.6mm/2m13轨

26、身c垂直方向0.3mm/3m;0.2mm/1m水平方向0.5mm/2m14钢轨全长上弯曲或下弯曲10mmc侧弯曲弯曲R1500m扭曲d,e0.45mm注：a.垂直方向平直度测量在轨头踏面中心；水平方向平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下510mm处。b.轨身为除去轨端01.5m外的其他部分。c.当钢轨正立和倒立在检测平台上时，端部的上翘不应超过10mm。d.当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙，当间隙超过2.5mm时，钢轨拒收。e.钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45mm。以轨端断面为测量基准，用特制量规（长1m）对轨底表面两点（

27、分别距轨底边缘10mm处）进行测量。3、铺设工具轨(1)检查轨枕扣件是否安装正确；(2)专用吊具配合25t吊车吊放工具轨到轨枕上，吊放时专人指挥，确保吊点位置准确，严禁在吊装过程中碰撞轨枕及CPII、CPIII立柱； (3)采用方尺方轨，保证钢轨轨头齐平，错位不得超过10cm。操作过程中应尽量避免轨缝落在轨枕上；(4)两工具轨之间轨缝预留1030mm；(5)在钢轨上精确标出轨枕中心线，进行二次方枕。4、轨排连接组装(1)轨排组装前应细调轨枕间距，严格方枕；(2)使用电动扳手拧紧扣件螺栓定位工具轨，扣件螺栓扭矩控制约250Nm，扣件安装应正确，无缺少，无损坏、无污染，弹条中枝部与轨距挡板凸出部分

28、应密贴，最大间隙不应大于0.5mm；(3)采用轨道道尺与电动扳手配合控制轨距，轨距允许偏差0.5mm；(4)轨排组装完成后，应对轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查，轨枕间距允许偏差5mm。5、组装轨排要求(1) 工具轨安装时，钢轨接头位置必须加装鱼尾板，利用鱼尾螺栓拧紧，确保钢轨接头处无错牙。(2)螺杆调节器尽量安放在距轨头最近的轨枕侧，隔一根轨枕再放轨距撑杆。平面布置为：钢轨接头轨枕螺杆调节器轨枕轨距撑杆轨枕，为增强钢轨接头位置稳定性，可适当增设轨距撑杆（或拉杆）和支撑螺杆。(3)注意支撑杆底部，使支撑杆达到稳定、平稳的状态后，在粗调、精调、浇注混凝土过程中使支撑杆不致突然位移。6.4轨道粗调

29、6.4.1安装螺杆调节器通过螺杆调节器对工具轨的高低和轨向的调整，使之满足轨道线型验标要求，并固定工具轨的空间几何状态。托盘则是螺杆调节器相对钢轨的支承平台，螺杆调节器托盘用完后要及时涂油，螺杆有损伤应及时套丝修复。1、工前检查(1)螺杆调节器无附着物，平移板已涂油并活动自如，托轨盘已涂油防护；。(2)部件配置数量齐全；(3)部件使用工作状态完好；(4)对扭曲变形的应进行剔除，整配合格后方能使用。2、安装螺杆调节器(1)将钢轨托盘平装到轨底，安装螺杆，螺杆支撑在平整位置，不得支撑在支承层凹槽斜面上；(2)一般直线地段，每隔3根轨枕两侧对称各设一个螺杆调节器，超高段隔2根轨枕各设一个；(3)在每

30、一个施工起点第一个轨排首根轨枕后安装一对螺杆调节器；(4)根据超高段的超高量，选择角度调整级别，将定位销插入相应的角度定位孔，超高段的角度调整级别如下：表7超高段角度调整级别表超高量高侧低侧025mm0孔0孔2575mm+2孔-2孔75125mm+4孔-4孔125180mm+6孔-6孔 图7 超高段的角度调整示意图图8 角度定位孔编号（中铁建工）6.4.2人工粗调1、工前检查(1)检查所有轨道扣件安装是否紧固；(2)检查待调轨排的轨距是否满足施工要求，标准轨距为14350.5mm，使用轨距尺按轨枕位置逐个检测，不符合标准值的应立即调整；(3)检查工具轨是否清洁，若有附着物立即清除；(4)清理待

31、调轨排内的杂物；(5)检查起道机使用工作状态完好。2、粗调轨道(1)轨排高程调整线路工使用L尺和道尺，左右对称布置起道机顶起轨排，根据基标的起道量，调整轨面标高。(2)轨排轨向调整轨面高程达到设计值后，根据基标采用L尺调整轨排轨向。(3)粗调轨道的标准工具轨粗调必须达到如下标准：表8 双块式无砟轨道工具轨粗调标准序号项目容许偏差备注1轨 距0.5mm相对于标准轨距1435mm2起道量-20mm3拨道量2mm4水 平2mm5接头错牙踏面0.2mm、工作边0.2mm6.5安装上层钢筋、综合接地6.5.1钢筋绑扎1、按设计要求布置道床板上层钢筋，纵横向钢筋交叉处用绝缘卡及绝缘扎丝将钢筋绑扎牢固，要求

32、对道床板的纵横向钢筋交叉处进行满扎。纵横向钢筋交叉处不得存在焊接点；2、绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。6.5.2接地焊接焊接前对接地端子进行防污保护，安装位置正确，接地端子采用“公母”配对，端头密贴模板。桥梁上每单元板内取一根16mm的横向结构钢筋作为横向接地钢筋，纵向接地钢筋取3根16mm上层纵向钢筋（分别为两侧及中间）。路基上道床板内纵向接地钢筋取3根16mm上层纵向钢筋（分别为两侧及中间），每3.9m道床板的一根14mm横向结构钢筋更换为16mm的接地钢筋，上下层接地钢筋通过N4钢筋焊接连接。单元式道床板接地单元纵向长度不大于100m，每一单元中部（与接触网立柱对齐）增加焊接一个接地端

33、子。横纵向接地钢筋连接时采用L型焊接。焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。焊接完成后，要在焊接点进行绝缘处理。6.5.3钢筋绝缘及接地检测1、混凝土浇筑前采用绝缘电阻检测仪对钢筋网进行绝缘电阻检测，绝缘电阻值不小于2M；灌注前还应采用接地电阻测试仪进行综合接地电阻检测，接地电阻值不大于1；2、道床板混凝土浇筑完成后，进行接地性能测试，确保符合要求。6.6安装纵、横向模板每19.5m设置一道伸缩缝，伸缩缝分隔板采用两块10mm厚的整体钢模及销子，横向模板通过卡子固定在纵向模板上；每3.9m设置一道假缝，假缝采用一块异形角钢通过固定装置安装在侧模上，并通过调

34、节螺杆将高度调整到位；纵向模板每节3m长，纵向模板采用螺栓连接。6.6.1工前检查1、检查模板表面平整无凹凸、无弯折、无污染；2、检查脱模剂涂刷是否均匀，有无漏涂。6.6.2安装纵向模板1、利用基标弹出两侧纵向模板内边线；2、冲击钻打设模板加固锚固孔，孔内植入钢筋；3、按照墨线标示吊运模板就位，下部钢筋固定，上部拉杆加固。下部钢筋应在支承层侧面1:3的坡度上进行打孔固定，钢筋的长度25cm，在每块模板上应设置两个底部固定桩，若需要可适当增加固定桩；4、采用砂浆对模板进行封堵时必须保证砂浆与模型内边平齐，密实，防止混凝土施工时底部漏浆。6.6.3安装伸缩缝及传力杆1、按照预先放样好的伸缩缝位置安

35、装伸缩缝模型；2、设置传力杆，使传力杆两端与轨枕桁架钢筋绑扎固定，并保证传力杆空间位置准确，传力杆端头横向位置偏移不得大于6mm，传力杆应交错安装，即相邻两根传力杆粘结护套部分不得同向。施工中应加强传力杆套筒及顶帽的保护。长期中端施工时应对传力杆进行涂油、包裹等防锈、防腐蚀处理。传力杆安装完成后，将模板上传力杆卡槽进行封堵，严防伸缩缝模板进行浆。6.6.4注意事项1、安装时防止模板变形。2、模板在安装就位后，检查模板拼缝处是否严密，纵、横向模板是否垂直，以防止漏浆，检查合格后，才能浇注混凝土。3、清除即将浇注道床板的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物，检查模板底部与基面接触是否严密，严防漏浆。6.7

36、轨排精调采用轨检小车、专用便携计算机、全站仪和无线通讯，检测高低、轨向、水平、轨距等轨道不平顺参数，精确调整线路轨道的实际位置与理论位置的偏移量，使双块式轨道精度达到设计要求。6.7.1工前检查1、检查轨检小车的工作状态，松开轨距测量轮，校准测量传感器；2、检查螺杆调节器固定情况。3、精调之前一定对钢轨的轨温进行检测，要求每小时检测一次。6.7.2轨排精调1、测量建站全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近4对CP点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。设站时，尽量将仪器靠近中线位置，减小测量误差。2、测量轨道数据将轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道精调小车棱镜，小车自动测量轨距、超高、

37、平面和高程位置。3、反馈信息接收观测数据，通过配套软件，计算轨道轨距、超高、平面和高程等数据，将调整值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。4、调整中线采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手需要联组工作，一般为25根。5、调整轨道高程旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。双块式无砟轨道精调完成后，工具轨应达到以下标准：表9 工具轨精调后的技术参数序号项目容许偏差备注1轨 距0.5mm相对于标准轨距1435mm变化率1/1500测量基长3m2竖曲线绝对位置08mm绝对高程偏差3平曲线绝对位置08mm绝对

38、中线偏差4超高0.5mm水平偏差5高低0.9mm 30m弦长竖曲线不平顺6轨向0.9mm 30m弦长平曲线不平顺6.7.4轨排加固精调完成后应进行固定，以防止混凝土浇筑时轨排位移及上浮。1、直线地段锚固钢筋应设置于两个螺杆调节器之间中间轨枕两侧，曲线地段锚固钢筋间隔两根轨枕设置，轨排精调完成后与轨枕桁架钢筋焊接牢固，防止轨排左右移动和上浮。2、浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12小时），或环境温度变化超过15，必须重新检查调整。3、精调完毕并且进行轨排加固后在轨枕端部标出混凝土标高控制线。6.7.5精调后注意事项1、精调后的轨排不准站立施工人员，混凝土灌注时，操作人员站在道床两侧；抹面

39、时必须搭跳板，跳板安放在两个轨枕头踏步上。2、对轨温进行检测，并做好记录，每小时记录一次。6.8道床板混凝土浇筑与养护6.8.1工前检查1、检查和确认轨排复测结构，当轨排放置时间较长且环境温度变化大于15度时，或受外部条件影响，必须重新精调；2、道床板混凝土浇筑前，必须清理浇筑面上的杂物，应提前2小时采用高压雾化水对支承层基座面、轨枕侧底面，确保支承层和轨枕完全湿润，但是洒水润湿后的支承层上不得有明显积水。混凝土浇筑过程中应根据实际情况及时对后续浇筑的支承层及轨枕进行湿润；3、采用轨枕防护罩保护轨枕及扣件，采用钢轨防护罩覆盖工具轨，以免污染；4、检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。

40、混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件安装到位，同时调度、相关部门、班组人员必须对下列项目进行检查确认，检查合格后才能进行混凝土的灌注：1、取得施工配合比通知单，核对并检查骨料、水泥、掺合料、外加剂等是否合格，确认本次混凝土原材料数量是否满足要求；2、混凝土搅拌站和输送泵处于正常状态，机具应进行试运转，并确认状态良好；3、水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实，容易损坏的机具和零部件有备用品，混凝土灌注应急预案已准备到位；4、模型、钢筋、各种预埋构件等工序验收合格，签认工序流程卡（见附表1）；5、施工人员及管理人员安排到位。6.8.2浇筑过程及方法精调完成后，开始浇筑道床板混凝土，其工作流

41、程，具体施工方法如下：道床板混凝土浇筑工艺流程: 清理、润湿工作面轨排复测混凝土运输混凝土浇筑抹面养护。采用混凝土罐车集中运输混凝土，汽车泵泵送入模。入模温度控制在530。浇筑混凝土期间，设专人检查轨排、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土浇筑过程中按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、入模温度等拌合物性能，在浇筑地点取样制作试件，按照施工要求每天施工需做一组试件，及时填写施工记录。混凝土需逐根轨枕单向连续浇筑，使混凝土自轨枕一侧向另一侧自然流动，待混凝土覆盖轨枕底部后，向前继续灌注混凝土，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量达到设计标高后，前移到下一格进

42、行浇筑。采用人工振捣，配置4根插入式捣固棒，2根捣固棒紧跟泵车出料口，负责在下料时引流，2根捣固棒负责将混凝土捣固密实、均匀，提气泡，振捣持续时间以混凝土不再下沉，表面呈现浮浆为度，切不可过振、漏振。在灌注过程中，一旦混凝土入模后立即插入振动棒振捣，对轨枕底部位置混凝土要加强振捣。振捣完毕后，道床板混凝土抹面最低按照5个收面步骤进行。1、混凝土浇筑完毕后，第一批工人先用铁锹把道床模板内的混凝土按道床顶面标高进行挖补（若混凝土表面浮浆过多必须进行清除，重新填补混凝土），挖补后的混凝土必须重新进行振捣，找平后用长木抹子逐格将轨枕间道床面找平，施工中通过道床板混凝土顶面标高控制工装来监控顶面标高。找平时需清理轨枕侧面粘接的混凝土残渣，并用抹子对轨枕四周进行捣鼓，捣鼓是否到位以轨枕与混凝土接触面有沙砾粘凝为准；2、第二批工人首先对道床板表面进行减蒸剂润湿喷涂，喷涂采用散喷式喷淋方式，喷涂以混凝土表面均匀覆盖即可，不得有积液，采用铁抹子将道床混凝土面抹光，道床顶面与承轨台面高差允许偏差不大于5mm；3、第三批工人在混凝土初凝前再用铁抹子进行压光。抹面时严禁洒