岑梧高速公路施工组织设计方案.doc

1、岑梧高速公路第二合同段施工组织设计岑梧高速公路第二合同段实施性施工组织设计 1、工程概述1.1工程概况1.1.1概述本工程为广西壮族自治区岑溪至梧州高速公路土建工程，位于广西岑溪市和苍梧县境内，是国家西部8条省际公路通道阿荣旗至北海公路南宁梧州桂林支线的重要路段，并与国家重点公路临汾至三亚公路重合，也是南宁至广州高速公路的组成部分。第2合同段线路起点K4+425，终点K15+150，全长10.855km。1.1.2地形、地貌、地质路线位于广西东部丘陵地区，地势大致由西南向东北倾斜，地形起伏较大，海拔在20450m之间。路线沿山间沟谷、丘陵山坡和盆地边缘布设，所经地区地貌类型为剥蚀丘陵和山间凹地

2、。沿线地质构造简单，无活动明显的断层分布，区域地质稳定性较好。1.1.3水文、气象路线区域位于北回归线南侧，属亚热带湿润季风气候，冬季温暖，夏季炎热，年平均温度21.1，七月平均气温28.9，最低气温11.9；年均降水量1503.6毫米。沿线河流、沟壑纵横交错，地表水系较为发育，施工取水方便。1.1.4地震烈度根据广西地震烈度区划图(1992)划分，沿线所经区域地震基本烈度均为度，考虑简易抗震设防。1.1.5技术标准公路等级：高速公路；路幅宽度：路基宽26m，路面宽度15m，其横断面布置为：20.75m(土路肩)+23.0m(硬路肩)+20.75m(内侧路缘带)+27.5m(行车道)+2.0m

3、(中央分隔带);路面：沥青砼路面；设计行车速度：100km/h；设计荷载：汽车-超20级；验算荷载：挂车-120；设计洪水频率：特大桥1/300；大、中、小桥、涵洞及路基为1/100。1.1. 6主要工程数量本合同段主要工程数量为：路基工程：土石方开挖：4364436m3；路基填筑：2652354m3。路面工程：级配碎石底基层315144 m2；水泥稳定碎石基层480462m2；乳化沥青下封层274409m2。桥梁工程：大桥185.724m/1座；中桥65.04 m /1座；分离式立交桥57.08m /1座；互通立交桥81m。涵洞及通道工程：1.5m圆管涵1074横延米/20座；2.0m圆管涵

4、148横延米/3座；倒洪吸涵44横延米/1座；盖板涵374.984横延米/5座；通道1055.504横延米/26座。软土地基处理：砂砾垫层20281 m3；土工格栅 41844m2。1.2临时工程1.2.1施工便道利用207国道和既有道路及按设计提供的施工便道位置修筑施工便道，可通往各路基、桥涵工点、施工驻地、预制场。便道采用泥结碎石路面，路面宽4.5m。1.2.2施工用水本工程所处位置河流、沟壑纵横交错，地表水系较为发育，水量较丰富，可供施工用水。生活用水采取就地打井或就近接入当地自来水解决。1.2.3施工用电由附近高压电线路T接引入，在K14+500右设500kVA变压器1台，供望两大桥、

5、预制厂及砼拌和站、稳定土拌和站及附近工点施工用电，另配备2台200kW发电机以备电网停电；其它涵洞、通道施工采用自发电。施工驻地生活用电利用地方电源解决。1.2.4临时通讯项目经理部和工程队采用程控、移动电话进行对外通讯联系。各工点间采用移动电话进行联系。1.2.5施工营地项目经理部租借当地房屋，驻地设在岑溪市安达驾校院内。各工程队和各工点修建三类房屋或租借当地房屋。施工驻地内设置排水沟及降解池，处理生活污水。设专人负责收集生活垃圾，按环保要求予以处置。1.2.6预制场本合同段圆管涵管节的预制由广东一家专业预制厂预制，在各盖板涵、盖板通道附近设小型预制场负责盖板的预制工作，在各大中桥附近设中型

6、预制场负责桥梁梁体的预制工作，预制场场地经平整后采用C15砼进行硬化。场内设带有自动计量装置的砼拌和站，砂石料按粒径分仓堆放。1.2.7混凝土拌和站望两大桥旁设一中型混凝土拌和站，负责望两大桥的混凝土拌和工作；在各工程队所负责施工的区段内各设一个混凝土拌和站，负责本区段内所有构造物混凝土的拌和工作；拌和站场地经平整后采用C15砼进行硬化，场内设带有自动计量装置的砼拌和站，砂石料按粒径分仓堆放。1.2.8稳定土拌和站在岑溪服务区内及望两大桥混凝土拌和站场地内设稳定土拌和站，场地进行平整后采用对原地面进行硬化。场内设带有自动计量装置的稳定土拌和站，材料分仓堆放。临时工程布置见“表4施工总平面布置图

7、”。2、主要工程的项目施工方案、施工方法2.1路基工程2.1.1总体施工安排本合同段路基工程以路堑土石方开挖为主，拟分成六个施工区段进行施工，由六个工程队同时施工，并按先路堑、后路堤的施工顺序进行。施工队伍布置及任务划分如下：项目经理部驻地设在岑溪市，负责本合同段全部工程的组织、协调、指挥工作。第一工程队驻地设在K5+500右侧100m，负责本合同K4+425K6+000段及岑溪互通式立交的所有路基工程及涵洞、通道、桥梁的施工。第二工程队驻地设在K6+500右侧100m，负责本合同K6+000K7+500段路基工程及涵洞、通道的施工。第三工程队驻地设在K7+500右侧100m，负责本合同K7+

8、500K9+000段路基工程及涵洞、通道、 分离式立交桥的施工。第四工程队驻地设在K9+500左侧100m，负责本合同K9+000K10+500段路基工程及涵洞、通道的施工。第五工程队驻地设在K12+100左侧200m，负责本合同K10+500K11+500段路基工程及涵洞、通道的施工。第六工程队驻地设在K14+300右侧50m，负责本合同K11+500K15+150段路基工程及涵洞、通道、圣表中桥的施工。第七工程队驻地设在K14+800右侧50m，负责本合同段望两大桥的施工。2.1.2施工方法 1)土石方开挖(1)土方开挖以挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运至指定的弃土地点，推土机辅助作业。 土

9、方开挖前先施工路堑顶截水沟，从最高处自上而下逐层纵向进行。双壁路堑挖方从两侧边坡开始，每挖深2米收坡一次。即，先挖边后挖心，以保证设计的坡率及边坡大面积平顺。开挖时，注意使工作面带有微小的横坡，以利排水。半壁路堑挖方由推土机从边坡内侧向外侧逐层推平。(2)石方爆破本工程为软石挖方，为保证边坡的设计尺寸及稳定性，浅挖路段石方以小型及松动爆破为主，空压机供风，手持风钻钻眼，电雷管起爆。深挖路段石方采用深孔控制爆破,空压机供风，潜孔钻机钻孔，非电毫秒雷管微差起爆。爆破后的石方弃置以挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运至指定的弃土地点，推土机辅助作业。A.深孔爆破孔网参数选择施工过程中，深孔爆破孔网参数根据

10、岩石地质情况，通过试爆确定。试爆时，先按下表执行。 孔网参数表炮 孔类 型梯度高度 H(m)最小抵 抗线 w(m)孔距a(m)排距b(m)孔深h(m)孔径d(mm)超钻h(m)单耗g(kg/m3)线装药 密度c(kg/m)主炮孔83.03.02.581000.1h0.4光爆孔81.0121000.1h0.8 B.施工工艺及流程a.布孔、钻孔根据实际地形和施工断面情况，按照试爆确定的孔网参数布孔、钻孔。双壁路堑采用直孔、斜孔结合，横向临空爆破，中间拉槽，边坡光爆；半壁路堑采用直孔、斜孔、边孔结合，纵向临空爆破，边坡光爆。主炮孔采用“方格”型，光爆孔采用“一字”型。详见“单壁路堑布孔示意图”及“双

11、壁路堑布孔示意图”。 钻孔过程中严格控制好钻孔深度及钻孔精度。钻孔深度误差不得超过5%，钻孔角度误差不超过1(或方向误差不超过3%)。钻孔结束后由技术人员使用专用的炮孔测深仪及炮孔角度测试仪进行检查并填表记录，超过允许误差的要重新钻孔。检查合格的炮孔，采用木塞进行封口，以防异物落入孔内。 b.装药与堵塞 装药结构根据孔深和用途分别采用3种不同的形式。孔深8米时，采用连续装药结构；孔深8米时，采用间隔装药结构；边坡光爆孔采用不偶合装药，药卷绑扎在导爆索上。详见“装药结构图”。 堵塞采用粘土或砂加粘土。堵塞长度满足L30d，堵塞时每填入0.3m时用木棍逐层捣固密实，杜绝冲孔产生飞石。 c.起爆网路

12、 为有效地防止飞石，起爆网路采用孔内微差，孔外瞬发。详见“半壁路堑、双壁路堑起爆网路图”。详见“石方爆破开挖施工工艺流程框图”。 (3)弃方处理本工程路基挖方量大于填方量，弃方位置及堆放形式、坡脚加固处理严格按设计要求及监理工程师批准的方案执行。弃方运输和堆放时，尽量减少破坏植被，注意保护周围环境，不造成污染，并对弃土进行防护及绿化。2)路基填筑(1)填料选择 根据设计要求，由主管技术人员与试验人员现场勘察取土，通过试验确定填料类别，提供检验数据，按规定填写试验报告，报请监理工程师审批。(2)试验段选择为确保路基填筑质量，本合同段在K11+400K11+520选择120m长试验路段进行填筑试验

13、，按不同种类填料选用压实机械进行试验，确定机械最佳组合方式、碾压速度、碾压次数、工序、松铺厚度、填料的最佳含水量等技术参数，报监理工程师批准后，据此进行全面施工。 (3)土方填筑土方填筑严格按“三阶段、四区段、八流程”水平分层填筑。三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段； 八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整修。施工工艺如下： A.测量放线：按设计标准施放中心线、边线和高程控制桩，在填筑范围外两侧做好排水沟以防雨水浸泡作业面。 B.修正下承层：在填筑之前，认真检查下承层。有问题尽早处理。采用平地机刮平

14、并压实，使表面平整、压实、无翻浆松软地段，标高、宽度、横坡度、平整度、密实度符合验收规范规定，经检查验收合格，方可进行填筑。C.分层填筑。采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。为了保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。D.摊铺平整。填料摊铺先使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著的局部凹凸，平整面做成4%的人字型横向排水坡。为了有效控制每层虚摊厚度，初平时用水平检测仪控制。 E.洒水晾晒。填料碾压前控制其含水量在最佳含水量范围内。当填料含水量较低时，要及时洒水。当填料含水量过大时，用推土机松土器拉松晾晒或将填料运至路堤摊铺

15、晾晒。 F.碾压夯实。碾压前要向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、虚铺厚度、压实遍数、压实速度等。压实采用大吨位重型振动压路机进行压实。压实顺序按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动的操作程序进行。各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠0.4米。半填半挖地段严格按施工技术规范和设计要求将坡面挖成台阶，填筑由最底一层台阶填起，并分层夯实达到密实度要求。详见“路基土方填筑施工工艺流程框图”。 (4)石方填筑 石方填筑的施工工艺与填土路堤大致相同，仍按三阶段、四区段、八流程组织施工，只是施工时根据石方施工的特点，注意下列事项： A.填料a.选用不易风化

16、的石料填筑。b.填料有较好的级配，最大块度不超过层厚的2/3，基床表层以下0.6m范围内填石块度粒径不大于15cm。c.填料采用路堑弃碴时，在选料时要保证其能达到大型击实试验标准的100%。B.施工方法a.路基基底处理方法同填土路堤。b.填筑采用15t自卸汽车运输，纵向水平分层填筑，分层厚度由试验确定。填筑时设专人指挥车辆，按照先低后高，先两边后中间的顺序均匀卸料。c.码砌边坡根据设计要求，在水平分层填筑石料的同时，做好路基边坡的码砌工作。码砌边坡的石料选用稍大的石块。边坡码砌与填筑同时进行，并与路基填料同时压实。d.摊铺平整采用162kW以上的推土机整平填层。填料中的大石块改小或拣出用以码砌

17、坡面，以保证填层密实；不平处用人工铺填碎石找平。e.碾压碾压采用50t以上的振动压路机或羊脚碾实施。碾压按照先两侧(靠路肩部位，连同码砌坡面在内)后中间的顺序进行，两次碾压轮迹重叠不少于0.4m，段与段间的纵向重叠不少于1.0m，同时做到不漏压，无死角，碾压速度控制在4km/h以内。详见“路基石方填筑施工工艺流程框图”。3)桥台和路肩挡墙背后及涵洞缺口填土桥台和路肩挡墙背后及涵洞缺口填土，待其构造圬工达到允许强度后进行。填筑范围：桥台背后下方不小于2m，上方不小于2m加桥台高度；路肩挡墙背后2m；涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度及高出洞顶1.0m范围。缺口填筑采用透水性良好的砂性土填料，在桥台周围

18、1.0m及涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度及高出洞顶1.0m范围内，采用小型振动碾压机具和人工配合填筑，并达到最佳含水量密实度的95%以上。涵洞填筑时由两侧对称、分层仔细夯填，分层厚度1020cm，不得从单侧偏推、偏填，使涵洞承受偏压。2.1.3路基防护工程基坑(槽)开挖之前进行防护工程定位测量，以复核路基宽度并保证防护工程的位置准确。同时做好场地内的临时排水设施。基坑(槽)开挖完成后对基底标高、基底承载力、基底横坡、墙背坡度、基坑(槽)尺寸等进行检查，符合要求并经监理工程师检查签证后进行砌筑施工。挡墙、护坡所用石料各项指标符合设计或规范要求。片石、块石选择强韧、密实、坚固、耐久、不易风化的石材，

19、镶面石经过挑选并修凿。砌筑砂浆采用搅拌机拌制，挤浆法砌筑，表面平整，勾缝美观，不得有通缝，砌体坡度、尺寸满足设计要求。墙身在高出地面部分分层设置泄水孔，间距23m，梅花形布置，挡墙墙背隔离层以上直至路槽底部回填透水性材料。墙址处的基坑在墙身砌筑一定高度后及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗，影响墙身稳定。墙背回填待砂浆强度达70%以上进行，逐层填筑、逐层夯实。2.2路面工程2.2.1级配碎石底基层1)施工工艺详见“级配碎石底基层铺筑施工工艺流程框图”。2)材料级配碎石的碎石最大粒径不超过37.5mm（方孔筛），压碎值不大于30%，碎石中不含粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不超过20

20、%。材料存放：路面工程底基层、基层碎石需要数量巨大，因此在其施工之前提前把碎石备好，料场设在岑溪服务区(3000m2)及望两大桥存料场（1500m2）。3)试验路段施工前选择长度为100200m的路基铺筑试验路段,并在试验路段开始14天之前,提出铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。试验路段的目的是为了验证级配碎石的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、拌和、运输和摊铺、压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。试验路段确认的压实方法，压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等，作为施工现场控制的依据。试验路段在临理工程师监督下进行。4)施工方

21、法(1)施工准备清除路基上的浮土、杂物，并洒水湿润。采购储备级配碎石。(2)拌制采用稳定土拌和设备集中拌制级配碎石，级配达不到集料要求时，按要求及时调整。(3)运输采用15t自卸汽车运输，并用篷布覆盖。(4)摊铺采用平地机进行摊铺，摊铺后的碎石保持级配均匀。(5)压实经过整平和整型后，按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至设计规定的压实度。施工时避免压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。两段作业衔接处，第一段留下58m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。(6)质量控制一个路段碾压完成以后，按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实

22、度、稳定性，则重新碾压、整型及整修。在已完成的垫层和底基层上每一作业段或大于2000m2的范围内随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程（JTJ059-95）的规定进行压实度试验，并按规定检验其他项目。所有试验结果均报监理工程师批准。2.2.2水泥稳定碎石基层本合同段路面基层为水泥稳定碎石结构，采用1台总产量为300t/h拌和设备集中厂拌。采取分二层整幅全宽摊铺。采用二台SUPER2000型幅宽12m的稳定土摊铺机摊铺，15t自卸汽车运输，压路机、振动钢轮压路机压实。施工程序：路床验收测量放样清扫路床面集中厂拌混合料自卸汽车运输混合料摊铺机摊铺跟踪测量检查压路机碾压洒水养生验收。1)材料(1)

23、水泥：采用425号普通硅酸盐水泥，并选用初凝时间3h 终凝时间较长(在6h以上)的水泥。(2)水：凡适用饮用水均可使用于工程中，非饮用水按JTJ056-84规定进行检验，并经监理工程师批准后方能使用。(3)集料水泥稳定碎石基层集料选用石质较好，无风化、无杂质的石料，压碎值30%，扁平细长颗粒含量15%。基层的集料预先筛分成不同粒径规格的碎石，基层分37.519mm、199.9mm，9.54.75mm三种规格，最大粒径不超过37.5mm。2)混合料配合比设计(1)在工程开工前至少一个月，提出混合料配合比设计报送监理工程师批准。(2)混合料配合比设计按JTJ057-94的方法进行，并符合JTJ03

24、4-2000的规定。混合料的设计7天浸水无侧限抗压强度大于设计强度2.0MPa，水泥含量3%。3)试验路段(1)在正式开工之前最少15天，在监理工程师批准的地点修筑两段不少于100m长的试验路段。并采用计划用于主体工程的材料、配合比、拌和设备、摊铺设备、运输车辆、压实设备和施工工艺进行。(2)试验路段的目的：检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性，施工方法、施工组织的适用性；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段的合适长度和混合料在最佳含水量时，达到压实度的压实机械组合、最少压实遍数和整个施工工艺。

25、(3)在试验路段施工施工中提交混合料的拌和质量、压实度、无侧限抗压强度和水泥剂量的试验数据，施工完成后，提交总结报告。4)施工工艺详见“水泥稳定碎石基层施工工艺流程图”。5)施工方法(1)下承层准备与施工测量施工前对下承层按质量验收标准进行验收之后，恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.30.5m处设指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。(2)拌和施工前，先调试拌和设备。测定各种原材料的流量开度曲线。然后按厂拌设备的实际生产率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量开度曲线上查出各个闸门的刻度。按得出的刻度试拌一次。测

26、定其级配、含水量及结合料剂量，如有误差则个别调整后再拌，直至达到要求。拌和生产中，含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。(3)运输与摊铺A.采用15t自卸汽车运输底基层拌和混合料。如运距较远，对车上混合料进行覆盖，以防水分损失过多。B.厂拌设备的生产率、运输车辆及摊铺机的生产率相配套，以保证施工的连续性。C.摊铺机摊铺混合料时，控制好摊铺速度，减少摊铺机停机待料的情况。D.在摊铺机后面由专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲除，并用新混合料填补、拌和均匀。E.用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成横向接缝。整幅全宽无纵缝。(4)碾压A.根据路

27、宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同。B.当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用11t以上三轮压路机或振动压路机在路面全宽内进行碾压。C. 碾压时先轻后重，先慢后快。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。D.在规定的时间内碾压到要求的压实度，达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.41.7km/h。以后采用2.02.5km/h。E.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和(加适量水泥)或用其他方法处理，使其达到质量要求。(5)横缝处理人工将末端混合料摊铺整齐，

28、紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或风化料和方木除去，并将下承层(底基层)顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。(6)养生与交通管理A.完工并经监理工程师检查合格的底基层立即养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿。B.采用湿砂成草帘材料覆盖，养生结束后，将覆盖物清除干净。C.养生期内如出现病害，及时挖补，修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。D.在养生期间，除允许养生用洒水车通行

29、外，严格控制其他工车辆的通行，施工车辆的行车速度不得超过15km/h，并不得急刹车，车辆行驶在全宽范围内均匀分布。E.在养生结束的基层上禁止施工车辆通行。6)质量控制完成压实后在全幅断面上按JTJ057-94试验方法对压实度、水泥剂量和无侧限抗压强度及时进行随机取样和试验。水泥稳定碎石的检查项目及检验标准见范本中表304-4“水泥稳定土基层实测项目”。水泥剂量检测时值的平均值不小于设计值，极限值不小于设计值的95%。2.2.3沥青下封层1)材料本合同段下封层采用改性乳化沥青。石屑为粒径35mm（方孔筛）的辉绿岩石屑。所用石屑用水冲洗干净，泥尘含量不超过3%。2)试验路段(1)施工前，选择200

30、m路段作试验段，以确定沥青和石屑的撒布量，并在监理工程师在场的情况下，利用沥青洒布车进行。(2)通过试验路段确定洒布速度、沥青和石屑的撒布均匀度和撒布量。当第一次试验后经计算单位沥青用量与设计不符时，进行第二次调整试验，以指导大面积的施工生产。3)沥青下封层施工(1)采用层铺法施工。施工时，沥青洒布车和集料撒布机联合作业，使沥青洒布速度与集料撒布速度相协调，做到洒布（撒铺）均匀，局部可用人工扫匀集料和嵌缝料。(2)洒布前对基层表面进行清扫，至无尘埃，对构筑物加以保护以防污染。(3)石油沥青洒布温度控制在135-165。做到洒布均匀不滑移、不流淌，保证洒布的连续性。(4)沥青洒布24小时后，撒布

31、集料，撒布一段集料后，使用6-8t轻型钢轮压路机碾压，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2Km/h。(5)如出现泛油现象，由人工补撒集料，用轻型压路机碾压2遍。4)质量控制(1)沥青的质量按JTJ0522000方法进行检验。(2)石屑的含泥量不超过3%。(3)乳化沥青喷洒后，如发现边缘有空白或花白处，及时采用人工补洒。(4)保证沥青材料洒布均匀，每车沥青开始洒布时和纵横搭接处采取必要措施，避免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。对洒布车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均采用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。2.3桥梁工程2.3.1工程概况本合同段有4座桥梁，分别为为望两大桥、圣表中桥、根子岭分离式立

32、交桥、岑溪互通式立交桥。望两大桥全长185.724m，上部结构为9孔20m先简支后连续预应力混凝土箱梁，下部结构为挖孔桩基础，双柱式桥墩，0#桥台为埋置桩柱式台， 9#台为埋置式肋形台；圣表中桥全长65.04m，上部结构为3孔20m先简支后连续预应力混凝土箱梁，下部结构为钻孔桩基础，双柱式桥墩，桥台为埋置桩柱式台；岑溪互通式立交跨线桥全长81m，上部结构为3孔25m先简支后连续预应力混凝土箱梁，下部结构为钻孔桩基础，混凝土柱式桥墩，0#桥台为桩柱式台，3#台为埋置式肋形台；根子岭分离式立交桥全长57.08m，上部结构为10+216+10钢筋混凝土连续梁，下部结构为明挖扩大基础，方柱式桥墩，桥台

33、为U形桥台。2.3.2总体施工方案根据本合同段的地质情况，钻孔桩基础采用回旋钻机钻孔，挖孔桩采用人工挖孔，明挖基础采用机械挖基,人工辅助成形。墩身垂直运输采用龙门架或吊车解决。柱式桥墩采用厂制大块钢模板，现场拼接，接缝以胶条封闭；桥台模板采用组合钢模板辅以竹胶板。盖梁采用托架上现浇法施工。箱梁在预制场预制，双导梁架桥机架设。各桥混凝土均采用配备电子自动计量供料机的搅拌站集中拌和，砼搅拌运输车运输。2.3.3基础工程1)钻孔桩施工 根据本合同段桥址地质情况, 钻孔桩施工采用回旋钻机，施工方法如下：(1)围堰、筑岛位于浅水中的桥墩采用草袋围堰筑岛，旱地处桥墩对原地面平整后直接进行钻孔施工，草袋围堰

34、及筑岛选用粘性土，围堰外侧边坡为1:1，内侧边坡1:0.3。其余桥隔跨设置泥浆池、沉淀池。(2)护筒安制护筒采用钢板制作，其内径根据护筒长度比桩径大2040cm，护筒埋置深度不小于2米，位于深水中的桩位采用全长护筒。护筒顶面高出地下水位或孔处水位1.52.0米，并高出岛面或施工地面0.3米。护筒底部和四周用粘土分层夯实。(3)固孔钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用膨润土或高液限粘土造浆。钻进过程中，泥浆始终高出孔外或地下水位1.01.5m，并随时检查泥浆相对密度、粘度、胶体率、失水率和酸碱度并使之满足技术规范的要求。(4)钻进回旋钻机开钻时，以低档慢速钻进，钻至护筒底1.0m后，再以正常速度钻进。钻孔

35、作业连续进行，随时测定泥浆比重，并保持孔内泥浆面高度，防止塌孔。相邻钻孔桩钻进时需待邻孔水下砼灌注完毕24小时后进行。(5)清孔及检孔钻孔至设计标高后，对桩径、倾斜度进行检测，合格后清孔。清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。清孔后对桩底沉碴厚度进行检测，保证桩底沉碴厚度不超过30cm,同时检查泥浆的各项指标，合格后安放钢筋笼。(6)钢筋笼制作安装钢筋笼采用点焊成型，现场集中制作。为保证钢筋有足够的保护层，在钢筋笼四周设钢筋耳环。吊装时为保证钢筋笼不变形，在笼内加设支撑，钢筋笼入孔后采取措施牢固定位，防止在灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。(7)水下砼灌注水下砼灌注采用直径250mm的钢导管，每节长2

36、m,底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，管节间用带有胶垫的法兰盘联结。导管吊入孔内，其下端距孔底0.250.4m。导管在使用前先进行试拼并做水密、承压和接头抗拉试验。砼现场搅拌，砼搅拌运输车运输，泵送灌注。水下砼一次连续灌注完成，砼的塌落度为1822cm。首批灌注砼的数量要满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底间隙的需要。封底后导管埋入砼中的深度始终控制在26m之间，随灌注随提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。(8)验桩钻孔桩完成后,在进行下步工序施工前,根据监理工程师要求的频率对桩身砼质量采取无破损检验。施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程框图”。2)挖孔桩施工 挖孔桩基础采用人力开

37、挖，辊辘提升的方法施工。施工方法如下：挖孔桩基础施工前，孔口四周做好排水沟，开挖时根据土质和渗水情况，设方木支撑和C20钢筋砼护壁。每挖深0.61.5m时，立模灌注护壁砼, 护壁砼高出地面0.3m,以免杂物掉入孔内伤及人身安全。孔内石方爆破采用浅孔松动爆破。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度未达到2.5MPa时，不进行爆破作业。施工时加强通风排水。挖孔过程中经常检查孔身尺寸和平面位置，孔的中轴线偏斜不大于孔深的0.3%，截面尺寸满足设计要求，孔口平面位置与设计孔位偏差不大于3cm，桩底标高与设计标高差值在5cm以内。挖孔至设计高程后，进行清底，做到平整、无松碴、无泥污，经监理工程师

38、检查合格后，将孔底积水用污水泵排尽，安装钢筋笼。采用导管灌注砼，插入式振捣器捣固。砼一次连续灌注完成。钢筋笼采用点焊成型，现场集中制作。钢筋笼制作及安装时，按照设计及规范要求预留墩身接茬钢筋。为保证钢筋有足够的保护层，在钢筋笼四周设钢筋耳环。吊装时为保证钢筋笼不变形，在笼内加设支撑，钢筋笼入孔后采取措施牢固定位，防止在灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。挖孔桩完成后,在进行下步工序施工前,根据监理工程师要求的频率对桩砼质量采取无破损检验。施工工艺详见“挖孔桩基础施工工艺流程框图”。3)明挖扩大基础及桩基承台基础施工明挖基础及桩基承台基础开挖采用放坡明挖施工，以挖掘机为主、人工辅助成型。地形条件困难时

39、，采用人工开挖。根据土质情况和开挖深度确定放坡坡度。施工时在基坑四周做好地面排水沟，基坑内设集水井、采用污水泵排水。桩基承台基础开挖完毕后，用风镐凿除桩头砼，整形桩头钢筋，然后绑扎承台钢筋。墩身主筋在承台内埋设准确且固定牢固。钢筋在现场集中制作，人工绑扎。基础及承台模板采用组合钢模板。钢筋集中制作，人工现场绑扎。砼采用插入式振捣器振捣，分层灌注。施工工艺见“明挖扩大基础施工工艺流程框图”、“桩基承台基础施工工艺流程框图”。4)系梁施工系梁基础采用人工配合机械开挖。开挖完毕后，用风镐凿除桩头砼，整形桩头钢筋，然后绑扎系梁钢筋。钢筋在现场集中制作，人工绑扎。模板采用组合钢模板。砼灌注一次完成。2.

40、3.4墩台身施工本合同段桥梁墩身结构为柱式墩，桥台为柱式台、U形桥台及肋式台。1)柱式墩、台施工模板采用厂制大块钢模板，工地拼装。模板连接处设胶条防水封闭。根据墩身高度，设计固定节和调整节进行配制，一次支立到顶。模板外侧以双排脚手架加固，其高度与墩柱模板同步。模顶四周设地锚调整固定，保证墩柱垂直度，模板与钢筋间设砂浆垫块。墩身钢筋在钢筋加工场地加工制作，现场人工与预留墩身接茬钢筋焊接及绑扎，牢固定位。主筋接长采用闪光对焊或搭接焊，保证焊接质量。砼在搅拌站拌和，混凝土罐车运输，吊车起吊入模灌注，插入式振捣器捣固。砼结合面采用人工凿毛，用压力水冲洗干净，保证砼的接茬缝符合要求。拆模后，及时洒水加设

41、薄膜养护。2)U型桥台及肋式桥台施工桥台采用厂制钢模板，提高砼外观质量。砼连续一次浇注完成，施工中埋设好与桥台搭板连接的预埋钢筋。台后设现浇钢筋砼搭板，浇注前压实板下路面基层。2.3.5盖梁施工盖梁采用钢管脚手支架上现浇砼的方法施工，支架底部原地面作硬化处理，保证支架的稳定性。支架搭建完成后先安装盖梁底模，模板采用钢模板，吊车吊装。检查底模标高符合设计要求后，安装盖梁钢筋，钢筋在钢筋加工场集中加工制作，现场人工绑扎、焊接。钢筋安装完成后吊装盖梁侧模，模板采用钢模板。砼在搅拌站拌和，混凝土搅拌车运输，吊车起吊入模灌注，插入式振捣器捣固。砼浇注前按设计预埋好各种预埋件，预留好预留孔。支座垫石面在砼

42、初凝后压光找平，拆模后及时养生。墩台盖梁施工前复测跨度和垫石标高，确保垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。施工完毕后对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线弹出各墩台的中心线、支座十字线、梁端及锚栓孔的位置。锚栓孔及其它预留孔排除积水后将孔口封闭。2.3.6梁部施工1)梁体施工(1)预应力箱梁预制本合同段望两大桥、圣表中桥、岑溪互通式立交跨线桥梁体都为预应力钢筋混凝土箱梁。A.模板制作、安装及拆除 模板采用厂制拼装式钢模板，板缝间设胶条封闭，模板尺寸、表面光洁度等在模板设计中综合考虑，模板安装和拆除采用吊车施工。B.钢筋的制作 钢筋在钢筋加工场集中加工制作，现场人工绑扎、焊接。预应力钢绞线安置于一

43、个特制转盘上，转动拉出，用切割机切割，切口用气焊焊牢，然后梳丝、编束、挂牌堆放于防雨棚内。C.砼灌注砼采用集中搅拌，龙门架或汽车吊车起吊入模，后张法预应力砼箱梁梁体砼分两次浇注，第一次浇注至底板上20cm处，第二次浇注腹板、顶板和翼板。振捣采用附着式振捣器振捣，并用小直径插入式振捣器和平板式振捣器配合，在管道密集部位，加强振捣，确保砼不出现空洞、蜂窝或麻面。预制梁时将泄水管、护栏及支座预埋件预先埋入。D.砼的拆模为防止砼裂缝和边棱破损，拆模在砼强度达到20MPa后进行。采用吊车辅助人工拆模。E.砼的养护 灌注后的梁体采用草袋覆盖洒水养生，做好气温观察记录。 F.预应力施工 a.预应力管道采用波

44、纹管成孔，波纹管接长用套管连接，两端用胶布缠裹，以防漏浆。波纹管用定位网片按设计间隔固定，在曲线孔道的最高点设置排气孔，安装时严格按坐标定位，并保持管道的顺畅。锚下垫板与预应力钢束垂直，垫板中心对准管道中心。 b.张拉前，对张拉用的千斤顶，油表进行校验和标定，建立张拉力和油表读数之间的对应关系曲线，同时，按照设计给定的技术参数计算理论伸长值。然后检查孔道，用清孔器进行清孔，做好张拉准备。 c.检查锚下混凝土质量和梁体混凝土强度。待梁体达到设计张拉强度时，进行张拉。 d.钢绞线下料用砂轮切割机切断，用卷扬机牵拉穿束。e.预制箱梁达到设计强度的90%后，对预应力钢束进行张拉。张拉时采用两端对称同步

45、分级进行，以张拉力和伸长值进行双控。张拉程序：O初应力1.03k(锚固)。实际伸长值与理论伸长值的误差，控制在6%之内，张拉时及时做好施工记录。报请监理工程师检查验收。 f.压浆用的水泥浆采用灰浆搅拌机拌和，水泥浆配合比由试验室试验确定，掺入高效减水剂，提高浆体流动性，减少泌水。水泥浆拌和均匀充分，稠度在1418s之间，用压浆泵以0.50.7MPa的压力由一端向另一端连续压注。认真做好压浆施工记录。g.压浆完成之后，及时进行封锚。封锚砼与梁体砼同标号。施工工艺见“后张法预应力砼箱梁预制施工工艺流程框图”。(2)现浇梁体施工本合同段根子岭分离式立交桥上部结构为钢筋混凝土连续梁，桥面宽度：净4.5

46、+20.5米防撞墙。采用满堂红脚手架现浇，一次落架完成。A.满堂红脚手架搭设 钢管排架竖撑落在坚实的地面上，加型钢垫（或砼硬化原地面），双杆并立，横距500mm，纵距500mm，步高1400mm。水平杆用单根与双根隔步布置，在墩柱处用水平杆与墩身合成抱箍，组成整体。水平剪刀撑隔步布置，垂直剪刀撑在纵向外侧与中间依支架稳定性需要设置数道，横向隔排搭设。竖撑顶端插“U”型托，承托梁底模搁栅，作轴心传力，并具有调整标高的功能。排架搭设用扣件连接，双立杆及双水平杆采用“夹花”方式间隔相扣。验收要求：扣件拧紧力矩4060kNm，立杆垂直度为1/800杆长，水平杆偏差控制为1/400杆长，钢管接头全部错开，双杆及相邻杆都做错开设置，保证排架的整体刚度。顺桥侧向设置护栏及安全网。B.模板施工底模、侧模采用规格为2.441.22m的竹胶板拼装，内模采用充气胶囊，在施工支架支立完毕后，利用吊车将竹胶板吊至施工平台，进行底模铺设，侧模支立，模板缝间设胶条封闭。底模铺钉在支承方木上，侧模竹胶板采用100100mm的方木做背带，钢管进行支撑。