互通立交单位工程开工报告.doc

1、乌拉泊南互通立体交叉工程（A、B、C、D、E匝道）单位工程开工报告乌拉泊南互通立体交叉工程（A、B、C、D、E匝道）单位工程开工报告一、编制说明1.省道116线G30乌拉泊南立交至乌鲁木齐县公路工程两阶段施工图设计。2.现场考察及设计介绍。3.国家及交通部颁发的各类公路施工技术规范、试验规程、质量检验评定标准。4.公路工程预算定额、施工定额。5.实施性施工组织设计、总体施工进度计划。二、工程概况1、地形及地质该段为山前倾斜平原地貌，呈荒漠草原景观，地势较平缓，起伏不大，地基土0-2.0m为圆砾与粉土的不均匀互层，圆砾为稍密，稍湿，土石工程等级为三级，为硬土，承载力基本容许值300KPa,粉土为

2、稍湿，稍密状，含少量砾石，草根较多。 2、工程量工程名 称段落挖方（m3）填方（m3）底基层（m2）基层（m2）下面层(1000m3）上面层（1000m3）C30总砼量（m3）A匝道2155935072690664356.1136.056855.69B匝道016075265723982.2252.194736.75C匝道0432801347513161128712.8150D匝道122539673188817091.5871.5650 E匝道2487317396296927642.62.5750合计58685121496278952646725.39525.2051592.5 三、施工进度计划

3、1、工期目标：乌拉泊南互通立体交叉单位工程计划开工日期：2014年4月16日，完工日期：2014年7月30日；2、质量标准及目标：工程交工竣工验收达到优良，单位分部分项工程抽检合格率达到100%。综合评分92分以上。各分项工程目标： 1)、路基土石方工程95分以上 2)、分离式立交桥、匝道桥分部工程达到92分以上工程评定按公路工程质量评定标准（JTG F80/1-2004）评定检测。3、安全目标：“四无”、“一杜绝”、“一达标”。“四无”即无职工因工死亡，无重大交通责任事故，无火灾事故，无重大机械设备事故；“一杜绝”即杜绝重伤事故；“一达标”即安全生产达国标。4、环保及文明施工目标：施工现场各

4、项环保目标满足国家、地方及行业的要求。工地做到整洁有序，施工标志齐全美观，挂牌施工，场容整洁，实行程序化，不污染、破坏环境，不造成水土流失，争创文明样板工地。四、主要工程项目的施工方案、方法及措施（一）路基工程 全线存在风吹雪病害，为了减少风吹雪病害的影响，尽量采用1:3路基边坡，但对于农田区路段和路基高度3M的路段，路基填方边坡按1:1.5设计。低填浅挖路基设计：为了提高路床的压实度，清除表土，当路床顶面距清理后的地面高度小于路面和路床总厚度时，对路床00.5m上路床范围内，进行超挖并分层回填压实：0.50.8m下路床范围内，进行翻松碾压。最终080cm路床范围内地基土压实度达到设计规定值。

5、1、盐渍土路段施工方法1、本试验段位于盐渍土路段，施工前应根据设计要求清除表层盐渍土，铲除后的地表应做成由路中心向两侧约3%的横坡。地表盐渍土清除厚度50cm，根据施工图纸要求段落进行清除表土并换填透水性材料，路基填料换填砾石土，并作压实处理，压实度不小于93%。在地表清除完毕后，对路基基底进行充分的碾压。在碾压之前先将路基边缘稳压一遍，然后遵守先边缘后中间，先轻压后重压。先慢压后快压的原则，按压实要求遍数碾压，每次碾压的轮迹重叠宽度应不小于20cm，严防碾压不到边的现象，原地表基层压实度不小于93%。成型后的基底应保持表面密实坚固，无坑槽，不积水。组织试验检测人员对基底进行检测，填前碾压宽度

6、为路基坡脚外1m左右。2、两布一膜的施工设置复合土工膜的盐渍土路段，对路基坡脚的地表整平修饰时，应注意整平后的地面标高低于路基两侧复合土工膜的高度。盐渍土路段复合土工布隔断层铺设的表面平整度与横坡应符合要求，土工布应全路基断面铺设，并铺设平展，不得有折皱。当沿路线纵向铺设时，应先外侧向内侧铺设，幅与幅接头的搭接宽度不应小于30cm，有条件时相邻两幅采用搭接法，其接头应褶向下坡方向；应根据路基的纵坡与横坡情况，低的一幅接头在下，高的一幅接头在上。铺筑完成后，要仔细检查有无破损处，发现后在破损处的上面加铺大小适当能防止漏水的土工布进行补强。铺设完成后，运料车应采取倒行卸料或人工倒运摊铺的方法，严禁

7、车辆在土工布上行驶。2、施工准备工作（1）、测量放样项目部设立专业测设人员，负责全合同段的测量工作。项目在开工前先进行了施工测量，放样工作已结束。测量人员按施工图提供的逐桩坐标表放出中桩，测量各桩点的原地面高程。并根据路基中线及施工图纸放出正确的边线，经监理工程师确认后，打设边界桩，撒上石灰线做标志。（2）、现场清理对于盐渍土地区的路基施工，由于地表土含盐量较大，因此必须重视换填工作。 、对路基施工范围内树根、杂草、垃圾、腐殖物等路段的地基，应进行彻底清理，并把清除的表土弃于指定料场。对于特殊地基，可用砾石土换填，换填深度根据设计图纸确定。、挖除非适用性土后对基底进行压实，并进行压实度检测，压

8、实度达到规范要求后才能换填土方。3、路基填筑施工方法、路基填方：采用水平填筑法施工，填筑时按照横断面全宽分成水平层次，分层向上填筑。地面坡度较大时，原地面挖成台阶，台阶宽度不小于2m，并从最低处分层填起，每填一层经过压实后再填下层。填方采用推土机摊铺，平地机整平，重型压路机碾压，灌沙法进行压实结果检测。（路基填筑施工工艺流程图见附表）、摊铺填料：对填方路段内的砾石土采用平地机摊铺并整平，或采用装载机配合平地机整平。平地机摊铺后每层松铺厚度建议按1.2、1.25、1.3这三种松铺系数计算并选取适宜系数，压实厚度为30cm。摊铺厚度可采用填料前后定点测量高程控制。、湿压法洒水工艺：洒水采用2台20

9、m3水车匀速在路基范围内沿路基的纵向由高到低、横向由中至边逐排洒水。洒水段落不宜过长，一般以100m左右为宜。洒水完成后，可用小铲挖坑，那钢尺测量渗透深度。直到含水量接近最佳含水量为止。一般情况下，正常洒水34遍，将含水量控制在最佳含水量2%范围内。、振动压路机碾压：振动压路机碾压时压路机为18T双驱动振动压路机，碾压初期行驶速度一般不超过4km/h，后期可增大速度。碾压过程中采用强振进行振动碾压，直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。轮迹重叠宽度不应小于1/3单轮宽度，前后相邻两区段应纵向重叠20m以上，达到无漏压、无死角，轮迹布满一个作业面为一遍，碾压遍数一般在4遍以

10、上。经压实度检验合格方可转入下道工序，不合格时应进行补压，直到合格为止。、检测：压实度检测采用灌沙法。压实度检测结果应达到规定的标准，若不符合要求时必须进行补压，直到合格为止，方可进行下一道工序作业。路基填筑施工工艺框图施 工 准 备测 量 放 样清理场地换填砾石土碾 压检测基底压实度度分层摊铺、碾压是否填至设计标高压实度、弯沉值检验边 坡 修 整自检交验路基填料最佳含水量是否合格不合格不合格合格后报监理验收合格不合格下道工序监理检查监理检查监理检查(6)、路基填筑施工注意事项：1、路堤作业不得对邻近的结构和其它设施产生损坏及干扰。2、整个施工期间必须保证排水畅通。3、特殊路基施工前，按图纸要

11、求挖除路基范围内非适用材料，换填合格的路基填料，换填深度依据设计要求，并依据设计要求铺设土工合成材料处治层。4、填方路基按路面平行线分层控制填土高程；填方作业分层平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于50cm，分层压实的最大摊铺厚度不超过30cm。5、路堤填土高度大于80cm时，将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不小于95%。6、地面自然横坡或纵坡陡于15时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于1m。台阶顶做成

12、2%4%的内倾斜坡。7、连接结构物的路堤工程，其施工方法不危害结构物的安全与稳定。8、如在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不作为路堤填筑的部分，重新填筑成符合规定要求的新路堤。9、压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布，以便达到要求的压实度。10、填土路堤分几个作业段施工时,两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按11坡度分层留台阶；如两段同时施工,则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。11、土工合成材料的铺设土工合成材料施工工艺框图下道工序监理检查合格铺设土工材料上层填筑检测测量定位下承层填筑合格土工合成

13、材料铺设以人工为主，铺设的地段应划分成较长的施工段落，以便土工合成材料的大面积铺设，减少工序。施工前对土工合成材料进行检测，实行“三检”制度，质量检测程序为：出厂检验、进货抽检、现场检测。出厂检验、进货抽检对主要技术指标进行检测，土工合成材料应符合设计要求，无老化，外观无破损，无污染。现场检测主要检查单位面积质量。平整下承层，填补表面窝洞；人工沿横向路基用力拉平土工合成材料，避免其发生拱起或变形；把土工合成材料紧贴于下承层上，按设计要求铺设、张拉、固定，其搭接缝应交替错开。上层填筑时推压机械不可直接在土工合成材料上行走，填料人工倒运摊平，碾压采用静压。12、土工布复合土工布规格采用两布一膜复合

14、土工布，单位面积质量600g/(布150g/膜300g/150g)，总厚度2.4mm; 复合土工膜极限抗拉强度17KN/m,极限伸长率30%，CBR顶破强度3KN，经、纬向撕破强力0.42KN/m，垂直渗透系数510-11cm/s；膜为不透水塑料薄膜，厚度0.3mm。土工布的其它技术指标应满足GB/T 17640-2008有关要求。复合土工布必须采用布与膜之间相互紧密粘贴生产的全成品整体材料，幅宽尽可能采用较宽的品种。隔离工程土工合成材料（土工布）实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1下承层平整度、拱度符合设计、施工要求每200m检查4处2搭接宽度（mm）+50，-0抽查2%3搭

15、接缝错开距离（mm）符合设计、施工要求抽查2%4搭接处透水点不多于1个每缝防裂工程土工合成材料（土工格栅）实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1下承层平整度、拱度符合设计、施工要求每200m检查4处2搭接宽度（mm）50（横向）150（纵向）抽查2%3粘接力（N）20抽查2%(7)、路基质量通病及防止措施 1、路基沉降的防止措施： （1）对土石路基必须分层填筑、分层压实，不采用倾填法施工。（2）逐层填料时，路堤的路床顶面以下50cm范围内填筑砾石土，并分层压实，填料最大粒径不大于10cm。（3）在施工准备对原地面清理时，若发现地基强度不符合设计要求时，按特殊路基要求进行加固。（4

16、）对于高填方，路堤的路床顶面0-50cm填料，粒径要求不大于10cm，施工时大于10cm的将予以破碎。高填方路基考虑沉降因素，而设计规定超填时，按照设计规定办理。当未明确规定，施工时会因不同填土高度情况的沉落度，预留下沉（余填）高度。（二）暗涵施工测量放样基坑开挖地基处理垫层施工测量放样分仓安装基础及一字墙模板分仓浇筑基础及一字墙混凝土拆模养生分仓墙身测量放样分仓安装墙身及一字墙模板分仓浇筑墙身及一字墙混凝土拆模养生安装盖板1、涵洞施工准备；导线及水准点的复测、各种施工材料的试验、配合比设计均已完成，并经监理工程师签认。施工人员、机具均已到施工现场。涵洞的施工放样工作，得到监理工程师签认。2、

17、基坑开挖：施工放样完成后，用灰线撒出涵洞的基本轮廓，比设计尺寸增宽1.0m，以保证基坑成型后利于下部基础的施工。基坑开挖采用人工配合机械的方式施工。基坑开挖至设计基底标高0.2m时，用人工开挖，防止超挖，再人工清理，并应仔细核对基底土质情况是否与设计相符，及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，防止基坑长时间暴露。3、 基底处理：基础开挖完成后，及时检查地基承载力。若地基承载力大于设计要求可直接进行下一步工序。若地基承载力小于设计，采取换填措施。若须换填处理必须经监理工程师及设计单位确认后方可换填砂砾垫层。砂砾垫层夯实设备采用手扶式打夯机。砂砾垫层填好后经监理工程师检查合格后方可进行下一工序。4、

18、模板：模板采用大块组合钢模型，模板大面必须平整。模板安装前应先进行试拼，并进行编号，要求模板接缝平整密实、不漏浆。5、基础砼浇筑：基础模板采用预拼好的模板立模。立模时必须保证结构尺寸满足设计要求和分几仓立模。基础砼施工采用人工按图纸分仓现浇，砼用砼运输车运至工地，采用泵车浇筑。6、支模板并浇筑台（墙）身（1）在基础砼达到一定强度后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并将基础顶面与台（墙）身接触部分砼面的表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。（2）组合钢模板安装前应根据台（墙）身高度、宽度和涵底铺砌层的标高进行模板组合设计，最为分项工程开工报告的必须附件。设计中应注意新模板在外露面上，旧模板在

19、内的原则，出露原地面以上台（墙）身外露面砼模板应为新模板和大模板，模板应按一个顺序拼接，以使砼模板缝少、且匀称好看为原则，模板后面的加劲、背衬应底密上疏，分段拼接固定，重量合适，固定牢靠，便于运输、起吊、拆卸、安装。组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前应将模板清理干净，按模板组合设计图进行试拼、调整，然后涂刷脱模剂。（3）两侧模板采用对拉螺栓孔连接，模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。（4）墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。（5）模板安装完成后，浇筑砼，混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装通过

20、串筒入模浇筑。7、台帽模板安装和混凝土浇筑。（1）台帽模板应根据其设计形状尺寸，采用吊模形式。（2）设计上如果台帽与墙身平齐，没有出台，则台帽混凝土与墙身混凝土同步浇筑。（3）浇筑台帽混凝土时，可根据设计标高用长直尺边量测边收光，保证台帽顶面标高和直顺度、平整度，一般台帽顶面标高宜比设计值低2-4mm。锚栓钢筋的预埋：按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。（二）施工过程控制1、基坑开挖：开挖前项目部测量人员以涵洞纵轴线为基准线在原地面上标出基坑边线。开挖时增加1米作为基坑的工作面，严禁超挖，机械开挖时预留20cm，用人工处理，修整边坡。2、支模：模板板面应平

21、整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，支架的支柱保持稳定，并用撑拉杆固定。在浇筑砼之前，模板涂刷脱膜剂，安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模安装时在模板外设立支撑固定，台及基础的侧模设拉杆固定。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。3、砼浇筑和振捣：浇筑砼之前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑砼时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。砼分层浇筑厚度不宜超过30cm。使用插入式振捣器时，移动间

22、距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼的浇筑应连续进行，在浇筑过程中或浇筑完毕时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。结构砼浇筑完毕后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。4、混凝土的养生砼初凝后洒水覆盖养护，当气温低于5时，应覆盖保温、保湿材料，但不得在混凝土上面洒水。5、防腐沥青材料应符合公路工程沥青及沥青混合料试验规程（J

23、TJ052-2000）标准。涂刷前，混凝土表面应平整、洁净，并至少晾干10d，然后用刷子在台后墙面、铺砌以下墙面及基础周围的混凝土表面彻底刷上三道防水沥青，每层均应在完全吸收后才能涂刷下一层，厚度应不小于2毫米，在封层硬结前不应与水或土接触。当混凝土或前一层未干或气候条件不适应时不应涂刷。6、台背回填待实体砼强度达到85，才能进行台背回填。回填料采用透水性好的砾石土填筑，纵向挖台阶，台阶宽度不小于1m，并设向内倾3横坡。每层松铺厚度控制在10cm-15cm，采用小型振动压路机分层压实机，台背填土在两侧对称回填。压实度经监理工程师检测合格方可填筑下一层。（三）、路面工程1、天然砂砾底基层（1）工

24、艺流程准备下承层施工放样运输和摊铺集料整平洒水碾压检查验收（2）施工方法及施工要点a.准备下承层路床验收合格并经监理工程师同意后，开始施工，在底基层施工前，工区技术员对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，对于存放时间较长为进行底基层施工的段落应进行洒水复压。b.施工放样 每个断面采用6个点控制厚度、高程，采用人工打灰台的方式。确保砾石土厚度及高程符合设计要求。c.运输和摊铺集料首先根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的集料数量。根据每车料的方量和松铺厚度在路床上打出网格，网格横向间距，纵向根据厚度和方量进行调整。摊铺集料过程中，人工配合机械将超粒径集

25、料拣出，集中堆放至路基范围外一侧。同一料场供料的路段内，由远到近将料卸于网格内。集料在下承层上的堆置时间不宜过长，运送集料与铺集料工序应紧凑衔接。装载机在铺集料过程中，避免破坏灰台。用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整。集料的松铺系数暂定为1.15，松铺厚度为30cm。d.整平用平地机粗平，按照灰台进行平整，平整过程中人工恢复灰台。压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。缺料严重的位置，利用装载机进行补料。对于超厚的部分集料，可以用装载机就近运至缺料处。压路机初压一遍后，检查横断面高程，恢复灰台，再用平地机按规定的路拱进行整平和整形。整平中及时恢复灰台，反复整平

26、2-3遍。在整形过程中，严禁任何车辆通行。e.洒水碾压整平完成后，用四台洒水车两台轮流逐排、均匀在底基层上洒水2-3遍，含水量控制在最佳含水量2%。洒水后，用18t以上振动压路机静压1遍，然后进行振动碾压，碾压遍数根据试验段结果确定，达到规定的碾压遍数后进行压实度检测。一般振压34遍（往返一次为一遍）。达到设计要求压实度97%。碾压时，由两侧路肩开始向路中心碾压。压路机采用18T双驱动振动压路机2台，初始碾压行驶速度一般不超过4km/h，后期可增大速度。直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。轮迹重叠宽度不应小于1/3单轮宽度，前后相邻两区段应纵向重叠20m以上，达到无漏压

27、、无死角，轮迹布满一个作业面为一遍。 依次连续均匀碾压成型。桥涵接头处，机械横压，压不到处人工夯实或电动夯实。碾压遍数要有专人计数，碾压区域一定要划分清楚，并设置区域标记。初压要按齿形错开碾压，不得在一个断面上，并要保证有效压实宽度。路面两侧应多压12遍，以保证边缘压实度。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证底基层表面不受破坏。注意事项： 及时检测原材，严禁将不合格填料用于施工； 整平过程中，人工恢复灰台，同时要多次检查高程； 洒水碾压过程中，要适度洒水，确保含水量达到最佳含水量2%。避免洒水过多，引起翻浆现象； 必须碾压足够的遍数，确保压实度达到97%； 底基层施工完毕

28、后，封闭该段路基交通，避免车辆在刚铺筑完成的底基层上行驶，造成底基层损坏。(3) 质量标准a.过程控制底基层在施工过程中应检测含水量、级配、塑性指数、承载比（CBR60）等要符合施工规范和设计图纸要求。b.结果控制压实后底基层表面应平整无轮迹、无隆起出现。底基层在施工结束后检测其压实度、弯沉值、平整度、纵段高程、宽度、厚度和横坡，要符合图纸设计要求及JTG F80/12004公路工程质量检验评定标准。基本要求:选用质地坚韧、无杂质碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。配料必须准确，塑性指数必须符合规定。混合料拌和均匀，无明显离析现象。碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。(4) 实

29、测项目天然砂砾底基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值底基层1压实度（）代表值96按附录B检查，每200m每车道2处3极值922弯沉值（0.01mm）符合设计要求按附录I检查33平整度（mm）123m直尺：每200m测2处10尺24纵段高程（mm）+5，15水准仪：每200m测4个断面15宽度（mm）符合设计要求尺量：每200m测4处16厚度（mm）代表值-10按附录H检查，每200m每车道1点2合格值-257横陂（）0.3水准仪：每200m测4个断面1外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散。2、水泥稳定砂砾基层（1）施工准备对施工的路段进行检查验收，底基层表面平整度、压

30、实度，表面高程、宽度、横坡，弯沉等技术指标均符合规范要求，并经现场监理工程师签认验收，人工配合机械进行培路肩工作，底基层恢复中桩，半幅施工，路面两侧挂钢线，控制基层标高及厚度。检查路基宽度是否符合要求，在中央分隔带立方木前计算基层的设计宽度，（两侧方木之间宽度以基层中心段宽度控制）必须撒白灰线，要求线形平展顺直，提前报监理工程师验收，立好方木后用钢钎固定牢固，试验段准备完成后，应经监理工程师同意后方可施工。每10m设一基准桩，平曲线每10-15m设一桩并在两侧路肩边角处设基桩暂定松铺系数为1.30，按1.3017cm加20cm挂线高，控制松铺厚度。选用3mm的钢丝作为基准线，基准线两端用紧绳器

31、同时拉紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，用弹簧称拉至80kg力（800N）。钢钎为18光圆钢筋进行加工制作而成，并配有固定架。钢钎打在离铺设宽外3040cm处，钢钎间距为10米（在曲线段加密钢钎5m一个）。内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-5mm+2mm间。施工前测绘人员逐桩复查钢丝绳架设标高，作业期间测绘班安排专人看管，严禁碰动钢丝，发现异常立即恢复。中间采用铝合金导梁（每5米一个断面放样）的方式控制。挂线高需先报测量监理工程师审核，批准后方可使用。（2） 施工a.混合料拌和水泥稳定砂砾基层混合料采用厂拌方式集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。混和料摊铺时的含水量应略大于最佳含水量，

32、含水量的增加值视天气情况和运距而定。具体控制措施： 料仓或拌缸前有剔除超粒径石料的筛子。 拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量水量应按要求的频率检查并做好记录。 料斗前配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 拌和含水量应较最佳含水量大2%-3%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。炎热、干燥气候根据到场情况及时调整。 考虑施工中的离散性的影响，水泥剂量的控制应较设计值增加0.5%，在拌和过程中随时观察混合料拌和

33、后的颜色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。按规定频率抽检水泥剂量。（3）运输采用20T大型自卸车运输，车辆装载均匀及时将混合料运至现场，所有运输车辆加以覆盖以防止水分蒸发。（4）摊铺混合料的摊铺采用2台摊铺机，3台振动压路机。摊铺时先由两台摊铺机进行下层摊铺，摊铺宽度按基层设计宽度，厚度为17cm，两台摊铺机相隔10-30米，成梯队同时摊铺，摊铺速度一般为2-2.5m/min，摊铺连续均匀进行，完成50-80米开始碾压。上层摊铺的两台摊铺机在7天后待下层强度达到要求后并经监理工程师批准进行上层的摊铺，料车由间隔段进出，重复下层的施工作业。摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1%，以补偿摊

34、铺及碾压过程中的水分损失。摊铺前湿润整理好的底基层，半幅进行摊铺，辅以人工找补边角，摊铺时控制摊铺速度，与拌和设备的产量相配合，尽量减少停机待料或积压料车的情况。（5）碾压对于摊铺成型的混合料，约50-80米左右时开始碾压，气温高时缩短距离进行碾压，以防止水分过度蒸发。混合料的碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，压路机碾压紧跟摊铺机前进。初压用振动压路机静压一遍；复压用振动压路机振压3-4遍；终压用振动压路机静压1-2遍，确保压实度、平整度达到规范要求。若没有达到，继续碾压直到压实度达到要求为止，同时表面无明显轮迹。碾压时，压路机由路基外侧向内侧碾压，单向坡由低处向高处重叠1/2轮宽碾压；压路

35、机呈并列式以梯形断面推进，两次纵向折返点随摊铺机前进面前进，相接处重叠少许，严禁漏压。碾压过程中，严禁刹车、调头，每遍压完后在长距离内转向，禁止急打方向，碾压时，如出现弹簧、松散等现象要及时翻掉，换上新料重新整平压实。在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，具体由试验路段确定的合适的延迟时间，碾压过程中，表面始终保持湿润，如表面蒸发得过快，及时补洒少量的水。（6）接缝处理摊铺机摊铺混合料时，中间不能随意中断，摊铺机因故中断摊铺超过2小时或当天工作结束时设置横缝，此时摊铺机要驶离摊铺的混合料末端。人工将混合料的末端切整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相

36、同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧设置钢钎支撑固定，确保混合料碾压密实。采用两台摊铺机联合作业，摊铺机间距控制在10-30m，同步向前摊铺混合料，并一起碾压，在不能避免纵向接缝的情况下，纵向接缝须垂直相接，严禁斜接。摊铺时返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料，施工中利用3m直尺检查横纵向接缝处平整度，将不合格部分垂直切去，人工予以铲除，然后再摊铺新的混合料。（7）水泥稳定砂砾基层的养生水泥稳定砂砾基层在7天养生期间保持表面湿润，用养生毡覆盖，使用自喷式的洒水车喷洒养生，防止因暴晒造成干缩，出现表面裂缝；养生期间除洒水车外应封闭交通，不能封闭交通时，必须经监理工程师批准，并将车速限制在30

37、km/h以下，禁止重型车辆通过。（8）注意事项测量员在现场，不断检测摊铺厚度和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差，确定施工松铺系数。挖除粗集料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用人工处理、找平。用三米直尺逐段丈量平整度，发现不合格马上处理。快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。确保水稳层压实度达到98%以上。3、封层和粘层施工（1）施工前的准备原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。对水泥稳定砂砾基层顶面进行清扫、空

38、压机气吹、清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。对喷洒区附近的构造物用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。（2）封层施工水泥稳定砂砾基层养护7天后施工下封层，基层表面冲洗的水分晾晒干燥后，用智能型沥青洒布车喷洒乳化沥青进行喷洒作业，采用A-70号普通沥青。每段乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料。封层集料要洒布均匀，集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压。局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。碾压完毕后封闭交通，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。（3）粘层施工粘层时为加强沥青混凝土路面沥青之间的粘结而洒布的沥青材料薄层。本项目设计粘层采用乳化沥青，其规定和质量需符合设计及规范要求。粘

39、层沥青用沥青洒布车喷洒，在边缘、雨水进口、检查井等局部用人工涂刷。粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处予以刮除。里面有赃物尘土时及时清除干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其它车辆及行人通过。粘层沥青洒布后，在24小时内铺筑覆盖沥青混凝土上面层，但乳化沥青应待破乳、水份蒸发后铺筑。在洒布之前，检查基层表面是否干净。如有杂物或泥沙等，重新清扫干净之后再进行洒布。4、沥青混凝土面层施工 （1）、热拌沥青混合料的拌制沥青混合料拌和做到如下技术规范要求： 1、沥青拌和设备采用3000型沥青混合料

40、拌和楼。在拌和前，较全面细致的对拌和设备进行一次检查，尤其是计量设备尤为重要，须经检查整个拌和设备无故障，运转正常后，方可进行沥青混合料的拌制。2、在拌制沥青混合料之前，应根据生产配合比进行试拌，并对其混合料进行抽样检验，经检验，混合料各项指标都满足规范及设计要求后，才允许进行沥青混合料的拌制工作。3、拌和时，各种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。4、沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，应保证运到施工现场的温度均符合公路沥青路面施工技术规范（JTG/ F50-2011）表5.2.2-1要求。5、所有过度加热即沥青混合料出厂温

41、度超过正常温度高限的30时，混合料应予废弃。拌和后的沥青混合料必须均匀一致，无花白、无粗细离析和结团现场。6、沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间为3050秒（其中干拌时间不小于5秒），以使混合料拌和均匀，无花白料，无结团。（2）热拌沥青混合料的运输热拌沥青混合料的运输达到如下技术要求：1、运输车辆我部采用“德龙”15T自卸汽车，车厢保持清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。2、从拌和机向运料车上放料时，运料车按“品”字型挪动位置，以减少粗细集料的离析现象。沥青混合料装车后，由质检人员最后检查温度及拌和质量，合格后才允许出

42、场（普通沥青混合料的出场温度为140165）送往工地。3、运料车全部用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。4、沥青混合料运输车的运量应较拌和机能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。5、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。6、沥青混合料运至摊铺现场凭运料单接收，并检查拌和质量。沥青混合料运输到现场的温度不得低于140，若已经结成团块，已遭雨淋湿的混合料应废弃。（3）、热拌沥青混合料的摊铺1、准备工作（1）根据路面设计宽度选择摊铺机类型，并设定

43、摊铺机的台数，确定每台摊铺机的摊铺宽度。（2）对选定的摊铺机进行作业前全面试车检查，重点检查熨平板、电脑传感装置、夯板、平衡梁及非接触探头装置等,若发现故障及时进行抢修。（3）摊铺机经试车检查无误后就位，用与松铺厚度相同的木板垫起摊铺机熨平板。在确定熨平板高程时，应使摊铺机处于倒档位置，以防止熨平板离地悬空。松铺厚度可由试验段获得。（4）调整摊铺机两侧仰角，使其与路面设计厚度、横坡一致。（5）依据两侧的基准线，将电脑传感器上的“弓”字架放置在钢丝绳上方。（6）现场人员配备：现场负责1人，技术负责人2人，作业指挥2人，试验检测员2人，测量员与测量放线人员穿插调用，机械操作人员据工程规模及情况定若

44、干名。（7）摊铺前准备好液化气、喷灯、木垫板、竹筢、油刷、小方筛、方板锨、扫帚、三米直尺、温度计等工具。2、沥青混合料摊铺、选用2台ABG-423型摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有510cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机相距1020m，且不得造成前面摊铺机的混合料冷却。、沥青砼下面层摊铺时，采用钢丝绳引导的高程控制方式，两台的摊铺机边侧走钢丝绳控制面层标高。、摊铺温度控制：普通沥青混合料摊铺温度应控制在125140。、摊铺时，先将外侧（靠近硬路肩一侧）摊铺机先行摊铺，摊铺速度以24m/min速度匀速前进，或同时考虑拌和、运输、碾压等各种能力的匹配来确定摊铺速度。在摊铺过程中

45、，摊铺机螺旋送料器要不停地转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料并保持在摊铺机全宽度断面上不发生离析。、外侧半幅摊铺机摊铺815m后，内侧半幅开始摊铺，摊铺时应保持前后两台摊铺机前后距离基本不变，并保证两半幅间有510cm摊铺重叠宽度。、每台摊铺机开始摊铺2-3m后，检测人员应快速检测厚度、高程等参数，以便检验和及时调整摊铺机的工作状态，使其能够达到最佳的摊铺状态。、两台摊铺机的操作手应始终注意熨平板的工作状态，若发现高程产生误差应在2-3米内调整到正常状态。、对局部混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，可由人工撒布细料或更换混合料。、两台摊铺机摊铺对前后两台摊铺机前后距离不宜过长

46、，这样可以保证纵缝部位的混合料衔接较好，并且可以保证全幅碾压，从外观上消除纵缝。、每天施工结束，必须要预留立茬横缝，以便于第二天摊铺作业，并且立茬横缝有助于第二天摊铺时进行横缝的接缝处理。（4）热拌沥青混合料的压实1、准备工作、每个工作面均采用4台压路机进行组合碾压，压路机型号分别为双钢轮振动压路机3台，胶轮压路机1台。、压路机操作手在作业前，应对自己的机车进行全面试车和检查，发现故障及时抢修，并使压路机油箱、水箱处于满箱状态，并备好易损件。、压路机驾驶员选用具有丰富施工经验的人员担任。2、碾压、沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。这三个阶段是紧密相连，并应使每个碾压段末端的碾压痕迹呈阶梯形而不是直线形。碾压顺序应为先外侧后内侧。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规范要求。、初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得