高速铁路特大桥施组.doc

1、新建青岛至荣成城际铁路工程QRZH-标段西柳头特大桥工程实施性施工组织设计（DK156+233.00DK157+693.61）中交二航局青荣城际铁路工程施工指挥部二一一年五月新建青岛至荣成城际铁路工程QRZH-标段西柳头特大桥工程实施性施工组织设计 (DK156+233.00DK157+693.61)编制： 年 月 日复核： 年 月 日审核： 年 月 日中交二航局青荣城际铁路工程施工指挥部二一一年五月目录第一章 编制依据1第二章 工程概况21、工程简介22、工程特点23、自然条件24、施工条件3第三章 施工工艺流程51、钻孔桩施工工艺流程52、承台施工工艺流程63、墩身施工工艺流程7第四章 主

2、要施工方法81、钻孔浇筑桩施工82、钢筋加工、安装质量标准152、承台施工203、墩身施工234、支承垫石施工305、桥梁综合接地施工技术要求316、桥梁沉降观测控制措施32第五章 雨、夏季施工35一、雨季施工主要措施35二、夏季施工措施37第六章 质量标准41一、质量目标41二、质量管理体系41三、质量保证措施42第七章 进度计划451、主要措施材料计划452、主要设备计划453、劳动力计划45第八章 安全目标和安全体系及保证措施471.安全目标472.安全保证体系47安全生产管理组织机构图483.安全生产保证措施504.安全应急预案措施52第九章 文明标准工地、文物保护施工措施541.文明

3、施工目标542.文明施工保证体系543.文明施工保证措施544.文物保护措施57第十章 施工环境、水土保护措施581.环境保护目标582.施工水土保护措施593.防止水源枯竭的措施59附件1：西柳头特大桥平面布置示意图61附件2：西柳头特大桥施工进度横道图62附件3：西柳头特大桥施工进度网路图63青荣城际铁路工程标段西柳头特大桥工程实施性施工组织设计第一章 编制依据1、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB107522010 J11482011）2、高速铁路桥涵工程施工技术指南 （铁建设2010241号）3、 铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB 104242010 J1155-2011）

4、4、铁路混凝土工程施工技术指南 （铁建设2010241号）5、铁路建设项目现场管理规范 （TB 104412008 J9282009）6、新建铁路测量规范 （TB10101-99）7、铁路工程基桩无损检测规程 （TB10218-99）8、铁路混凝土强度检验评定标准 （TB10425-94）9、全球定位系统（GPS）铁路测量规程 （TB10054-97）10、西柳头特大桥设计图 图号：青荣城际施桥-5011、承台及明挖基础钢筋布置图 图号：青荣桥通3612、桩基钢筋布置图 图号：青荣桥通3713、双线圆端形实体桥墩 青荣桥通-0614、双线一字型桥台 青荣桥通-0115、桥涵沉降观测标构造图 青

5、荣桥通3916、铁路综合接地系统及经规标准(2009)273号文17、客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座 通桥（2007）836018、QRZH-标技术交底（设计）第二章 工程概况1、工程简介本桥跨径布置为2-24+43-32m简支箱梁，中心里程为DK156+963.31，桥全长：L=1460.61m。钻孔桩基础242根/3732m， 其中2、5-7、18、19、28-31、35、42号墩桩基础为柱桩，桩身直径均为100cm。承台尺寸为1040480220、1040680220（cm）、1040760220（cm）三种形式。12、13、16、20-23、33、37-40、44号墩、荣方台基

6、础由于缺少地质资料，需待补充地质钻探并经设计单位重新设计后施工。墩身为双线圆端形实体桥墩，桥梁两端分别设青方台、荣方台，均为双线一字型桥台。桩基、承台混凝土强度等级均为C30，墩台身及顶帽混凝土强度等级为C35。2、工程特点1）桥址区地震烈度为六度，动峰值加速度为a=0.05g，最大冻结深度0.51m。2）2、5-7、18、19、28-31、35、42号墩桩基础为柱桩。3）经现场调查本桥址DK157+367.0处下有一天然气管道，待天然气管道改移后方可施工31-39#桥墩及基础。3、自然条件1）地形地貌沿线出露地层有新生界第四系土、中生界白垩系上下统岩、元古界岩，古生界胶东群角闪变粒岩等，并发

7、育有中生代晋宁期花岗岩。华夏式构造带在本区是表现最为强烈的构造带。控制本区的断裂带贯穿整个胶东半岛。由于该断裂带的规模大,活动频率大、持续时间长,因此,对现代河谷、泉的分布有着重要影响。线路的走向基本上与牟平即墨断裂带的走向一致,绝大部分走在断裂带范围内。由于区域断裂带的影响,因此线路各个方案的岩性复杂,岩体破碎,小断层发育。部分挖方地段边坡有顺层现象,对路堑边坡稳定性影响较大。2）气象特征本区属暖温带亚湿润季风气候区按铁路气候分区为温暖地区,受海洋气候的影响,冬季严寒干燥,夏季温热潮湿,降水集中于夏秋。3）工程地质桥址区位属剥蚀残丘及丘前缓坡处，现已辟为耕地及经济林区，地势略有起伏。桥址区表

8、覆第四系全新统人工堆积层（Q4 ml）素填土，第四系全新统冲洪积层（Q4 al+pl）粉质黏土、粉土、粗砂、下伏燕山期（53）二长花岗岩。 本桥桥址区地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，地下水主要由大气降水补给。地下水理深0.815.8m(DK156+236DK157+626)，水位变幅14m。局部存在水沟，地表水主要靠大气降水和人工补给，水量较小，勘探期间地表水埋深4.8m。4、施工条件1）交通本桥横向便道共有四条，第一条从G204 K56+200处我部新建道路进入至桥位DK156+250处，第二条从G204 K55+800宽3m道路（横向便道）进入至桥位DK156+894处，第三条从G20

9、4 K55+600宽4m道路（横向便道）进入至桥位DK157+032.3，第四条从G204 K54+880宽4m水泥道路（横向便道）进入至荣方台。纵向便道采用在桥位右侧修筑一条5m宽山皮土便道上铺10cm碎石。施工平面图见附件1。2）施工用水施工用水均采用打井取水，该桥计划打井4处，地下水经检测对混凝土结构不具侵蚀性。3）施工用电施工用电采用在DK156+520左侧架设一台630KVA变压器，在DK157+330左侧也架设一台630KVA变压器。4）施工通讯沿线通讯发达，移动及有线通讯网络覆盖全区，施工时可充分利用既有通讯网络。工地范围内建立项目部内部无线通讯网和手机，实现施工调度指挥畅通。5

10、）施工材料沿线砂、碎石、片石分布较为丰富，经检验合格后即可使用。第三章 施工工艺流程1、钻孔桩施工工艺流程场地清理泥浆池及拌浆钻机检修清 孔测量孔深、检孔钻 孔钻机安装就位测量放桩位钢护筒埋设，四周用黏土填实钢护筒制造并倒运钢筋笼安装钢筋笼制造，成品质量检查安装导管（二次清孔）检查孔底沉渣并签证混凝土原材料检验灌注水下混凝土试件制作试件养生2、承台施工工艺流程基坑开挖桩头处理、桩基检测垫层浇筑模板安装钢筋绑扎浇筑承台混凝土混凝土养生、拆模基坑回填夯实钢筋制作测量放线钢筋模板检查测量放样基坑防护混凝土拌和运输试件制作移交下道工序3、墩台身施工工艺流程承台顶面凿毛处理测量放样钢筋绑扎模板安装混凝土

11、浇筑混凝土养护拆除模板模板制作钢筋、模板检查混凝土生产、运输混凝土试件制作、检验钢筋制作沉降观测第四章 主要施工方法1、钻孔灌筑桩施工1）施工准备（1）施工便道布置沿桥位右侧修建一条宽5米的纵向便道，便道采用山皮土铺筑上铺10cm碎石。（2）测量定位及场地平整采用全站仪测设桩位，桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，对桩位周围的施工场地清除杂物，保证钻机底座场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。2）钢护筒埋设根据本段的地层地质情况，钢护筒选用钢板加工制作，钢护筒长度确定以确保钻孔时不塌孔为原则，根据西柳头特地质特点钢护筒选用长2米，护筒内径应适当大于设计桩径,具体数值应根据采用的钻机

12、类型确定，一台钻机准备2只钢护筒，并在护筒顶口对称割4个吊孔，以方便护筒拔出。根据测量放出的四根控制桩的交汇点为中心点进行护筒埋设，埋设采用人工配合机械，挖孔到位后利用起重设备埋设护筒，护筒上刻十字线埋设顶口应高出原地面50cm。埋设时护筒外侧用粘土分层回填夯实，防止窜孔。护筒埋设好后再用全站仪进行复验，并对桩中加以标识，以便钻机就位时对中。护筒中心竖直线应与桩中心线重合,其顶面位置误差不得大于50，倾斜度偏差1%。待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。 3）钻机选型根据施工进度计划本段拟采用用6台（3台CZ-8E型、3台CZ-8D型）冲击钻机和2台（BG25C）旋挖钻机。冲击钻性能参数表冲孔直径(

13、mm）冲孔深度(m)冲锤最大重量T冲击次数/min重量（kg）400-250030-300537-4011000旋挖钻性能参数表钻孔直径(mm）钻孔深度(m)旋挖恒定Pth旋挖恒定Qth旋挖恒定i600-3500最大 95m152KW2210 l/min26.184）泥浆制备和使用泥浆质量的好坏直接影响到成孔质量。泥浆原料宜选用优质黏土。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验决定。造浆后应检验全部性能指标，其各项指标要求见钻孔灌注桩泥浆性能指标表。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内泥浆面情况，及时补加泥浆保持液面高度，同时应严格控制泥浆质量。在桩基础施

14、工过程中定期将泥浆沉淀清理并用泥浆运输车运到指定地点，同时避免污染环境。泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应检测全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含沙率，并填写试验记录表。钻孔灌注桩泥浆性能指标表钻 孔 方 法泥浆性能指标相对密度粘 度(s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)冲击钻1.1-1.316224%9520根据本桥地质状况，旋挖钻机施工时不进行泥浆护壁，实现干挖成孔。5）钻机就位现场平整压实好后，将钻机移至桩位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，为防止钻机钻进时下沉，钻孔过程中时刻注意主机所在地面和支腿支承地面变化情况。保证在钻机和运行中不产生位移和沉

15、陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆（钢丝绳）和桩径中心在一铅垂线上。以保证孔位正确，钻孔顺直。6）钻进成孔1、冲击钻进成孔工艺：开始钻孔时，应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全高加工冲程后，方可进行正常冲击钻孔；钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。2、旋挖钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有齿的桶式钻头回转破碎岩土，旋转钻斗并施加压力，并直接将其装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土。旋挖钻施工时主要采用干挖工艺成孔，孔内有少量渗水现象，在墩位附近设置一沉淀

16、池以便在钻孔结束后浇筑混凝土时少量的水排出。6）钻孔注意事项1、冲击钻（1）钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括主要机具的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。（2）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，安全系数不应小于12，钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。（3）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头时，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。（4）钻孔时应认真填写好钻进记录，并对各地层地质情况做详细记录，

17、同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，如有差异，应及时通知监理及设计部门。2、旋挖钻（1）钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括主要机具的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。（2）埋设钢护筒时，护筒应高于原地面50cm，（3）钻进时，小心使钻尖对准设计中心，试转数圈，用旋挖钻自身控制仪调整钻杆垂直度，小于1%后，正式开钻。（4)钻孔时应认真填写好钻进记录，并对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，如有差异，应及时通知监理及设计部门。（8）终孔检查及清孔 当钻孔达到设计孔底标高后，现场技术员对孔深、孔径、孔位和孔型、孔底

18、地质情况进行检查，所有柱桩基础沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩基础沉渣厚度不大于10cm，自检合格后填写终孔记录，并及时报请驻地设计代表及监理工程师确认地质情况，并对成孔检查验收。检查验收内容如下表：钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心偏心50mm3倾斜度1%测量检查孔径及倾斜度的检查采用探笼，探笼长6m（出去两端锥形）由八根主筋及3根加强箍筋组成，直径1m。待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀厚度，柱桩基础沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩基础沉渣厚度不大于10cm，达不到设计要求必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并测量孔深等的各项指标

19、，现场质检员自检合格后报请监理工程师检查、签认。9）钻孔常见异常情况处理（1）坍孔处理钻孔过程中发生坍孔时，要查明原因进行分析处理，坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时，应回填重钻。（2）缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。（3）埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先

20、消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钢丝绳断裂等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理减小隐患。10）钢筋笼制作与安装钢筋笼采用在钢筋加工厂集中制作，由运输车运到施工现场后，利用吊车吊装就位。(1)钢筋笼制作：钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型。焊接时，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。钢筋笼下端垫齐，用加强箍筋封住。(2)钢筋笼焊接：焊接采取遮蔽措施，避免雨雪大风天施焊。焊后热处理完毕，让其自然冷却。所有主筋均采用对焊连接。(3）钢筋笼起吊：钢筋笼采用四点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置

21、，为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近“”支撑的位置。(4)钢筋笼保护层：沿钢筋笼每隔2m于同一横截面上对称设置四个混凝土垫层，确保钢筋笼保护层厚度符合设计要求。（5)钢筋笼下放：吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢下。下放过程中，注意观察孔内水位情况，如有异样，立即停止，检查是否塌孔。（6)钢筋笼定位：钢筋笼入孔就位后，采取2根14槽钢与4根20钢筋定位，顶端高程偏差不大于10mm。（7）钢筋笼上浮、下沉预防措施：钢筋笼上浮主要是由于混凝土的灌注速度太快，导致混凝土对钢筋笼向上的反冲力过大。钢筋笼下沉则主要是由于吊筋计算错误、枕木或工字钢搭设的平台下沉等造成的。针对以上原因我架子队制定以下防

22、护措施：（1）、钢筋笼吊筋结合护筒标高、设计桩顶标高、钢筋笼在承台内的埋置深度、支垫高度、焊缝长度等因素计算出准确长度，吊筋上端采用直径15cm的圆形，吊筋焊接完成后由现场技术负责人复核检查； 护筒顶标高h；钢筋笼顶标高H；吊筋长度a。a=h-H+10+12+20注：10cm为护筒至工字钢的距离，12cm为工字钢高度，20cm为预留焊接长度。 （2）、首灌混凝土完成后，控制好混凝土浇注速度，尤其是浇至钢筋笼底口时应放慢混凝土的灌注速度。（3）、灌注混凝土时导管的埋设深度控制在2-6m范围内。（4）、控制好混凝土的塌落度，确保浇筑桩基的混凝土有较好的和易性与流动性，连续灌注完桩基混凝土。（5）、

23、钢筋笼下放过后，不要把钢筋笼固定在护筒上，避免因护筒的沉降导致钢筋笼的下沉。（6）、当发现钢筋笼上浮时，应停止浇灌1015 min ，待钢筋笼稳定后再继续灌注。（7）、钢筋笼吊筋吊点的设置应比所担起的工字钢仅大3-5cm，并在安装完成后设置配重以防止钢筋笼上浮。2、钢筋加工、安装质量标准（1）、钢筋原材料、加工和连接的检验应符合铁道部现行高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB107522010 J11482011）（2）、钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钻孔桩钢筋笼骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台以下长度100尺量检查2钢筋骨

24、架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块 注：d为钢筋直径，单位为mm。钢筋加工允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3图1：钢筋笼安装示意图11）水下混凝土的灌注水下砼灌注是钻孔灌注桩施工的主要工序之一，也是影响成桩基质量的关键所在。灌注前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若泥浆指标和沉渣厚度不符合设计要求的柱桩5cm、摩擦桩10cm时，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求

25、，并经现场监理工程师认可后，才能灌注水下砼。（1）灌注设备导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内径为200-300mm，壁厚8mm，导管中间节长3m，底节5m，同时配备三个1m和0.5m的导管，导管在使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号。配备2.5m3大料斗一个和0.5m3料斗一个，能够满足混凝土首批和灌注过程的需要。混凝土生产设备本桥梁最大桩径1m，按最大桩长26m计算所需混凝土理论方量为21m3，混凝土在4#搅拌站集中拌制，由2台理论生产能力达到90m3/h的搅拌机搅拌，由3台输送能力为9m3的混凝土输送车进行混凝土运输。（2）

26、首盘混凝土灌注首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度大于1.0m，和填充导管底部的需要,设导管下口离孔底3050cm。 导管在初次使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号，按本桥梁最大孔深H（根据原地面估算最大约29m）计算 ，试压压力取孔内水深1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.5倍，P的计算如下：P=24*29-11*27=399kPa 1.5P=598.5kPa：孔内水或泥浆的深度（m），本桥梁取值27m；:孔内水或泥浆的重度（KN/m3），取值11KN/m3；:混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；：导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最

27、大高度计，本桥梁取值29m。混凝土灌注时首批混凝土用量须由桩长(或孔深)计算确定，本桥梁按最大孔深约29m来确定，根据公式计算确定。式中：V：首批混凝土所需数量（m3）D：孔直径（m）d：导管内径（m），按30cm计H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2：导管初次埋置深度：H11.0m，取H1=1.0mh1：桩孔内混凝土达到埋置深度为H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=/：孔内水或泥浆的深度（m）:孔内水或泥浆的重度（KN/m3），按规范清孔后泥浆比重不大于1.1。:混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）经计算首次灌注的砼量须达2m3以上，灌注过程中

28、，导管的埋置深度在2-6m之间，最小埋深不得小于1m，砼塌落度控制在1822cm之间。灌注将结束时，由于导管内砼柱高减小，超压力降低，而导管外泥浆及含渣土稠度增加，比重增大，出现砼顶升困难时，采用小于30cm幅度上下串动导管，但不能横向摆动，确保浇筑顺利进行。每套导管配备2.5 m3和0.5m3漏斗各1个,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用）及浮球2个，以及其它相关设备、工具。 （3）砼灌注混凝土采取在搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场，采用导管水下灌注砼。在灌注前加强对砼各项指标的检测，同时做好相应的记录。混凝土封底灌注采用浮球隔水拔塞法施工，即在漏斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，

29、当料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，同时保持混凝土不间断地通过料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注，导管埋设1-3m。首批混凝土灌注成功后，随即转入正常灌注阶段，直至完成整根桩的灌注。正常灌注阶段保持导管埋深在26m范围。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已发送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完

30、成时，砼面标高应高出桩顶设计高程0.5-1m，以保证桩头砼质量。在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。在混凝土灌注完成后初凝后，用吊车拔出钢护筒。 混凝土灌注过程中，指定专人填写灌注记录。（4）桩基砼灌注过程中应注意的问题： 砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净，检查阀门是否灵活。 严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，同时查明原因处理后才能继续施工,间隔时间不能超过2小时。 导管连

31、接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼灌注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次灌注时造成堵管。 在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或堵管。 认真量测孔内砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。干作业成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行配制，可采用导管法干孔浇筑，设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。2、承台施工1）基坑开挖（1）本桥基坑深度45m，采用挖掘机开挖，基底开挖至标高后进行夯实。为保证基坑开挖后土体能

32、保持自然稳定，根据承台处的地质一般都为粉质黏土、粉土、二长花岗岩，基坑开挖坡度确定为1:0.33，当受施工条件限制，开挖坡度达不到土体自然稳定坡度时，采用放缓边坡或加支撑进行基坑边坡防护。（2）为方便施工操作，基坑坑底各边开挖尺寸大于承台设计尺寸0.5m。基坑开挖完成后，在坑底沿四周开挖环形排水沟，并开挖一定深度的集水坑，在遇雨天或地下水位上涨时使水汇集至坑内排出。2）桩头凿除、检桩桩头砼采用风镐凿除，砼强度须达到10Mpa以上，根据设计要求严格控制桩头标高，高程偏差为0-3cm。桩头凿除后顶面要平整，无松散砼。桩头凿除后进行桩基检测，采用低应变反射波法检测。截桩施工时要做好对桩基锚入承台钢筋

33、的保护，严禁截断钢筋。3）钢筋加工及绑扎（1）钢筋加工制作在钢筋加工场加工成半成品，平板汽车运至现场，基坑内绑扎完成，四个侧面、顶面钢筋网形成整体骨架。砼垫块数量不少于4个/m2。（2）钢筋接头采用双面搭接焊，其接头质量符合设计及技术指南要求。钢筋接头错开布置，在同一截面其接头截面面积不大于钢筋总截面面积的50%。（3）钢筋绑扎前用细线拉出承台外边线，根据承台外边线严格按照设计图纸进行绑扎，杜绝钢筋保护层过大和过小现象发生。4）模板加工及安装（1）本桥承台模板采用组合大钢模及型钢背带组成。型钢背带与组合钢模板加工成分体式，以便于模板安装与拆除。模板结构见下图： 图2 承台模板结构示意图（2）模

34、板安装前清除模板表面污渍、锈渍，并均匀涂抹脱模剂，模板拼缝粘贴双面胶带，堵缝止浆。（3）模板通过吊车吊装，人工扶正就位安装，模板通过对拉螺杆和撑在坑壁和模板外侧之间的脚手管加固。（4）模板安装后，测量校核模板四角位置及顶面标高，人工拉细线把模板四边调直，并支撑牢固。模板调好后，搭设脚手管支架，绑扎墩身预埋钢筋，墩身预埋钢筋要与脚手管支架固定，保证墩身预埋钢筋在砼浇筑过程中不变形，不移位。（5）每个承台设两个临时沉降观测标。5）砼浇筑（1）砼由砼4#搅拌站2台90m3/h搅拌站进行拌和，运输车运至现场，由泵车入模进行浇筑。（2）砼下料点由承台一边向另一边浇筑，均匀分层，砼浇筑时，各下料点均匀布设

35、砼，严禁通过振捣棒“赶”砼布料。（3）砼采用分层浇筑，分层厚度30cm。砼振捣采用插入式振捣棒，振捣时快插慢拔，并插入下层砼10cm左右，振捣间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍（30-50cm），并与模板保持10cm左右的间距。砼振捣密实、均匀，其密实均匀的标志为砼不再下沉且无气泡冒出，表面呈平坦、泛浆。（4）砼浇筑后及时进行第一次收面，第一次收面应使砼表面初平，砼初凝前进行第二次收面，第二次收面使砼表面精平，收面后其表面平整度不超过5mm。（5）砼收面完毕后应及时进行用土工布覆盖养护，当环境温度低于5时，禁止洒水。砼养护周期一般为28天左右。（6）砼强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不

36、拆模而受损时，方可拆除，并对墩身处承台面混凝土进行人工凿毛处理。承台的允许偏差和检测方法见下表：序号项 目允许偏差检验方法1结构尺寸30mm尺量长、宽、高各两点2顶面高程20mm测量5点3轴线偏位15mm测量纵横各2点6）基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，青方台基坑按照设计要求采用填级配碎石回填，回填时基坑四周同步进行；每层厚度20cm，采用小型夯实机进行冲击夯夯实，填筑满足Evd30MPa。对于基坑无锥体覆盖处，表层碎石需加水泥浆，避免积水。对于其他墩基坑按照设计要求回填开挖出的原土，回填时要求分层填筑并夯实，保证基础覆土厚度不小于0.2m。3、墩身施工根据本桥设计图纸墩身均为实体墩墩身

37、较低，对于实体墩墩身较低的，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，墩身高度较高的，墩身高于14m的，(14、18、19、25、26、27、28、29、30、31、35号墩)分二次浇筑成型。混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。（1）钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行验标和指南要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。（2）模板模板制作：模板采用大块整体钢模，拟选用大于6m

38、m厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。整套模板分为直线段4节2m+2节1m+2节0.5m和曲线段3m组成。模板面板为6mm厚钢板，竖肋为10#钢，水平间距为300350mm，小横肋为6mm厚钢板，高80mm，竖向间距500mm， 背带采用228a，最大间距为1000mm，采用25精轧螺纹钢对拉螺栓，水平间距最大为1000mm。载荷：砼的浇筑速度为V=2m/h，浇筑温度T=15，则初凝时间为t0=200/（T+15）=7h，砼的密度rc=24.5KN/m3。最大侧压力P1=0.22rc t012V1/2

39、=0.22*24.5*7*1*1.15*21/2=61.36KN/侧压力取P=61.36 KN/震动产生的侧压力P振=4 KN/组合载荷：P=61.36*1.2*0.85+1.4*4*0.85=67.35 KN/取掉震动P=61.36*1.2*0.85=62.59 KN/均布载荷q=67.35*1=67.35KN/m q=62.59*1=62.59KN/m检算标准1) 强度要求满足钢结构设计规范；2) 结构表面外露的模板，挠度为模板结构跨度的1/1000；3) 钢模板面板的变形为1.5mm；4) 钢面板的钢楞、主梁的变形为5.0mm。面板的校核：取1mm宽面板，A=6 mm2，W=6 mm3，

40、I=18 mm4，q=67000/1000/1000=0.067N/mm。(1)强度计算 Mmax=kmoxqly2=0.081*0.067*3502=665N*Mmax =Mmax/xWx=665/1*6=111N*mm2215N*mm2面板的强度满足要求(2)挠度计算按最不利情况平模板宽度取3800，边框竖肋位置0，325，675，925，1375，1724，2075，2425，2775，3125，3475，3800。利用结构力学求解器得出第1、10单元有最大变形位移1.1mm。第二和第十竖肋有最大支反力=25.18N。面板的刚度满足要求。竖肋的校核：竖肋用10，支撑间距最大为1000，其

41、I=198.3*10-8m4，W=39.7*10-6m3弯矩M=3148N.m弯曲应力=M/W= =80MPa205 MPa挠度=0.8mm1000/500=2.0mm竖肋的强度和刚度满足要求。模板安装前，在钢筋上安装与结构同强度同颜色的保护层垫块，确保无漏筋现象，以保证外观质量。砼浇筑前，应指定专人加强检查、调整，以保证砼结构物形状，尺寸和相互位置的正确。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的

42、地基上。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要修整，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能浇筑砼。墩台模板允许偏差和检验方法符合下表：墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查部少于5处3相邻模板错台1尺量检查部少于5处4空心墩壁厚3尺量检查部少于5处5预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查1-13#、38-44#桥墩当高度小于14m时，每墩设置1个沉降观测标，14-37#桥墩大于14m时，每墩设2个沉降观测标，每个桥台均设4个沉降观测标。（3）混凝土浇筑混凝

43、土由搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，采用串筒浇筑，防止砼离析。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。含气量不应低于2%，采用混凝土含气量测定仪进行测量。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。混凝土浇

44、筑应采用横向分段，斜向分层连续浇筑。振捣器插点应均匀排列，插点距离不应大于作用半径（R）的1.5倍。振捣过程中应将振捣器上下抽动，并应插入下层混凝土内5-10cm。插入式振捣器振捣时应符合下列规定：混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应缩短，且不的大于2h。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用土工布外加塑料薄膜包裹墩顶蓄水装置加湿的方式进行养护。砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），工、料、机每