华县梁场预制箱梁施工作业书.doc

1、郑西客运专线ZXZQ06标段华县梁场预制箱梁施工作业书一、工程概况1、工程内容渭南渭河特大桥预制梁设计为：双线整孔单箱单室截面箱梁，箱梁顶板宽13.4m，底板宽5.5m,高3.05m。32m简支箱梁共计502孔，单片梁重819.05t；24m简支箱梁共计37孔，单片梁重599.68t，共计预制箱梁539孔。架梁工期为2007年3月15日2008年2月20日，制梁工期为2006年10月1日2008年1月10日，计465天，按每月生产45孔梁计划可以满足要求。架梁速度为1.5孔/天，与制梁相适应，72个存梁台座可满足要求。2、梁场布置渭河特大桥华县制梁场位于线路里程DIK392+168.6-DIK

2、392+577处，在线路右侧（即以北）沿线路方向纵列式布置。场内布置分生产区和1#混凝土搅拌站（包括生活区）两部分。生产区包含制梁台位、工作台位、钢材堆放加工制作区、钢筋绑扎台、存梁场、静载试验台。梁场占地250亩。制梁场沿线路纵向设置9组制梁台，每组制梁台对应8个存梁台座，共72个存梁台座。其中有一组为24m与32m箱梁共用台座，具体布置及尺寸见制梁场平面布置图。按计划每个台座每月制5孔梁，占用时间为每孔6天，采取蒸养，可满足要求。3、梁场设计情况制梁场采用横移箱梁方案。箱梁在最北侧的制梁台座上预制完成，初张拉后用两端的移梁平车顶起，通过横移滑道（轨道式）向南横移到存梁台座及桥位上，然后由两

3、台450吨跨墩龙门提梁机将箱梁提放到运梁平车或者直接架设到墩位上。制梁台座和存梁台座两端各设置1.25m 直径31米长钻孔灌注桩2根，单桩设计承载力2720KN，以承受张拉后的箱梁集中荷载。制梁台中部为强夯+灰土垫层+钢筋混凝土板式基础，存梁台中部不处理。滑道采用强夯+灰土垫层+钢筋混凝土台阶式条形基础，顶面铺设43kg/m钢轨（双轨），设计轮压为28吨。4、设备机具配置情况配置5套内模，3套外模，9套固定底模。4台40吨工作龙门，1台10吨小龙门。3台臂长17米布料机（可吊移），3台80型柴油拖式泵。4套温州合力的YLPC900吨轨行式自行移梁平车。4吨锅炉1套，冷却水系统1套。2台450吨

4、跨墩龙门提梁机。二、箱梁模板施工工艺1、施工准备1.1设备、人员安排（1）组织机械、设备及人员进场。（2）前期进行三通一平、地基处理、设备安装调试、模板试拼等场地建设。1.2模板设计情况模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。 1.3外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体纵向滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。侧模上安装工频附着式振动器。1、4内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案 。1、5底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件

5、进行焊接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时横移台车就位。底模端头下部安装工频附着式振动器，以保证支座部位混凝土振捣密实。1、6端模板：端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。2、模板施工吊装底、腹板钢筋安装外模安装侧模清理底模2、1安装顺序如下： 安装桥面预埋件安装端模安装内模吊装顶板钢筋侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄及螺旋顶对模板进行水平和竖直两个方向调移就位，完成模板安装和拆除工作。2、2模板拆除程序：拆内模拆外模拆端模拆卸外模联接件 梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝

6、土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模板。拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆卸外模联接件,拆除端模，再拆除内模，最后拆除外模。 2、3模板安装 2.3.1、钢模安装前的检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。检查滑移设备(包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂

7、钩、液压机构等设施)是否运转正常，滑移道是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。2.3.2、外模安装(1)外模由底模、侧模、端模组成。底模采用槽钢20a、I20a工钢及8mm面板分块加工而成，底模由固定块和移动块组成。侧模采用槽钢20a、I20a工钢、8mm面板组合而成，分4m一节加工，在现场联结合格后焊接成整体安装。底侧模间用钢楔连接。端模采用20a槽钢、I20a工钢、8mm面板组合而成，和侧底模用螺栓连接。（2）底模安装：制梁台座施工完毕后即可安装底模。按照预留反拱抄平，再与制梁台座焊接。务必保证底模中线与台座中线重合，并在底模上作好中线标记。（3）侧模安装：侧模下缘

8、与底模必须密贴，且用铁楔锁定，安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧。（4）端模安装：按设计要求安装锚垫板后即可吊装端模，端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度。整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车纵向移动模板。当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的螺旋千斤顶作为就位后的支撑。在外侧模与底模板之间嵌有R=40mm的塑料管防止漏浆。下口在外侧模板与底板连接处设有限位销和螺栓，上口采用型钢工作平台固定。2.3.3内模安装内模是在侧模安装完，底板钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装

9、。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋就位。内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升设备，轮轨滑道。采用液压系统收支模板，利用内模顶板加劲肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程液压油缸进行收支，顶板利用千斤顶收支。收缩后的内模，通过联接内模撑杆的43kg钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过梁端口

10、整体出入。2.4、模板拆除2.4.1、一般规定（1）模板拆除需待梁体混凝土达到设计强度的60%方可进行。（2）拆模时不得野蛮操作而损坏梁体和模型。（3）拆模还需将温差作为依据，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于150C，箱梁腹板内外侧混凝土温度差也不宜大于150C。气温急剧变化时不宜脱模，可在拆除支座螺栓和内模变截面段后混凝土强度达到设计值的80%时带模张拉，以防梁体裂纹。（4）必须按技术部门签发的脱模通知单进行脱模。2.4.2、内模拆除内模拆除分两段进行，将脱离梁体的两段内模由一端滑出。（1）先吊走行支架至梁端口，保证走行支架走行轮在同一轴线上，走行架应安设稳定。（2）启动内模液压系统，并

11、辅以倒链使内模脱离梁体支撑在内模支架上。（3）收缩内模各型油缸使内模各部蜷缩至体积小于出口段，用卷扬机将内模整体向17米大方向滑移。（4）当一半内模拖出内腔时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。模板具体施工见下图。第一步：第二步：第三步：第四步：第五步：第六步：内模安、拆工作原理示意图：（一）内模处于工作状态（二）内侧模提升状态1（三）内侧模提升状态2（四）中部顶模落模2.4.3、外模拆除端模上的锚垫板螺栓应在灌注完后及早拆除。（1）端模拆除：用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。（2）侧模拆除:松掉铁楔，调节支

12、撑用的螺旋千斤顶,使侧模脱离梁体。3、模板拼装、拆除应注意的关键环节3、1底模安装时，应从跨中对称布设，并保证底模横向与台座正交。严格按设计拱度预设反拱，从跨中每2米对称检查反拱值，按二次抛物线设置反拱力求线形准确。3、2侧模采用侧包底方案，立模时对称安装，利用油顶细调侧模底脚到设计标高，两侧模板底脚调到位后，每2米一个断面检查底口、上口尺寸是否满足设计要求，到位后方可进行限位和封锁油顶，进行立杆、斜杆的加固。3、3底腹板钢筋吊装就位后，方可安装内模，内模安设采用分两节吊装方案，吊装前先放置好内模滑道支架，内模就位后，每2米一个断面检查内模放置是否对称，线形是否平顺，符合要求后纵向连接两节内模

13、，加固使内模成一整体。3、4拆除外模时，先升起移模小车支架，与模板承力部位良好接触，统一同步降落支撑油顶，使外模均匀同步落位于纵移小车支架上，待外模完全落位于支架上后，启动移模小车的油缸，使外模同时向外向下方移动，脱离箱梁砼，然后通过卷扬机纵移外模于下一个台位。3、5拆除内模时，利用液压油顶并辅以外力(倒链)使内模三叠收完后，认真检查内模是否回到位，方可整体向17米大方向滑移，当滑移出一半内模时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。梁体外设临时滑移支轮架，滑移动力采用卷扬机拖拉。3、6吊装、滑移模板时，要有统一指挥，注意施工安全，并做好

14、文明施工。4、辅助设施预制箱梁较高，为施工方便，两端设上下行人梯，顶板两翼缘外侧设人行通道，通道外侧设栏杆。通道仅供行人使用，不得堆放材料和机具。5、模板尺寸容许误差见表3-2。 表3-2序号项目允许误差（mm）检测方法一底模1全长10用尺量2跨度5用尺量3四个支座板相对高差4水平仪测量4板面不平度2用100cm水平尺5旁弯3经纬仪定中线查二外模1外模全长10用尺量2板面宽10用尺量3高度5用尺量3上缘（桥面板）内外侧偏离设计位置10，5挂线实测4面板每米高差2用100cm水平尺三内模1全长10用尺量2高度-10，0用尺量3腹板厚度10，0用尺量4板面不平度2用100cm水平尺四端模1高度10

15、用尺量2宽度10用尺量3端模孔轴线偏差3用尺量4端模板面不平度2用100cm水平尺五模板安装1模板垂直度（每米）3吊线附测量2腹板中心在平面上与设计位置偏差10中线测量3底板厚度10用尺量4腹板厚度10用尺量5顶板厚度10用尺量6翼缘板厚度10用尺量三、箱梁钢筋加工及安装工艺1、施工准备1、1施工作业队在钢筋加工施工前，应认真阅读相关图纸，明确不同钢筋型号的位置、及结构型式，准确放出结构筋大样，必须设置专用的结构筋加工平台。1、2施工作业队配备钢筋弯曲机、切割机、对焊机等。1、3材质要求钢筋焊接：热轧光面钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊。闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从

16、中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度允许误差应为10mm。带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超过1%。钢筋调直后不得有死弯。钢筋弯制：钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到试验、物设等部门，找出原因进行处理。2、钢筋的加工及绑扎2. 1钢筋加工2.1.1基本要求（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相

17、符。（2）钢筋在加工弯制前应调直。（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。带有颗粒状或片状的钢筋不得使用。（4）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。（5）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。（6）钢筋焊接采用闪光接触对焊，预埋件钢筋可采用手工电弧焊。2.1.2钢筋对焊(1) 钢筋接头采用闪光对焊。直径为18、16、12的钢筋，采用连续闪光焊；直径为25、20的钢筋，采用连续闪光预热焊。(2) 闪光对焊接头应符合下列规定： 每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊合格和焊接工艺参数

18、确定后，方可成批焊接。 每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其合格后，方可正式焊接。 每个闪光对焊接头，在外观上应符合下列要求：a、 接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。b、 钢筋表面应没有明显的烧伤和裂纹。c、 接头弯折的角度不大于40。d、 接头轴线的偏移不大于0.1倍钢筋直径,并不大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交第二次验收。 在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成的焊接接头，以200个为一批（一周内连续焊接时，可

19、累计计算，一周内累计不足200个接头时，也可按一批计），从中切取6个试件，三个作拉力试验，三个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应增加一倍。 对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。三个拉力试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆裂时,应取双倍数量(6个)的接头试件再复验, 复验结果若有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值,或有二个试件在焊缝处及热影响区发生脆裂时,则该批对焊接头即判为不合格。 对焊接头的冷弯试验，在万能试验机上进行，弯心直径为4

20、d。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，弯曲至90度，在弯曲背面不出现裂纹，即认为冷弯试验合格。在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，应取双倍数量的试件重作试验，如仍有一个不合格，则该批对焊接头即判为不合格。2.1.3钢筋的裁切钢筋裁切应有下料单，同时要求：（1） 钢筋裁切过程中，对焊接头处和钢材外观缺陷应尽量剔除。（2） 定尺挡板的位置固定后应复核。（3） 不带弯钩的钢筋长于5m裁切长度误差为20mm，短于5m裁切长度误差为10mm。（4） 带弯钩的及弯折的钢筋应考虑钢筋弯转后伸长量，要根据实际伸长量确定下料长度，误差为d。（d为公称直径）（5） 在同一根钢筋上，不

21、得集中配置接头，同一截面内同一根钢筋上只准有一个接头（50cm范围内视为同一截面）。2.2钢筋的弯曲成型（1） 图纸标注尺寸意义：图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为1800标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为1800标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；900标准钩亦指外缘至外缘的距离。（2） 钢筋弯制成型时，发现钢材异常如焊接点开裂、脆断等现象应及时反映，查明原因予以处理。（3） 钢筋弯制成型质量标准，详见表4-1。表4-1序号检验项目及方法标准检查方法1钢筋顺长度方向尺寸偏差10mm用尺量2标准弯钩内径2.5d用尺量3标准弯钩直段长度3 d用尺量4弯起钢筋各部份尺

22、寸20mm用尺量5箍筋、螺旋筋各部份尺寸3mm用尺量2.3钢筋骨架的绑扎2.3.1钢筋绑扎钢筋绑扎应严格按照图纸要求控制钢筋位置，保证骨架不变形、不松动。要求：（1） 钢筋两端及转角处的交叉点必须绑扎。（2） 箍筋封闭口两端绑扎牢固。（3） 箍筋的接头（弯钩迭合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。（4） 中间平直部分的交叉点可采用梅花跳扎。（5） 钢筋绑扎用0.8mm铁丝,按逐点改变方向(即八字形)交错扎结牢固。铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。（6） 绑扎时应注意提钩扭结，如有扭断或松脱现象，应重新绑扎。（7） 钢筋骨架就位时，采取同设计厚度相同的和梁体等强度的砼垫块，保证梁体钢筋保护层的厚度

23、，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米，按设计交底要求每平方米不少于4个。保护层垫块的尺寸应保证钢筋砼保护层厚度的准确性，采用锥形四角接触模板，产品为统一外购成品。绑扎垫块和钢筋的铅丝头不得伸入保护层内。梁体钢筋保护层的设置应严格控制，特别是端部封锚处应避免出现大体积素砼现象；在安装端模时要防止钢筋网向内压缩，影响保护层，对已造成钢筋网移动的情况应在其外侧另加同等直径的钢筋，确保受力。（8） 在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%；在受压区不限制。对焊接头且应避开钢筋

24、弯曲处，距弯曲点不应小于10d。（9） 主筋和面筋分别在预扎台架上预扎，预扎的钢筋骨架应通过满扎、增加临时加强筋等措施绑扎结实，使之具有足够的刚度，以保证吊装、运输过程中不变形。（10） 用专用吊架吊装钢筋骨架时，利用均匀分布的吊点吊至模板后，调整保证钢筋、管道的正确位置。（11）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用加大钢筋直径或增设矩型架立钢筋的措施。（13）钢筋与预应力管道相碰时，可适当弯折，不得切断。（14）钢筋与通风孔相碰时可适当弯折，并以井字形钢筋加强。2.3.2钢筋安装质量标准详见表4-2表4-2项目检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力

25、钢筋间距（mm）10用尺量2箍筋、横向水平筋间距（mm）20用尺量3钢筋骨架尺寸（mm）长10用尺量高、宽或直径54弯起钢筋位置（mm）30用尺量5保护层厚度（mm）+10,-5每孔梁沿模板周边检查用尺量2、2预应力孔道成型箱梁纵向预留孔采用橡胶抽拔棒预埋成孔。预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了和蹬筋及箍筋绑扎牢固，将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。抽拔棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道

26、定位准确，使其顺直，无死弯。2、3支座板安装支座板采用设计规定的KTPZ型盆式橡胶支座型号相配套的支座板，进行渗锌防锈处理，支座板在安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、套管位置、孔径大小、套筒垂直度及预埋筋等，检查验收要有记录，不合格者不得使用，并进行隔离标识以免混用、误用。支座板方向不能装错，要求预埋位置正确，每块支座板安装时用二个螺母与钢底模连接牢固。3、钢筋骨架的安装钢筋骨架绑扎完后，采用2台40T龙门吊通过专用吊具进行钢筋骨架吊装，侧模、底模就位后，先吊装底腹板钢筋。底腹板钢筋就位后，检查无误，吊装箱梁内模，安装好后再吊装顶板钢筋，与腹板钢筋对接组合成钢筋整体。起吊时，应

27、注意检查以下项目：起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固，吊具、卡环等是否完好。龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。满足起重要求。起吊重物和下降时要平稳，严禁对重物斜吊。顶板钢筋与腹板钢筋的对接是一个难点，对于倒角等部位的钢筋考虑对接后再安装，钢筋的整个制作与安装工艺在第一片梁制作后，要根据情况进行调整和优化。四、箱梁混凝土施工工艺1、施工准备郑西铁路客运专线渭河特大桥539孔箱梁的预制任务，跨度为32米和24米两种，箱梁顶宽13.4米，底宽5.5米，高3.05米，最大砼方量320m3。箱梁混凝土结构设计使用年限为100年，采用高性能耐久混凝土。施工指南要求一孔箱梁的砼浇筑时间不宜大于6小时或不超过混

28、凝土的初凝时间（标准温度下试验数据为11小时30分），因此砼浇筑方案的组织和优化非常重要。鉴于预制箱梁的浇筑任务和质量要求，做好施工准备工作十分重要，必须要保证一次成功，不能出现差错。1、1组织准备箱梁的浇筑施工是一个大型系统任务，要保证成功浇筑，必须建立严密科学、精干高效的组织，建立明确的岗位和责任分工，保证每个步骤、每个部位、每段时间安排的任务和计划有效得以实施。1、2材料准备浇筑砼前必须检查施工各项材料是否准备充分，是否符合要求，是否已经到位，包括主体工程材料及辅助设施材料。必须在所有材料满足施工要求的前提下才能开盘浇筑。考虑到质量保证和工期要求，采用专用养护棚内蒸汽养生方案。施工前应检

29、查养护设备和养护材料是否备齐到位，能否达到设计要求，确认无误后才能开始混凝土浇筑工作。提前按养护方案敷设好有关线路，并检查是否畅通。注意养护管线的标志和保护。检查有关监测设施和设备是否完整，养生负责人员是否到位。1、3机械设备准备准备浇筑前检查各相关机械设备，包括拌合机、输送泵、振捣器、水电管路、蒸养锅炉、管道、等设备，检查其机械性能，相关配套设施是否完好，能否满足浇筑全过程要求。1、4其他准备及应急措施包括浇筑辅助工作的准备工作，道路、场地的规整，现场线路的布置，生活后勤保障准备。应急措施包括电力（发电机）、设备、天气变化、道路等等各方面的措施和准备工作。2、高性能混凝土配制本工程高性能混凝

30、土采用常规原材料、常规工艺制作，其配比上的特点是掺用至少一种合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较小的水胶比和较少的水泥用量，并保证一定的胶凝材料总用量，在制作上严格控制质量，使混凝土达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性，大大提高其耐久性能。高性能混凝土除满足强度等级要求外，还应满足设计规定的其他相关耐久性要求。2、1原材料要求水泥：选用符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件碱含量（等效Na2O+0.658K2O含量）小于0.6%，铝酸三钙含量在8%以下的冀东P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。 细骨料：选用符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件相关规定细度模数为2.63.0，含泥

31、量小于2.0%的非碱活性的渭河洁净中砂。粗骨料：选用符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件相关规定的粒径为525mm的蒲城尧山碎石，其级配合格，含泥量小于0.25%，压碎指标为6.8%，非碱活性。矿物掺和料：粉煤灰选用组分均匀各项性能指标稳定的渭河电厂级粉煤灰，其烧失量不大于3%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于1%。选用星源磨细高炉矿粉，其比表面积大于450m2/kg，需水量比小于100%，烧失量小于5%。外加剂：选用质量符合GB/T8076-1997混凝土外加剂的相关规定，Cl-含量满足要求，不含有氯、钾或钠盐类品种，减水率不低于20%，与水泥及其他材料的相容性好的高效减水剂

32、。水：采用本地地表下80米的井水，其Cl-含量为33mg/L，符合卫生部2001的生活饮用水要求。 2、2配合比设计应满足的技术和工艺要求配合比设计除满足物理力学和耐久性要求外，还需满足相应的工艺要求：工作性：泵送混凝土坍落度取为180mm220mm，可泵性好；预制箱梁的72h保温保湿养护抗压强度达设计强度等级标准值的85%以上，满足张拉所需的早期强度和弹性模量的要求；2、3配合比设计与试配根据设计图纸规定的不同结构部位、不同强度等级要求、不同施工方法、不同环境侵蚀作用，不同抗CL-渗透性能、不同的原材料分别进行高性能耐久混凝土的配合比设计。本标段内混凝土配合比设计方案为：矿物外掺料：预制箱梁

33、混凝土采用“磨细矿渣+粉煤灰”方案。水胶比：应小于0.31。外加剂：采用减水率达25%以上的优质聚羧酸类高效减水剂，预制箱梁混凝土夏季施工时，复合掺用缓凝剂；个别结构部位的混凝土还需按设计要求掺用阻锈剂。胶凝材料用量：胶凝材料最低用量符合前述规定，在满足各项性能的前提下，设计较小的水泥用量，以降低水化热，提高混凝土的耐久性。采用正交法进行配合比试验和优化配合比设计参数。第一次设计出初始配合比后，在现场进行模拟箱梁浇筑、养护的中间试验，以验证配合比设计的正确性和施工工艺的合理性，并据此优化配合比和施工工艺。选定的配合比为：水泥：粉煤灰：矿粉：砂：碎石：水：外加剂=280:100:100:700:

34、1051:149:4.80，其水胶比为0.31，胶凝材料用量为480kg/m33、混凝土拌合混凝土采用微机控制混凝土搅拌方法。混凝土的下料顺序为先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀30s后，再加入所需用水量继续30s，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌90s至均匀为止。总搅拌时间为150s，不宜超过3min。为保证砼的入模温度为530 ，冬季采用热水拌合，材料覆盖保温；夏季采用经冷却循环系统冷却的水拌合，材料也进行覆盖。该冷却循环系统35h可冷却60m3水到26。桥面保护层纤维混凝土的拌和：将石子、砂子、水泥、减水剂倒入搅拌机中预拌，然后加水混合均匀，再将纤维

35、加入搅拌机与搅拌均匀的砂浆混合约3min，至纤维均匀分散时停止搅拌。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。混凝土拌制速度应和浇注速度密切配合，拌制服从浇注，以免浇注工作因故停顿而使机内储存混凝土。混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。混凝土塌落度控制在18022

36、0mm。4、混凝土的运输泵送混凝土施工工艺 ，输送工作应连续进行，当因故间歇，宜每隔5分钟将混凝土泵转动2-3转，常温下，间歇时间不宜大于30-40分钟。应随拌随用，自加水算起超过45min拌和的混凝土不得灌入梁内混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。泵送混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。泵送混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土的料斗、活塞及输送管的内壁并

37、检查管道的情况。混凝土泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土，转入正常泵送。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外

38、，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。5、混凝土的浇注5.1混凝土灌注5.1.1总体方案:浇注梁体混凝土时，2台布料机自梁体一端向另一端推进。浇注时先从两侧腹板部位浇注，混凝土向底板中部流动上翻，待腹板部位混凝土浇注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用附着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板。此时底板内上翻部分砼足以找平底板中部，用插入式振捣器振捣，人工收浆抹平。5.1.2底板灌注：先从腹板顶部下料，开启部分侧振，以利砼流动，待砼流出内模压板时利用插入式振动器振动密实。砼流入内箱底板时需辅以人工铲料。应控制好底板砼标高。5.1.3 腹板灌注：腹板灌注应左右对称，其工艺斜度以1:41

39、:5为宜，水平分层灌注厚度不大于300mm。腹板底部采用高频附着式振动，腹板中上部用插入式振动和引导下料。5.1.4桥面灌注：桥面砼灌注时采用插入式振动器振捣，用高频振动提浆机提浆抹平，控制好砼面标高和平整度。5.1.5操作要点：（1）在灌梁过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置，预埋件移位时应矫正，振动器如有烧坏，须及时拆换。（2）灌注应连续进行,一气呵成，先后两层混凝土灌注间隔时间，在常温下不宜超过45min，整个灌注过程时间不超过砼的初凝时间。（3）混凝土出料口不宜过高，以免混凝土离析。灌注时应

40、沿着腹板3m范围内移动，不准集中下料，应防止橡胶抽拔棒移位、钢筋骨架变形、混凝土梗塞而产生空洞。（4）一般情况下混凝土每次振动时间约为45秒左右。以混凝土无明显下沉，无明显气泡，表面泛浆为度。（5）插入式捣固棒使用时应不使钢筋和抽拔棒移位。（6）插入式捣固棒操作要做到快插慢拔，一般插点距离约500mm，每点振动时间约2030秒。（7）对桥面采用提浆抹平机进行收面，第一次整平抹面结束后，初凝前还应进行一次收浆抹面，确保桥面平整度符合设计要求。内箱底表面也应在适当时候进行平整收面。（8）应防止欠振和过振，严禁漏振。（9）夏季施工时砂石骨料和水均应采取措施控制温度，混凝土入模温度不高于300C。（1

41、0）当工地昼夜平均气温低于+50C（或最低气温低于-30C）时按冬季施工办理。（11）同时认真填写灌注记录。5.2混凝土试件5.2.1(1)制作试件的混凝土应在输送管出料口随机取样,梁体试件35组（其中3组弹模试件）。5.2.2试件应在专用振动台（符合JG/T3020-94）上振动密实。5.2.3试件用途(3)试件用途箱梁试件数量分为自检和监理抽检，自检：底板标准养护5组，同条件养护5组（150150150mm）；顶板标准养护5组，同条件养护5组（150150150 mm）；腹板标准养护5组，同条件养护5组（150150150 mm）；弹性模量6组（150150300 mm）；抗冻3组（150

42、150400 mm）；电通量1组（150150150 mm）；监理抽检（150150150 mm）：底板标准养护2组，同条件养护2组；顶板标准养护2组，同条件养护2组；腹板标准养护2组，同条件养护2组；弹性模量2组（150150300 mm）；抗冻1组（100100400 mm）；电通量1组（150150150 mm）。6、养生工艺及要求6、1混凝土养护的作用 混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的

43、强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护。6、2混凝土养护的一般要求混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。6、3箱梁混凝土养护当梁体混凝土灌注完成，即应按规定覆盖。养护分蒸汽养护和自然养护两个阶段。6.3.1蒸汽养护箱

44、梁混凝土养护采用蒸汽养护，蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：（1）静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h且混凝土终凝后方可升温。（2）升温速度不宜大于10/h。（3）恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。（4）降温速度不宜大于10/h。在箱梁混凝土灌注完毕以后，用养护棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内

45、均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4小时，即混凝土初凝后再升温。静养时间应保持棚内温度不低于5。升温速度不超过10/ h；恒温不超过45，混凝土芯部不超过60，个别最大不超过65。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过实验确定。然后降温，降温速度不超过10/h ；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风或置冰措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10。通气以后定时测温度，并作好记录。预埋式测温线埋设在跨中截面和支座截面，每个截面6个测点。恒温后每1小时测一次温度，升、降温时每0.5小时测

46、一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。6.3.2自然养护梁体拆模后自然养护时，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面湿润为度，洒水养护7天。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生7天以上。当环境温度低于5时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水。6、4箱梁养护其它要求昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬期施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，应采取适当保温措施。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。6.5箱梁梁体温度监测措施灌注混凝土以后对箱梁温度场进行测定，由此获得温度分布情况和温升时程曲线