基坑支护施工(质量)简明实用手册.doc

1、基坑支护施工（质量）简明实用手册2012.6目 录1 地下连续墙31.1基本规定41.2 导墙51.3 泥浆71.4 成槽81.5 接头91.6 钢筋笼101.7 混凝土112 锚杆142.1 现场监控量测142.2 光面爆破152.3 锚杆施工172.4 喷射混凝土施工212.5 安全技术与防尘262.6 质量检查与工程验收273 灌注桩施工303.1 施工准备303.2 一般规定313.3 泥浆护壁成孔灌注桩333.4 长螺旋钻孔压灌桩363.5 沉管灌注桩和内夯沉管灌注桩363.6 干作业成孔灌注桩393.7 灌注桩后注浆413.8 混凝土灌注桩质量检测424 土 钉444.1 施工44

2、4.2 土钉现场测试474.3 施工监测484.4 施工质量检查与工程验收485内支撑515.1内支撑施工515.2内支撑施工515.3钢支撑施工工艺标准536 高压喷射注浆（旋喷桩）596.1 一 般 规 定596.2高压喷射注浆施工596.3 工程质量检查和验收607钢板桩与钢筋混凝土板桩617.1施工与检测617.2钢板桩施工637.3拉森钢板桩的施工技术方法638 型钢水泥土搅拌桩678.1 施工678.2 质量检查与验收698.3 水泥土墙719水泥土搅拌桩729.1 一般规定729.2 施工准备729.3 施工工艺749.4 质量与检验标准741 地下连续墙上海市工程建设规范地下连

3、续墙施工规程DG / TJ08-2073-20101.1基本规定1.1.1地下连续墙施工前应收集下列资料： 1.施工现场的地形、地质、气象和水文资料。 2.邻近建筑物和地下管线等相关资料。 3.测量基线和水准点资料。 4.防洪、防汛、防台和环境保护的有关规定。1.1.2 地下连续墙施工前应试成槽。1.1.3 地下连续墙施工前应做好下列准备工作： 1.遇有不良地质时，应做好探摸和处理工作。 2.应复核测量基准线、水准基点，并在施工中做好复测及保护工作。 3.应做好场地内的道路、供电、供水、排水、泥浆循环系统等设施。 4.标明和清除槽段处的地下障碍物，做好施工场地平整工作。 5.设备进场安装调试、

4、检查验收工作。1.1.4 地下连续墙施工应按有关标准、规范，设计文件和管理文件编制专项施工方案，审批通过后应逐级向有关人员进行技术交底。1.1.5 原材料进场时，应具有产品合格证、出厂试验报告。进场后，应按国家有关规定进行材料验收和抽检，其质量应合格方可使用。1.1.6 成槽过程中，槽段边应根据槽壁稳定的要求控制施工荷载。1.1.7 邻近水边的地下连续墙施工，应考虑地下水位变化对槽壁稳定的影响。1.1.8 成槽设备应根据地下连续墙的厚度、深度、成槽宽度和地质条件等因素来选择。单元槽段宜采用跳幅的间隔施工顺序，挖槽分段不宜超过三抓。成槽设备主要参数1.1.9 地下连续墙施工与邻近建（构）筑物的水

5、平距离不宜小于1.5m 。1.1.10 施工设备及吊具应按有关规定检查，合格后方可使用。1.1.11 施工场地应做到水通、电通、道路畅通，施工场地应进行清理平整，保证施工机械行走的安全和平稳。1.1.12 施工道路应满足施工承载力要求。施工道路需行走300t 以上履带吊车时一般做法为100厚碎石垫层和300厚C30 混凝土内配双层双向钢筋（一般配筋为上层14 200 ，下层16 200)1.2 导墙1.2.1 成槽前应构筑导墙，其结构形式应根据地质条件和施工荷载等情况确定，宜为倒“L”型和 “”型，应满足强度及稳定性的要求。1.2.2 导墙背侧及下部遇有废弃的雨、污水等管道，导墙施工前应做封头

6、处理，并用灰土分层夯实回填。1.2.3 导墙应采用现浇混凝土结构，混凝土强度等级不应低于C20 ，厚度不应小于200mm。导墙应采用双向配筋，钢筋不应小于生12( HRB 335 ),间距不应大于200,导墙形式见图1.2.3一1 和图1.2.3一2 。1.2.4 导墙顶面宜高出地面100 ，且应高于地下水位0.5m 以上。1.2.5 导墙内侧墙面应垂直，导墙净距应比地下连续墙设计厚度加宽30mm-50 。1.2.6 导墙底面应进人原状土200mm 以上，且导墙高度不应小于1.2m ；导墙外侧应用粘性土填实；导墙混凝土应对称浇筑，强度达到70后方可拆模，拆模后导墙应加设对撑，直至槽段开挖时拆除

7、。支撑水平间距宜为1.5m-2m ，上下各一道。1.2.7 遇暗洪、杂填土等不良地质时，宜进行土体加固或采用深导墙。加固方法宜采用三轴水泥土搅拌桩，水泥一般采用P.0. 42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥掺人比不应小于20 %。1.2.8 成槽机作业一侧的导墙主筋应与路面钢筋连接。1.2.9导墙养护期间，重型机械设备不宜在导墙附近作业或停留。1.2.10 拐角处导墙应外放，外放尺寸应根据设备及墙厚确定。1.2.11 导墙允许偏差应符合表1.2.11 的规定。表1.2.111.3 泥浆1.3.1 泥浆制备1 泥浆拌制材料应选用膨润土或高分子聚合物材料，现场应设置泥浆池或泥浆箱2 泥浆的储备量宜为每

8、日计划最大成槽方量的2 倍以上。3 泥浆配合比应按土层情况试配确定，一般泥浆的配合比可根据表3.3选用。遇土层极松散、颗粒粒径较大、含盐或受化学污染时，应配制专用泥浆。 表1.3.1 泥浆配合比4 新拌制的泥浆应贮存24h 以上，使膨润土充分水化后方可使用。5 施工中循环泥浆应进行沉淀或除砂处理等再生处理手段，符合要求后方可使用。1.3.2 质量控制1 新拌制泥浆的性能指标应符合表1.3.2的要求。泥浆比重为1.03-1.1是较为合理的区间。2 循环泥浆的性能指标应符合表1.3.3的要求。表1.3.2 新拌制泥浆的性能指标表1.3.3 循环泥浆的性能指标1.4 成槽1.4.1槽段的划分和开挖

9、1 单元槽段应综合考虑地质条件、结构要求、周围环境、机械设备、施工条件等因素进行划分。单元槽段长度宜为4m-6m 。槽段宽度模数采用0.6m、0.8m、1.0m、1.2m。2 成槽前应进行槽壁稳定性验算。3 成槽宜采用液压抓斗式。成槽深度进人粉砂层（标贯击数N 大于50 击）的宜采用抓铣结合或钻抓结合的方法成槽。4 槽内泥浆面不应低于导墙面0.3m，同时槽内泥浆面应高于地下水位0.5m 以上。5 成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏。6 单元槽段成槽过程中抽检泥浆指标不应少于2 处，且每处不少于3 次。7 成槽后应检查泥浆指标、槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等。8 位于暗洪

10、区、扰动土区、浅部砂性土中的槽段或邻近建筑物保护要求较高时，宜采用三轴水泥土搅拌桩对槽壁进行加固。9 成槽施工时，异形槽段（L 形、T 形、多边形等）应在相邻槽段浇筑完成后进行。10 异型槽段成槽时应保证槽壁前后、左右的垂直度均满足设计要求，必要时应调整幅宽。1.4.2 刷壁与清基1 成槽后，应对相邻段混凝土的端面进行清刷，刷壁应到底部，刷壁次数不得少于20 次，且刷壁器上无泥。2 刷壁完成后应进行清基和泥浆置换。3 清基宜采用泵吸法，使槽底沉渣及泥浆指标满足要求为止。1.4.3 质量控制1.地下连续墙成槽允许偏差应符合表4.3.1的规定。表1.4.3.1 地下连续墙成槽允许偏差2清基后应对槽

11、段泥浆进行检测，每幅槽段检测2 处。取样点距离槽底0 .5m -1 . Om ，泥浆指标应符合表1.4.3.2的规定。表1.4.3.2 清基后的泥浆指标1.5 接头1.5.1 接头施工1.地下连续墙圆形接头应采用接头管。2.接头管（箱）施工应符合下列规定： 1）接头管（箱）及连接件应具有足够的强度和刚度。2）接头管（箱）进场后在首次使用前，应在现场进行组装试验。3）接头管（箱）应露出导墙顶1.5m-2.Om 以上。4）接头管（箱）的吊装应垂直缓慢下放，严格控制垂直度。5）接头管（箱）背后应填实。6）接头管（箱）在混凝土灌注初凝后开始提升，每30min 提升一次，每次50-100 ，应在混凝土终

12、凝前全部拔出。7）接头管（箱）起拔应垂直、匀速、缓慢、连续，不应损坏接头处的混凝土。8）接头管（箱）起拔后应及时清洗干净。3.十字钢板接头，在施工中应配置整体式或两片独立式接头箱，下端应插人槽底，上端宜高出地下连续墙泛浆高度，同时应制定有效的防混凝土绕流措施。4.工字钢接头，在施工中应配置接头管（箱），下端应插人槽底，上端宜高出地下连续墙泛浆高度，同时应制定有效的防混凝土绕流措施。5.预制混凝土接头施工应符合下列规定：1）预制接头吊装的吊点位置及数量应根据计算确定，应分节依次吊放。2）预制接头吊放应注意迎土面和迎坑面，严禁反放。3）预制接头应达到设计强度的100后运输及吊放。4）先放预制接头，

13、再吊放钢筋笼。6.铣接头施工应符合下列规定：1）后续槽段开挖时，应将套铣部分混凝土铣削干净，套铣部分不宜小于200。2）导向插板应在混凝土浇筑前放置于预定位置，插板长度宜为5m-6m。 3）套铣一期槽段钢筋笼应设置限位块，限位块设置在钢筋笼两侧，宜采用PVC 管， 限位块长度宜为300一500 ，竖向间距为3m-5m。1.5.2 质量控制1）十字钢板接头和工字钢接头顶部偏差应小于20。2）预制接头平整度应小于5mm ，挠度应小于20 ，无裂缝和露筋现象，上下节端头应平整无缝隙。3）圆形接头的接头管安装垂直度不应大于1 / 200 。1.6 钢筋笼1.6.1 钢筋笼的制作1）钢筋笼制作平台应采用

14、型钢制作，平整坚实，排水畅通。在平台上应根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件及钢筋接驳器的位置，画出控制标记。2）钢筋笼加工场地和制作平台应平整，分节制作的钢筋笼在同胎制作时应试拼装，采用焊接或机械连接，主筋接头搭接长度应满足设计要求，搭接位置应错开50。三级钢及25 以上的二级钢应采用机械连接。3）钢筋笼内应预留纵向混凝土灌注导管位置，并上下贯通。4）钢筋笼应设置桁架、剪刀撑等加强整体刚度构造钢筋。5）钢筋笼起吊桁架应根据钢筋笼起吊过程中的刚度及整体稳定性的计算结果确定。6）钢筋笼主筋交点应50并应均匀分布点焊，主筋与桁架及吊点处应100%点焊。7）钢筋笼应设保护层垫板，纵向间距为3m-5m ，

15、横向设置2 块-3 块；定位垫板宜采用4-6mm 厚钢板制作成“ 型，与主筋焊接。主筋保护层厚度迎土面为70，迎坑面通常为50.8）预埋件应与主筋连接牢固，钢筋接驳器外露处应包扎严密。9工字钢接头焊接时，水平钢筋与工字钢应采用5d 双面跳焊搭接。10）十字钢板接头焊接时，水平钢筋与十字钢板应采用双面焊，焊接长度不应小于50。1.6.2 钢筋笼的吊装1）吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算确定。2）钢筋笼吊点布置应根据吊装工艺和计算确定，并应进行钢筋笼整体起吊的刚度等安全验算，按计算结果配置吊具、吊点加固钢筋和吊筋等。吊筋长度应根据实测导墙标高确定。3）钢筋笼起吊前应检查

16、吊车回转半径600内无障碍物，并进行试吊。4）钢筋笼吊放时应对准槽段中心线缓慢沉人，不得强行入槽。5）钢筋笼的迎土面及迎坑面朝向应正确放置，严禁反放。6）钢筋笼应在清基后及时吊放。7）异形槽段钢筋笼起吊前应对转角处进行加强处理，并随人槽过程逐渐割除。1.6.3 质量控制1）钢筋制作平台的平整度应控制在20以内。2）钢筋笼制作允许偏差应符合表1.6.3 的规定。3）钢筋笼安装误差小于20mm。表1.6.3 钢筋笼制作允许偏差 1.7 混凝土1.7.1 水下混凝土配置1）水下混凝土应具备良好的和易性，初凝时间应满足浇筑要求，现场混凝土坍落度宜为200mm 士20。2）水下混凝土配制强度等级应先进行

17、试验，然后参照表1.7.1 确定。表1.7.1 混凝土设计强度等级对照表1.7.2 水下混凝土浇筑1.导管宜采用直径为200-300的多节钢管，管节连接应密封、牢固，施工前应试拼并进行水密性试验。2.导管水平布置距离不应大于3m ，距槽段两侧端部不应大于1.5m 。导管下端距离槽底宜为300-500mm 。导管内应放置隔水栓。3.浇筑水下混凝土应符合下列规定：1）钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h 。2）混凝土初灌后，混凝土中导管埋深应大于500。3）混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30min 。4）槽内混凝土面上升速度不宜小于3m / h ，同时不宜大于5m / h ；

18、导管混凝土埋人混凝土深度应为2m- 4m ,相邻两导管间混凝土高差应小于0.5m 。5）混凝土浇筑面宜高出设计标高300-500，凿去浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土强度应满足设计要求。6）每根导管分担的浇筑面积应基本均等。4.墙顶落低3m 以上的地下连续墙，墙顶设计标高以上宜采用低强度等级混凝土或水泥砂浆隔幅填充，其余槽段采用砂土填实。5.浇筑混凝土的充盈系数应为1.0-1.2 。1.7.3 墙底注浆1.墙底注浆应在墙体混凝土达到设计强度后方可进行。2.注浆管应采用钢管，单幅槽段注浆管数量不应少于2 根，注浆管与钢筋笼应固定牢靠。注浆管下段应伸至槽底200-500mm。 3.注浆器应采用单向阀，

19、应能承受大于1MPa的静水压力。4.注浆量应符合设计要求，注浆压力应控制在0.2 MPa-0.4MPa 之间。5.地下连续墙混凝土初凝后终凝前应用高压水劈通压浆管路。6.注浆液应采用P.0.42.5 级水泥配置；水灰比宜为0.5-0.6 ；浆液应过滤，滤网网眼应小于40 m 。7.满足下列条件之一可终止注浆： 1)注浆总量达到设计要求。 2)注浆量达80以上，且压力达到2MPa。 8.质量控制1)混凝土坍落度检验每幅槽段不应少于3 次；抗压强度试件每一槽段不应少于一组，且每100m3混凝土不应少于一组；永久地下连续墙每5个槽段应做抗渗试件一组。2)混凝土抗压强度和抗渗压力应符合设计要求,墙面应

20、无露筋和夹泥现象。3)地下连续墙各部位允许偏差应符合表表1.7.2 的规定：表1.7.2 地下连续墙各部位允许偏差值4)永久地下连续墙经防水处理后不应有渗漏、线流,平均渗水量应小于0.1Ld. 5)永久地下连续墙混凝土的密实度宜采用超声波检查,总抽取比例为20 % ；需要时采用钻孔抽芯检查强度。2 锚杆 锚杆喷射混凝土支护技术规范 GB50086-20012.1 现场监控量测2.1.1 一般规定1.实施现场监控量测的工程应按表2.1.1确定，并应将监控量测项目列入锚喷支护设计文件。表2.1.1 隧洞进行现场监控量测的选定表2.现场监控量测的设计文件应根据隧洞的地质状况、支护类型及参数、工程环境

21、、施工方法和其他有关条件制定。其内容应包括：量测项目及方法、量测仪器及设备、测点布置、量测程序、量测频率、数据处理及信息反馈方法。3.现场监控量测宜由施工单位负责组织实施。根据设计文件的要求负责测点埋设，日常量测和数据处理工作，并及时进行信息反馈。2.1.2 现场监控量测的内容与方法1.实施现场监控量测的隧洞必须进行地质和支护状况观察、周边位移和拱顶下沉量测。对于具有特殊性质和要求的隧洞尚应进行围岩内部位移和松动区范围、围岩压力及两层支护间接触应力、钢架结构受力、支护结构内力及锚杆内力等项目量测。2.隧洞开挖后应立即进行围岩状况的观察和记录，并进行工程地质特征的描述。支护完成后应进行喷层表面观

22、察和记录。3.现场监控量测的隧洞，若位于城市道路之下或邻近建筑物基础或开挖对地表有较大影响时，必须进行地表下沉量测及爆破震动影响监测。4.各类量测点应安设在距开挖面lm 范围之内，并应在工作面开挖后12h 内和下一次开挖之前测取初读数。5.每一项的量测间隔时间应根据该项目量测数据的稳定程度进行确定和调整。对于进行长期观察的隧洞，其后期量测间隔时间可根据工程的性质和要求确定。6.各类量测仪器和工具的性能应准确可靠，长期稳定、保证精度和易于掌握。2.1.3 现场监控量测的数据处理与反馈1.现场监控量测的各类数据均应及时绘制成时态曲线（例如位移时间曲线）。应注明施工工序和开挖面距量测断面的距离。2.

23、当位移时态曲线的曲率趋于平缓时，应对数据进行回归分析或其他数学方法分析，以推算最终位移值，确定位移变化规律。3.隧洞周边的实测位移相对值或用回归分析推算的最终位移值均应小于表1.3.3 所列数据值。当位移速度无明显下降，而此时实测位移相对值已接近表1.3.3 中规定的数值，同时支护混凝土表面已出现明显裂缝；或者实测位移速度出现急剧增长时，必须立即采取补强措施，并改变施工程序或设计参数，必要时应立即停止开挖，进行施工处理。表1.3.3 隧洞周边允许位移相对值（% )注：1）周边位移相对值系指两测点间实测位移累计值与两测点间距离之比。两测点间位移值也称收敛值。 2）脆性围岩取表中较小值，塑性围岩取

24、表中较大值。3）本表适用于高跨比0.8-1.2 的下列地下工程：级围岩跨度不大于20m ; 级围岩跨度不大于15m ; 级围岩跨度不大于10m 。4）、级围岩中进行量测的地下工程，以及 、 、 级围岩中在表注1.3.3 范围之外的地下工程应根据实测数据的综合分析或工程类比方法确定允许值。4.经现场地质观察评定，认为在较大范围内围岩稳定性较好，同时实测位移值远小于预计值而且稳定速度快，此时，可适当减小支护参数。5.采用两次支护的地下工程，后期支护的施作，应在同时达到下列三项标准时进行：1)隧道周边水平收敛速度小于0.2mm / d ；拱顶或底板垂直位移速度小于0.lmm / d ; 2)隧洞周边

25、水平收敛速度，以及拱顶或底板垂直位移速度明显下降；3)隧洞位移相对值已达到总相对位移量的90%以上。6.隧洞稳定的判据是后期支护施作后位移速度趋近于零，支护结构的外力和内力的变化速度也应趋近于零。2.2 光面爆破2.2.1 当用钻爆法开挖隧洞时，应采用光面爆破。施工时，必须编制爆破设计，按爆破图表和说明书严格施工，并根据爆破效果，及时修正有关参数。2.2.2 光面爆破的参数应根据工程类比法或通过现场试炮确定。试炮用的爆破参数可按表2.2.2 选用。表2.2.2 爆破参数注：1.括号内为30-36mm 直径的小炮眼数值。2.本表适用范围：l）眼深1.0-3.5m （小炮眼深度不应大于1.5m )

26、 ; 2）炮眼直径40-5Omm ; 3）装药集中度仅适用于2 号岩石硝按炸药，当采用其他炸药时，应进行换算；4）小炮眼宜采用乳化炸药。3.竖井爆破时，表中装药集中度数值应增加10 。2.2.3 周边眼施工应符合下列要求：1.洞轮廓线的眼距误差宜小于50mm ; 2.炮眼外偏斜率不应大于50mm / m ; 3.眼深误差不宜大于100mm 。2.2.4 光面爆破应采用毫秒起爆方式。当雷管分段毫秒差小，造成震动波峰迭加时，应跳段使用。2.2.5 开挖工作面的岩石爆破时，周边眼应采用低密度、低爆速、低猛度、高爆力的炸药，并应采用毫秒雷管或导爆索同时起爆。当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆

27、。2.2.6 周边眼宜采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；眼深小于2m 时，可采用空气柱反向装药结构；在岩石较软时，亦可用导爆索束装药结构。2.2.7 内圈炮眼的孔深大于2.5m 时，内圈炮眼斜率应与周边眼相同。2.2.8 爆破质量应符合下列要求：1.眼痕率：硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于50% ; 2.软岩中隧洞周边成型应符合设计轮廓；3.岩面不应有明显的爆震裂缝；4.隧洞周边不应欠挖，平均线性超挖值应小于150mm 。注：1）眼痕率为可见眼痕的炮眼个数与不包括底板的周边眼总数之比；2）当炮眼眼痕大于孔长的70 时，算一个可见眼痕炮眼；3）平均线性超挖值为超挖横断面积与不包括洞底的设计

28、开挖断面周长之比。2.3 锚杆施工2.3.1 一般规定1.锚杆孔的施工应遵守下列规定： 1）钻锚杆孔前，应根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做出标记。 2）锚杆孔距的允许偏差为150mm ，预应力锚杆孔距的允许偏差为200mm 。3）预应力锚杆的钻孔轴线与设计轴线的偏差不应大于3%，其他锚杆的钻孔轴线应符合设计要求。4）锚杆孔深应符合下列要求：(1)水泥砂浆锚杆孔深允许偏差宜为50mm ; (2)树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆的孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30mm ; (3)摩擦型锚杆孔深应比杆体长10 一50mm 。5)锚杆孔径应符合下列要求：(1)水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直

29、径巧mm ; (2)树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆孔径宜为42 一50mm ，小直径锚杆孔直径宜为28 一32mm ; (3)水胀式锚杆孔直径宜为42 一45mm ; (4)其他锚杆的孔径应符合设计要求。2.锚杆安装前应做好下列检查工作：1)锚杆原材料型号、规格、品种，以及锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求；2)锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；3)孔内积水和岩粉应吹洗干净。3.在、级围岩及特殊地质围岩中开挖隧洞，应先喷混凝土，再安装锚杆，并应在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体。4.锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧。锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。5.对于不稳

30、定的岩质边坡，应随边坡自上而下分阶段边开挖、边安设锚杆。在建筑基坑支护技术规程JGJ120-99中同时规定：1.锚杆钻孔水平方向孔距在垂直方向误差不宜大于100mm , 偏斜度不应大于3% ; 2.注浆管宜与锚杆杆体绑扎在一起，一次注浆管距孔底宜为100-200mm ，二次注浆管的出浆孔应进行可灌密封处理；3.浆体应按设计配制，一次灌浆宜选用灰砂比1 : 1-1 : 2 、水灰比0.38-0.45 的水泥砂浆，或水灰比0.45-0.5 的水泥浆，二次高压注浆宜使用水灰比0.45-0.55 的水泥浆；4.二次高压注浆压力宜控制在2.5-5.0MPa 之间，注浆时间可根据注浆工艺试验确定或一次注浆

31、锚固体强度达到5MPa 后进行；5.锚杆的张拉与施加预应力（锁定）应符合以下规定：1）锚固段强度大于15MPa 并达到设计强度等级的75 后方可进行张拉；2）锚杆张拉顺序应考虑对邻近锚杆的影响；3）锚杆宜张拉至设计荷载的0.9-1.0 倍后，再按设计要求锁定；4）锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的0.75 倍。2.3.2 全长粘结型锚杆施工1.水泥砂浆锚杆的原材料及砂浆配合比应符合下列要求： 1)锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油； 2)宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm ，使用前应过筛； 3)砂浆配合比：水泥比砂宜为1 : 1 一1 : 2 （重量比），水灰比宜为0.38-0.45

32、 。3.2.2 砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。2.注浆作业应遵守下列规定： 1)注浆开始或中途停止超过30min 时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；2)注浆时，注浆管应插至距孔底50 一100mm ，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。4.杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95% 。锚杆安装后，不得随意敲击。2.3.3 端头锚固型锚杆施工1.树脂锚杆的树脂卷贮存和使用应遵守下列规定： 1)树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在5-25 的防火仓库中。2)树脂卷应在规定的贮存期内使用；使用前，应检查树脂卷质量，变质者

33、，不得使用超过使用期者，应通过试验，合格后方可使用。2.树脂锚杆的安装应遵守下列规定： 1)锚杆安装前，施工人员应先用杆体量测孔深，做出标记，然后用锚杆杆体将卷体送至孔底；2)搅拌树脂时，应缓慢推进锚杆杆体；3)树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆杆体临时固定；4)安装托板应在搅拌完毕15min 后进行，当现场温度低于5 时，安装托板的时间可适当延长。3.快硬水泥卷的贮存应严防受潮，不得使用受潮结块的水泥卷。4.快硬水泥卷锚杆的安装除应遵守本规范第3.3.2 条的规定外，尚应符合下列要求：1)水泥卷浸水后，应立即用锚杆杆体送至孔底，并在水泥初凝前，将杆体送人，搅拌完毕；2)连续搅拌水泥卷的时间

34、宜为30 一60s ; 3)安装托板和紧固螺帽必须在水泥石的强度达到10MPa 后进行。5.安装端头锚固型锚杆的托板时，螺帽的拧紧扭矩不应小于100N , m 。托板安装后，应定期检查其紧固情况，如有松动，及时处理。2.3.4 摩擦型锚杆施工1.缝管锚杆、楔管锚杆和水胀锚杆钻孔前，应检查钻头规格，确保孔径符合设计要求.2.缝管锚杆的安装应遵守下列规定： 1)向钻孔内推入锚杆杆体，可使用风动凿岩机和专用连接器； 2)凿岩机的工作风压不应小于0.4MPa ; 3)锚杆杆体被推进过程中，应使凿岩机、锚杆杆体和钻孔中心线在同一轴线上；4)锚杆杆体应全部推入钻孔。当托板抵紧壁面时，应立即停止推压。3.楔

35、管锚杆的安装除应遵守本规范第3.4.2 条的规定外，还应符合下列要求：1)安装顶锚下楔块时，伸入圆管段内之钢钎直径不应大于26mm ; 2)下楔块应推至要求部位，并与上楔块完全楔紧。4.水胀锚杆安装应遵守下列规定：1)锚杆应轻拿轻放，严禁损伤锚杆末端的注液嘴；2)安装锚杆前，对安装系统进行全面检查，确保其良好的状态；3)高压泵试运转，压力宜为15一30MPa ; 4)锚杆送入钻孔中，应使托板与岩面紧贴。2.3.5 预应力锚杆施工1.锚杆体的制作应遵守下列规定：1)预应力筋表面不应有污物、铁锈或其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。2)锚杆体在安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。3)杆体制作时，

36、应按设计规定安放套管隔离架、波形管、承载体、注浆管和排气管。杆体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料。2.钻孔应符合下列规定：1)钻孔的孔深、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大200mm 以上。钻头直径不应比规定的钻孔直径小.0mm 以上。2)钻孔与锚杆预定方位的允许角偏差为1-3 。3.孔口承压垫座应符合下列要求：1)钻孔孔口必须设有平整、牢固的承压垫座。2)承压垫座的凡何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂4.锚杆的安装与灌浆应遵守下列规定：1)预应力锚杆体在运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。2)锚杆体放入锚孔前

37、应清除钻孔内的石屑与岩粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止浆器是否完好。3)灌浆料可采用水灰比为0.45 一0.50 的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1 : 1 、水灰比为0.45 一0.50 的水泥砂浆。4)当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌注；5)当采用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆。第一次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行第二次灌6)永久性预应力锚杆应采用封孔灌浆，应用浆体灌满自由段长度顶部的孔隙。7)灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得受扰动。5.锚杆张拉与锁定应遵守下列规定：1)

38、预应力筋张拉前，应对张拉设备进行检定。2)预应力筋张拉应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力筋张拉的相互影响。3)预应力筋正式张拉前，应取20% 的设计张拉荷载，对其预张拉1 一2 次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。4)压力分散型或拉力分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。5)预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105% 一110% ，再按规定值进行锁定。6)预应力筋锁定后48h 内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10% 时，应进行补偿张拉。6.灌

39、浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm。7.在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。2.3.6 预应力锚杆的试验和监测1预应力锚杆的基本试验应遵守下列规定：1)基本试验锚杆数量不得少于3 根。2)基本实验所用的锚杆结构、施工工艺及所处的工程地质条件应与实际工程所用的相同。3)基本实验所用的试验荷载不宜超过锚杆体承载力标准值的0.9倍。4)基本试验应采用分级循环加、卸荷载法。拉力型锚杆的起始荷载可为计划最大试验荷载的10% ，压力分散型或拉力分散型锚杆的起始荷载可为计划最大试验荷载的20%。5)锚杆

40、破坏标准：（1）后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生位移增量的2 倍时；（2）锚头位移不稳定；（3）锚杆杆体拉断。6)试验结果宜按循环荷载与对应的锚头位移读数列表整理，并绘制锚杆荷载-位移（Q - s ）曲线，锚杆荷载-弹性位移（Q -se ）曲线和锚杆荷载-塑性位移（Q-sp ）曲线。7)锚杆弹性变形不应小于自由段长度变形计算值的80% ，且不应大于自由段长度与1 / 2 锚固段长度之和的弹性变形计算值。8)锚杆极限承载力取破坏荷载的前一级荷载，在最大试验荷载下未达到规定的破坏标准时，锚杆极限承载力取最大试验荷载值。2.预应力锚杆的验收试验应遵守下列规定：1)验收试验锚杆数量

41、不少于锚杆总数的5% ，且不得少于3 根。2)验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30% ，分级加荷值分别为拉力设计值的0.5 、0.75 、1.0 、1.2 、1.33 和1.5 倍，但最大试验荷载不能大于杆体承载力标准值的0.8 倍。3)验收试验中，当荷载每增加一级，均应稳定5-10min ，记录位移读数。最后一级试验荷载应维持10min 。如果在1-10min 内，位移量超过1.0mm ，则该级荷载应再维持5Omin ，并在15 、20 、25 、30 、45 和6Omin 时记录其位移量。4)验收试验中，从50 拉力设计值到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当小于该荷载范

42、围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80% ，且小于自由段长度与1 / 2 锚固段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。5)最后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定或2h 蠕变量不大于2.0mm 。3.长期监测应符合下列要求：1)永久性预应力锚杆及用于重要工程的临时性预应力锚杆，应对其预应力变化进行长期监测。2)永久性预应力锚杆的监测数量不应少于锚杆数量10% 。临时性预应力锚杆的监测数量不应少于锚杆数量的5% 。3)预应力变化值不宜大于锚杆拉力设计值的10% ，必要时可采取重复张拉或适当放松的措施以控制预应力值的变化。2.3.7 自钻式锚杆的施工1自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头

43、的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。2.锚杆体钻进至设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体。3.锚杆灌浆材料宜采用纯水泥浆或1 : 1 水泥砂浆，水灰比宜为0.4-0.5 。采用水泥砂浆时，砂子粒径不应大于1.0mm 。4.灌浆材料应由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达5.0MPa 后，可上紧螺母。2.4 喷射混凝土施工2.4.1 原材料1.应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥。水泥强度等级不应低于32.5MPa 。2.应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大

44、于2.5 。干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%-7% ；当采用防粘料喷射机时，砂含水率可为7%-10% 。3.应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm ；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。4.喷射混凝土用的骨料级配宜控制在表2.4.1 所给的范围内。 表 2.4.1 喷射混凝土骨料通过各筛径的累计重量百分数（% )5.应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min ，终凝不应大于10min ；在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使

45、用效果试验。6.当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。7.混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及pH 值小于4 的酸性水和含硫酸盐量按S0-4 计算超过混合用水重量1% 的水。2.4.2 施工机具1.干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求： 1)密封性能良好，输料连续均匀； 2)生产能力（混合料）为3-5m3 / h ；允许输送的骨料最大粒径为25mm ; 3)输送距离（混合料），水平不小于100m ，垂直不小于30m 。2.湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求： 1)密封性能良好，输料连续均匀； 2)生产率大于5m3 / h ，允许骨料最大粒径为15mm ; 3)混凝土输料距离，水平不小于30m ，垂直不小于20m ; 4)机旁粉尘小于10mg m3。3.选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9m3 / min ；压风进入喷射机前，必须进行油水分离。4.2.4 混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。5.输料管应能承受