大羊山1号双线中桥支架现浇箱梁专项施工方案.doc

1、新建铁路云桂线（云南段）站前工程YGTJ-2标大羊山1号双线中桥支架现浇箱梁专项施工方案编 制：_复 核：_审 核：_目 录第一章 编制说明1一、编制依据1二、编制目的和使用范围1第二章 工程概况1一、基本概况1第三章 施工组织机构2第四章 施工方案5一、总体施工方案5二、支架平台安拆方案5三、模板方案9四、现浇支架预压方案11五、现浇支架的拆除与转场14第五章 施工进度计划14一、单孔梁生产周期14二、总施工计划15第六章 施工工艺及方法15一、现浇支架施工工艺流程15二、支座安装16三、钢筋工程及预埋件18四、混凝土工程34五、预应力工程37六、孔道压浆及封端40第七章 工料机计划42一、

2、主要作业人员配置计划42二、工程主要材料计划43三、工程机具设备计划43第八章 施工措施44一、安全保障措施44二、质量保障措施47三、工期保障措施53第九章 应急预案56一、安全应急机制56二、突发事故应急救援预案56三、突发停电应急处理措施58第十章附 件58附件一：梁柱式支架安全检算书58附件二：梁柱式支架施工方案图58附件三：施工现场平面布置图58 第一章 编制说明一、编制依据1、新建铁路云桂线YGTJ-2标段站前工程大羊山1号双线中桥施工图。2、根据中铁二十五局新建云桂线YGTJ-2标段站前工程项目经理部总体实施性施工组织设计。3、根据国家和铁道部颁发的主要现行验收标准、高速铁路施工

3、技术指南及质量、技术规程等有关文件。4、根据已推行的成熟的梁柱式支架施工方法。5、根据项目部有关现场踏勘调查资料，水文地质调查资料。6、根据我公司从事铁路工程建设积累的施工经验、技术总结等成果，及现有的施工力量和机械设备、装备情况。二、编制目的和使用范围指导和组织云桂铁路YGTJ-2标段站前工程大羊山1号双线中桥上部后张法预应力混凝土简支箱梁的支架原位现浇施工。第二章 工程概况一、基本概况大羊山1号双线中桥位于文山州广南县八宝镇境内，本桥施工里程DK392+196.910DK392+309.090，全长112.18m，铁路等级：级，设计时速：客货共线为200kmh，预留250kmh客专条件，正

4、线数目：双线、线间距5.0m，设计纵坡度：7。梁体混凝土强度C50，防护墙、竖墙、盖板混凝土强度为C40，桥跨布置形式为（332）m,梁体结构为单箱一室，箱梁标准断面梁高2.89m，底板厚0.3m，顶板厚0.34m，中腹板厚0.48m，在支承处，箱梁顶、底、腹板局部加厚，梁高为3.09m，全桥梁部砼总共为1184.4m3。地质情况：本桥桥址地处山沟，1号墩2号墩表层及以下3m处为粉质粘土，地质承载力为180KPa，3m15.5m为强风化岩，地质承载力为350 Kpa；23墩台桥址地处丘陵缓坡地段，丘坡主要为树木和杂草，坡度起伏较大，强风化岩层以上为全风化回填层，厚度为4.5m14.5m不等。二

5、、设计概况本桥采用后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇，直线，线间距5.0m），梁体截面类型为单箱单室结构，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚。简支箱梁的技术指标见表1。表1 箱梁技术指标表梁型设计尺寸（m）砼量（m3）梁重（t）梁长梁跨支点梁高跨中梁高桥面板宽底宽32m32.631.13.092.8912.65.74313.5784简支梁梁体砼强度设计为C50级，梁端封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防护墙、遮板、电缆槽竖墙及盖板的混凝土等级为C40，预应力钢绞线为17-15.2-1860-GB/T5224-2003，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用内径为90mm的金属波纹管成孔。

6、第三章 施工组织机构项目分部由领导层和职能部门组成，为了确保支架现浇梁安全、优质、高效的完成，根据实际情况与施工特点，分部下设1个支架现浇架子队，架子队按照管理有效，监控有力，运作高效的原则组建。架子队设置专职队长、技术负责人，配置技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等架子队主要组成人员。明确各岗位职责，落实责任。现浇支架施工组织机构见图1。架子队主要组成人员由我分部正式职工担任，具有相应的专业技能，并经过岗位培训合格后持证上岗。施工现场所有劳务作业人员纳入架子队统一集中管理，由架子队按照施工组织安排统筹劳务作业任务。班组作业人员在领工员和工班长的带领下进行作业，确保每个工序和作业面有

7、领工员、技术员、安全员跟班作业。各工班具体分工如下：支架工班：基础布置，支架构件的安装、拆卸、转运等工作的组织，以及支架预压的堆载及卸载。模板工班：模板的整修、清扫、涂油、防护；底模板预拱度的设置；支座安装；墩顶底模、端头模的安拆与维修；内模的安拆、维修、转运；锚垫板安装、锚头锚槽预设。中铁二十五局云桂线项目经理部四分部项目经理 王利勇分部副经理黄仕元分部副经理王亚东分部总工杨玉泉分部书记聂平工程部 刘伯俊综合部 朱 伟安质部 罗岳中计合部 康伟智物资部 祁 波试验室 郭秀惠支架现浇架子队 吴金忠、 蒋丞支架工班模板工班钢筋工班混凝土工班预应力工班 图1 现浇支架施工组织机构图钢筋工班：梁体钢

8、筋及预埋件的制作、安装，预应力孔道波纹管的连接、安装、固定；钢绞线的下料、编束、穿束、梁体通风孔、泄水孔等各类孔洞的设置。混凝土工班：泵车的操作及维护，泵管的安拆；混凝土的入模、摊平、振捣，梁顶、底板的抹平收浆和顶板拉毛、混凝土的养护。预应力工班：钢绞线穿束、预应力张拉、孔道压浆、封锚。第四章 施工方案一、总体施工方案简支箱梁采用梁柱式支架法现浇施工。1、基底处理：根据现场地形及地质情况：4个墩台位置的钢支墩直接安装在主体承台上，其余钢支墩采用钢筋混凝土扩大基础作承力结构，施工基础时必须挖至全风化粉砂岩夹泥质砂岩，地基承载力达到200Kpa并深入2-3m方可。2、支架设计：0号台3号台现浇箱梁

9、支架体系，从上之下采用20a工字钢+贝雷桁架+脱模砂箱+45a工字钢+钢管柱+承台基础或采用C25钢筋混凝土扩大基础，基础尺寸为2.2 1.0m 。支架采用梁重的110荷载对进行预压，测定弹性变形，消除非弹性变形，为现浇箱梁线性控制提供技术参数。3、钢筋及波纹管定位：钢筋在现场人工加工，分类堆放，通过搭设的工作平台运送至施工现场，人工绑扎成型。首先绑扎底板和腹板钢筋，及底腹板波纹管定位，再人工配合吊车安装内模及端模就位，最后绑扎顶板钢筋和定位顶板波纹管道。4、 梁部砼浇筑时采取“从跨中向两端、纵向分段、水平分层、全断面推进的”施工方法，按照一次浇筑法组织施工，混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输

10、车运输，汽车泵泵送，采用以插入式振捣器振捣为主、高频附着式振动器辅助振捣，覆盖土工布撒水养生。在混凝土强度达到设计要求拆除内模，强度和弹性模量、龄期满足要求时，按照设计顺序进行预应力张拉，拆除模板和支架，完成梁部的施工。二、支架平台安拆方案（一）现浇支架平台设计根据现场的情况，考虑到地形纵向起伏较大，地质较为破碎，无法满足满堂红支架要求地基基础的平整性要求，同时也综合安全与经济性等方面的要求，现浇支架拟采用梁柱式支架。支架的基本组成从下往上依次是：地基、砼条形基础（C25）、钢管（63011mm）、脱模砂箱、横梁（双拼工45a）、纵梁（国产贝雷片）、外模系统等组成。具体布置图详见附件。 （二）

11、支架平台的安装1、地基处理及基础加固为了保证现浇梁体不因地基沉降产生大的变形，除要求支架本身具有足够的强度、刚度和稳定性，还要求支架基础必须坚实可靠，根据检算，钢管支架法地基承载力不小于230kPa。根据原地面的情况采取不同的处理方式，地表软弱层较浅时，采用清表（清淤）及布设碎石垫层处理；当软弱层较深，或地质条件较差，影响地基稳定性时采用桩基础的形式进行处理。施工前，先施工放样，将条形基础的位置确定，由试验室对地基进行了触探试验，测定每处工点的地基实际承载力，然后结合现场的实际情况，选择处理方案。（1）清表（清淤）处理当地基承载力大于等于230kPa时，对条形基础范围内的淤泥及虚土用机械（或人

12、工）进行清除，将地表整平。清除的淤泥及虚土外运至弃土场。然后将基底夯实，再夯填10cm厚碎石垫层，在垫层上浇筑100cm厚C25混凝土（条形基础），并预埋钢板及锚栓。对桥跨间的淤泥或桥跨间有泥浆池应先采用换填隧道废石渣或石灰土的施工方法，换填深度根据现场情况确定，分层夯实，再夯填10cm厚碎石，浇注条形基础。地形变化大的地段，地基挖成台阶，台阶宽度与高度相适应，确保基础的稳定性。（2）桩基处理在确定地表软弱层较厚，或地质条件较差时，采用桩基础处理。 60一条条形基础下按6根桩布置,分别对应钢支撑的位置，桩的形式可采用1.2m的人工挖孔桩，桩的施工参照桥梁桩基进行。先根据现场实际情况及方案测放出

13、需要进行桩基处理的条形基础的位置，在条形基础范围内，根据施工图的地质情况，确定桩的位置及桩长，确保桩底嵌入强风化岩层。桩基施工完毕后，参照桥梁桩基要求对桩头进行处理，然后清理对应的条形基础范围内的地表，使其与桩顶标高一致，在条形基础位置浇筑100cm厚的C25混凝土形成冠梁（条形基础），并预埋钢板及锚栓。场地基础处理完毕后，在场地周围设置30cm30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入。2、支架搭设、钢管立柱安装支架搭设采用人工配合吊车或塔吊进行，钢支撑每孔横向布置6根(63011mm）螺旋管，纵向布置4排，钢管采用分节段拼装，钢管上下都设置法兰盘，钢管通过螺栓连接来接长。两端钢管尽

14、量利用承台，直接布置在承台上，中间两排钢管支立在条形基础上。为了确保钢管立柱的稳定，底部采用预埋14钢筋或膨胀螺栓固定在承台上，防止移动；采用扩大基础时通过预埋在基础表面的钢板与钢管柱相连接，相邻钢立柱间用20槽钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于0.1%。钢管上面铺横向布置双拼I45a工字钢作横梁。 、砂箱设置砂箱主要起到调平钢横梁、脱落模板和贝雷架作用。砂箱高50cm，采用直径为630mm、壁厚为11mm的钢管制作，在砂箱内装上干燥的中粗砂，放置壁厚11mm的590mm、内灌注C50砼钢管，高50cm，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工字钢及

15、贝雷梁下落，拆除梁模。砂箱底座钢板在平行于分配梁两侧各焊接一根U形12mm钢筋吊环，以便于吊车起吊。根据设计标高确定砂箱的顶面标高，施工时严格控制不同砂箱间高差，以保证和钢横梁的密贴。、钢横梁安装钢横梁作为分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用2根I45a工字钢焊接成箱形截面，在支点处钢横梁两侧采用10mm厚钢板予以焊接加固，同时在钢横梁的两端焊接挡块，防止贝雷梁移动；钢横梁要和砂箱密贴，以保证钢横梁受力均匀。、贝雷梁安装在钢管立柱和钢横梁安装完毕并经过检查验收合格后, 进行贝雷梁的安装。在吊装前，首先在场地上按翼板、腹板、底板处的贝雷梁结构布置拼装

16、贝雷桁架，在工字钢横梁上按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好，采用吊车吊装就位；安装顺序为先吊装中间, 后对称吊装两边的贝雷片, 贝雷梁安装加固完成后，再安装钢模板。吊装作业必须有专人指挥, 起吊和下落必须平稳, 避免对立柱等结构造成冲击, 以确保安全。（三）支架平台的拆除与周转当梁体混凝土施工完毕，并且强度达到设计强度的60%后，拆除端模、内模和侧模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并按规定的顺序进行拆模。支架的拆除为支架搭设的逆工序。先拆掉贝雷片的横向连接，再将翼板下的贝雷片用吊车吊走，底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢管柱用吊车吊

17、走移位。砂箱使用前在万能压力机下做砂箱承载模拟试验，检验砂箱的承压试验和确定砂箱沉落量。1、先拆除端模，然后拆除内模骨架，内模将自动脱落，并由两端进行出模。再拆除侧模，由吊车吊至指定位置。2、终张拉完成后及压浆封锚后，调节脱模支架的顶托，使底模与梁底混凝土面脱离10cm20cm。然后松动底模之间的连接螺栓，全部松开后，从上往下依次将底模连同支架一起拆除。拆除后的模板支架转运至下一施工位置进行拼装与搭设；当施工完最后一孔后，将支架构件与模板运离施工现场。注意事项：1、拆模时，严禁重击或硬撬，避免模板局部变形或砼棱角的损坏。2、模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，同时

18、还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。三、模板方案（一）模板设计概况箱梁梁体的模板系统由外模和内模组成，内外模均为厂制钢模。图2 现浇支架外模图图3 现浇支架内模图外模纵桥向分成12节，两端节长2.5m，中间标准节为3m，为了便于32.6m与24.6m梁的模板通用，将跨中的3m设置成调节节段,即分成两节（2m+1m），横向根据箱梁形状分4块设计，以便组装。外模外侧采用可拆卸式桁架构件，布置于支架平台上支撑模板（见图2）。内模采用小分块设计，标准块长1.5m、宽0.6m设计，为了32.6m与24.6m梁的模板通用，在跨中设置一

19、节2m长的调整节，内模采用内支撑架及支撑杆支撑（见图3）。端模采用厂制定型钢模，通过法兰与侧模相连。（二）模板安装模板的安装分三阶段进行，第一阶段安装底模，并预压，第二阶段安装侧模与翼模，然后进行底腹板钢筋施工；第三阶段安装内模，然后绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。1、底模安装：底模采用人工配合吊车安装，按照从跨中往两端、从中心往两侧的顺序逐一尽心组装，曲线段按坐标法放线进行测量控制，按设计值预设反拱值，并根据沉降、张拉上拱度及时调整反拱值。2、侧模安装：采用人工配合吊车进行安装，侧模及翼模采用桁架支撑，通过调整桁架下方脱模支架的顶托，控制好模板角度和标高。其安装从跨中往两端，左右两侧对称进行。3、

20、内模安装：梁体底板及腹板钢筋安装完检查合格后，用人工配合吊车安装，安装顺序从跨中往两端，从两侧往中心逐步进行。4、端模安装：采用人工配合吊车进行安装，确保和侧模及内模密贴。注意事项：1、模板拼装调试完毕后，钢筋绑扎前，底模与底模、底模与侧模及内模相邻模板之间的模板缝间隙根据大小进行必要的处理，以防漏浆。最后检查复核各部位模板标高和线形，处理好模板接缝和表面打磨，并涂刷油性脱模剂。并在翼板及底板用石棉布覆盖以防止人员钢筋造成模板污染。2、为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块将内模顶紧，同时在内模支撑架位置设置支撑块作为内模支撑。3、根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预

21、拱度设置由脱模支架上调整顶托的外露长度来完成。预拱度根据预压后实测调整。通过预压数据可以对后续模板进行初步预拱度的设置，然后再根据本跨的预压数据进行必要调整。每孔现浇支架都必须进行预压。（三）模板拆除混凝土灌注完成，待混凝土强度达到设计强度60%时、松开内模支撑，开始拆除端模、内模及侧模，拆除之前应进行预张，以预防裂纹。模板的拆除顺序从两端往跨中依次进行，待混凝土强度达到设计强度80%，并预应力初张拉完成后，利用砂箱使底模脱离梁底混凝土面，然后采用人工配合机械拆除底模及支架，拆除顺序按照从上往下，从两端往中间依次进行。四、现浇支架预压方案现浇支架搭设完毕，并安装好底模（有条件时，将底模、侧模都

22、安装好）后，对支架通过预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验支架的安全性能。（一）预压荷载根据规范要求：按照最大施工荷载的1.1倍进行预压。本工程中32m梁一孔梁砼为313.5m3，扣除梁两端位于墩顶（3m）的混凝土方量41.5m3，混凝土容重2.5t/m3，一次浇筑成型，钢筋约60t，内模重约40t，人员、材料、机具等根据实际情况，按20t考虑，32m梁换算成最大施工荷载为(313.5-41.5)2.5+60+40+20800t。（二）预压方式预压时堆载尽量模拟箱梁施工时的受力状态，本工程采用砂袋或其他预压材料进行预压。预压材料采用汽车运输到梁底，再采用吊车吊装上桥

23、，分层码放，并根据箱梁断面形状，布置成梁端高，跨中低的等荷效果进行预压，见图4：现浇支架预压堆载示意图。图4 现浇支架预压堆载示意图（三）预压变形观测1、贝雷支架搭设、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前对支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性、同时消除支架搭设的非弹性变形、检测支架承载预压后落模砂箱的沉降量、测算出施工荷载时的弹性变形，根据设计箱梁张拉后的上拱度再设置支架的预拱度，待梁施工完成后，通过测量检测预拱度设置是否合理，再次进行实际调整。压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混凝土的浇注顺序。预压重量采用1.1倍梁重均布均载预压，待支架稳定后，卸载到1.0倍梁

24、重并稳定后观测各观测点数据，作为各点加载1.0倍梁重后数据值。预拱度在贝雷支架跨中最大，其余按二次抛物线设置。2、分别在钢管立柱和落模砂箱处布点进行地基基础沉降量观测和砂箱沉降量观测，分别用水平仪和钢尺量测。在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，用水准仪进行观测。3、沉降观测：压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，压重后6h、12h、24h测量出各观测点的数据，计算各点变形值，当无沉降变化时即认为沉降稳定,卸载后测量各观测点数据，并做好记录。观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和砂箱内砂子的沉降量及支架塑性和弹性变形情况。4、预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠

25、度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向其余各点按二次抛物线设置。预拱度的调整采用在模板下贝雷梁顶垫不同厚度的钢板进行调整。5、沉降观测网布设在两层面上：一层在钢管立柱底座上，一层在箱梁底模板上，上下两层测点一一对应在同一垂直线上，形成一个立体观测网。加载过程中对各测点进行保护，采取措施使得观测方便。（四）预压步骤预压采用分层、分段分级的方式加载，按最大施工荷载的60%、100%、110%分三级，严禁集中加载和卸载具体步骤如下：1、预压前的准备：预压前，对现浇支架进行全面检查，包括支架的构件位置、垂直度、各构件受力均匀无悬空、模板中线、模板高程等。2、进行第一级加载，加载重

26、量为：80060%=480t。3、第一级加载完成1h后进行变形观测，每6h观测1次，两次观测的变形值之差不小于2mm时，认为变形基本稳定，可进行下一级加载。4、进行第二级加载，加载重量为：800t。5、第二级加载完成1h后进行变形观测，每6h观测1次，两次观测的变形值之差不小于2mm时，认为变形基本稳定，可进行下一级加载。6、进行第三级加载，加载重量为：800110%=880t。7、第三级加载完成1h后进行变形观测，每6h观测1次，最后两次观测的变形值之差不小于2mm时，认为变形基本稳定，可进行卸载。8、卸载完成后，进行一次观测，根据历次的观测结果，绘制挠度变化曲线，确定施工过程的最大变形值，

27、用此计算模板的预拱度，并对模板的高程进行调整。五、现浇支架的拆除与转场当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，拆除端模、松开内模，然后进行预张拉，当达到设计强度的80%进行预应力初张拉，然后，砂箱卸砂直至底模与梁底脱离约1020cm，脱模时从跨中往两端、从中线往两侧依次对称同步进行，避免脱模不对称使支架受力不均而失稳。通过人工配合吊车将外模从两端往中间一次拆除，转场至下一孔施工位置安装，行成新的施工平台，进行下一片梁的施工。当现浇完施工段的最后一片梁后，将模板、支架等构件拆除清理后退场。第五章 施工进度计划本工程施工采用的现浇支架含两套支架平台、两套底模、一套侧模、一套内模。梁部施工时，从预压完

28、成为节点将整个过程分成两阶段，通过两套支架平台使得两阶段进行平行流水作业，极大缩短每孔梁的施工周期，有效利用模板。每孔梁标准施工20天一孔梁。一、单孔梁生产周期表2 现浇支架制梁单孔循环周期序号工序名称持续时间阶段分类累积工期备注0上一孔梁施工完毕1地基处理超前进行，不影响工期预应力初张拉完毕后进行支架与模板拆除，按照模板拆除一天、支架拆除一天考虑，拆除的模板用于下一孔侧模安装，拆除的支架用于第三孔的支架搭设2基础施工2第一阶段23支架搭设684底模安装3115支架预压9206预拱度调整1第一阶段17侧模安装348底腹板钢筋绑扎379内模安装31010顶板钢筋绑扎31311混凝土浇注11412

29、混凝土养护待强（80%）51913预应力初张拉12014混凝土养护待强（100%）4阶段外4周期外梁部施工15终张拉、封端15现浇支架制梁单孔循环周期见表2。二、总施工计划计划2013年7月10日至2013年8月15日完成0号台1号墩箱梁现浇；2013年7月20日至2013年8月25日完成1号2号墩箱梁现浇；2013年8月20日至2013年9月25日完成2号3号台箱梁现浇。第六章 施工工艺及方法一、现浇支架施工工艺流程见图5：现浇支架施工工艺流程图。图5 现浇支架施工工艺流程图二、支座安装 本桥支座采用盆式橡胶支座，32m梁采用支座型号为PZ-6000型；每孔梁采用固定支座(GD)、纵向活动支

30、座(ZX)、各两个。其中固定支座设置于每孔梁的下坡端，见图6：支座布置图。支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单，支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整，调整完后锁定上下支座连接螺栓，保证箱梁浇筑前不得任意松动，并不得任意拆卸支座。图6 支座布置图安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四

31、角，找平支座，并将支座调整至设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20-30mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。之后灌注无收缩高强度支座灌浆料。支座安装允许偏差见表2。表2 支座安装允许偏差序号项目允许偏差1支座中心线与墩台十字线纵向错动量20mm2支座中心线与墩台十字线横向错动量15mm3同端支座中心向中线距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10mm偏差与桥梁设计中心不对称时+15-10mm4支座板四角高差1mm5上下坐板十字线扭转1mm6同一梁端两支座高差1mm7箱梁支座不平整限值3mm8固定支座上下座板及中线纵横错动量1mm9活

32、动支座上下座板及中线纵横错动量3mm灌浆采用重力灌浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢锲块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢锲块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。三、钢筋工程及预埋件钢筋在加工棚内下料、连接、弯制，单根入模绑扎。钢筋接头采用绑扎连接。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留空洞；然后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件

33、。按照设计要求布置架立钢筋以确定波纹管的坐标，波纹管连接采用配套的连接接头，并用防水胶带包裹严密，预防漏浆；安装泄水孔及通风孔。另外梁体施工还需注意以下预埋件：防护墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、桥梁伸缩缝装置、接地装置。注意在梁两端底板增设上下进入孔。钢筋安装允许偏差见表3。表3 钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度155钢筋保护层厚度与设计偏差+506其他钢筋偏移量20（一）钢筋加工1、钢筋调直（1）钢筋在加工弯制前采用长线冷

34、拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。（2）钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。（3）钢筋应平直，无局部弯折。（4）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。（5）调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。2、钢筋焊接普通钢筋接头均采用闪光对焊。其技术要求符合相关规定。（1）焊接钢筋下料前应先考虑焊够长度，再根据设计图尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，分钢筋号挂牌；若发现尺寸差错，未经技术部门同意，任何人无权自行更改尺寸。（2）焊接后应按规定

35、抽样经过接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。（3）钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接钢筋工人，必须持证上岗。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。冷弯试验可用万能试验机、钢筋弯曲机及人工弯曲进行，芯棒直径要求须符合表4的规定要求。表4 对焊接头冷弯试验芯棒直径表钢筋级别级级芯棒直径2d4d注：1.d为钢筋直径（mm）2.直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。冷弯试验时应将接头内侧毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯心中心，绕芯棒弯曲至90o。当试件背面不出

36、现裂纹，可判定冷弯试验合格。（4）非预应力钢筋接头采用闪光对焊。对焊工艺为：“闪光预热闪光”。闪光对焊必须按照相关规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。对外观质量检查不合格的接头需经剔出重焊后方可提交二次验收。焊接后应按规定经过接头抗拉强度和冷弯试验。钢筋闪光对焊接头，进行质量检查。钢筋焊接要符合验收规范相关规定。钢筋熔接要求符合表5：钢筋熔接要求表的规定。表5 钢筋熔接要求表序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花

37、等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好（5）对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算，d为钢筋直径）脆断时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。（6）当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重做试验，当复试中仍有1个不合格时。则该批对焊接头不合格。待其结果合格后方可正式施焊。（7）钢筋焊接前应对焊机夹口

38、部位的钢筋段用钢丝刷除锈。（8）闪光对焊时，环境温度不得低于0。钢筋须提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。（9）焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找具体原因，采取相应措施，及时消除。详见表6。表6 闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表 异常现象和焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度。闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。接头中有氧化膜未焊透或夹渣增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。接头中有缩孔降低变压器级数；避免烧化过程过分

39、强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。焊缝金属过烧减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。（10）对焊钢筋焊后应进行热处理，处理中应正确控制加热温度，并防止加热和冷却速度过快。3、钢筋下料及裁切（1）严格按钢筋加工大样图要求下料制作，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图的要

40、求。工班要根据下料单、施工大样图加工、制作。当需要代换时，必须经过技术部门同意，且手续齐备。（2）下料时根据施工大样图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，充分考虑搭接长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。（3）钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。（4）在下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，钢筋断口不得有起弯现象。（5）带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。（6）不带弯钩的长钢筋下料长度切断偏差为+10mm，弯钩及弯折钢筋下料长度切断偏差为1d（d为钢筋直径

41、）。（7）下料好的钢筋应分类编号堆方整齐。（8）钢筋切断：根据施工图和钢筋下料单的要求，先断长料后下短料，以降低损耗。钢筋切断检查标准见表7。表7钢筋切断检查标准表序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋下料长度切断偏差不带弯钩+10mm弯钩及弯折钢筋1d3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹（9）在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。4、钢筋弯制成形（1）钢筋在加工弯制前须调直，并符合相关规定。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；（2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求（见图7），当设计无要求时应符

42、合下列要求：a、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 b、受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d，弯曲点距钢筋接头不应小于10d。c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。图7钢筋的弯制与弯钩型式图d 、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直

43、径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。3、弯制钢筋前先按施工图和加工大样图试弯一根，核对各部位尺寸和弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。4、弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径12mm时不得超过5根。5、钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向主管工艺技术人员反映，找出原因正确处理。6、钢筋弯钩严格按相关标准执行，箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。7、钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。成型钢筋外观无污染，无翘曲及不平现象，并分类堆放整齐。8、钢筋弯制成型的质量要求见表8要求；表8 钢筋弯制成型的质量

44、要求表序号项目允许偏差L5000L50001标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度5mm10mm4弯起钢筋的弯起位置20mm5箍筋、镫筋中心距尺寸2mm7成型钢筋在同一平面内偏差5mm注：l为钢筋长度（mm），d为钢筋直径（mm）9、钢筋应在常温状态下加工，不得加热，弯制过程中钢筋需从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。（二）预应力材料检测预应力材料进场后，需对其质量指标进行全面检测，其具体要求要按铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010的相关要求执行。（三）钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规

45、范中的有关规定办理。1、钢绞线按试验报告单逐盘对号领料。2、钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。3、钢绞线编束前须将钢绞线放置在特制的钢架中进行（可用钢管架制作），以防弹出伤人和钢绞线乱盘。钢绞线放盘过程中注意检查其外观，如有油污、矢高过大等均应局部剪除，剪除的外观不合格品及有疑问的钢绞线应单独存放，不得混放。4、同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm。下料后，钢绞线束应理顺，不得交叉扭结。每隔11.5m用18铁线捆扎成束。搬运时，严禁在地上拖拉。5、钢绞线下料时，采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止散头。6、钢绞线束存放