桥梁下部结构上部结构施工技术.doc

1、桥梁下部结构、上部结构施工技术目 录一概述二梁下部结构工程施工（一）、明挖扩大基础施工（二）、桩基础施工（三）、墩（台）施工三梁上部结构工程施工（一）、桥位现浇梁法施工一).支架法施工二).移动模架法施工三).悬灌连续梁施工（二）、简支梁的制、运、架法施工 一、概述桥梁工程施工分为：梁下部结构、梁上部结构两部分。梁下部结构工程（基础、墩台）采用就地浇筑施工；梁上部结构工程根据桥位的地形地貌特点、墩台高低、梁孔多少等选择桥位现浇法或预制梁场集中预制的运架方案。桥梁工程施工的精细度及要求高，施工组织应科学、合理、严密，管理应精细、严格。桥梁下部结构工程施工：一般优先安排水中或岸边的墩台施工，因水中

2、或岸边墩台的施工受季节影响较大，一般应避开雨季、安排在枯水季节施工。桥梁上部结构工程施工：当某项目桥梁数量较多且具有设置梁场和可通行架桥机的条件下，采用预制场集中预制、运梁车运输至桥位、架桥机架设就位的施工方案；当某项目桥梁数量较少或不具备制、运、架条件的桥隧相连的山区，或建预制场不经济的条件下采用桥位现浇的施工方案：当某桥墩台较低，地势较平坦且梁孔较少时宜采用满堂支架法就地浇注；当某桥墩台较高，地面起伏较大且梁孔较少时宜采用梁柱式支架法就地浇注；当某桥梁孔较多，宜采用移动模架法就地浇注。当某桥跨越大江大河、深山狭谷或跨越既有公路、铁路等既有建筑物时，一般采用大跨的预应力钢筋混凝土连续（或刚构

3、）梁结构，该类型的主跨连续梁一般采用悬臂现浇法施工。桥梁工程施工技术管理流程见（图11），桥梁工程施工工艺流程见（图12）。设计图纸会审及现场核对设计交底及优化施工队伍、设备、物资等进场合同交底编制实施性施工组织设计开工报告主体工程开工业主（监理）审批编制竣工文件编写施工技术总结工程竣工资源及环境调查中线、水平控制桩点复测及墩台放样施工记录过程控制工程交验征地拆迁完成大、小临设施完成结束设计、施工现场交接桩上级主管部门、业主（监理）审批技术交底（图11）桥梁工程施工技术管理流程图中线、水平精确复测墩（台）定位放样墩（台）基础施工墩（台）身施工墩（台）帽施工桥面系施工竣工验交现浇梁/架梁垫石施工

4、支座安装控制桩点交接梁片装运支架/移动模架调试就位支座采购竣工文件、施工总结运、架梁设备组装调试结束梁片预制及存放预制场建设及取证（图12）桥梁工程施工工艺流程图桥梁工程下部结构常施工的项目有：明挖扩大基础，桩基础（钻孔桩、挖孔桩）；空心墩(台)，实心墩(台)；桥梁工程上部结构常施工的方法有：支架法现浇，移动模架法现浇，悬臂法现浇，集中制、运、架法；其施工程序及要点分别简介于下。二、梁下部结构工程的施工程序及要点（一）、明挖扩大基础施工程序及要点1.明挖扩大基础施工工艺流程见（图21）墩（台）基础放样基坑开挖混凝土配比基坑护壁及排水混凝土养生基底处理混凝土拌制、运输架立模板原材料检验试验混凝土

5、浇注基底检测施工准备绑扎基础钢筋钢筋加工制定处理方案模板制作混凝土强度试件制作结束钢筋、模板检查签证（图21）明挖扩大基础施工工艺流程图2.明挖扩大基础施工要点基础的定位放样,应在完成线路的精密复测后，在精测成果的基础上进行墩台基础放样工作，应注意桥梁中心线与线路中心线的关系。基坑开挖之前，应先做好地面排水系统。在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡、并在适当距离设置截水沟，且应防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性。基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深、放坡开挖工程量较大，不符合

6、技术经济要求时，可根据具体情况，采取必要的加固坑壁措施，如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等。基坑自开挖起，应抓紧连续不断地施工直至基础完成，施工时间绝不可拖延太长；如用机械开挖基坑，挖至坑底时，应保留30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高。坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘0.5m。动载（包括机械及通道）距基坑缘1.0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1.5m。基坑排水方法由地质条件确定：当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。基底检验一般采用直观、触探、挖试坑或钻探（钻深至少4m）等试验方法进行，

7、对经加固处理后的特殊地基，采用触探或作密实度方法检验。基底处理：对于一般软弱地基土层加固处理方法可归纳为四种，即：换填土法，挤密土法，胶结土法，土工聚会法。具体处理方法应由设计、监理、施工三方共同现场商定，并办理变更设计。基础结构施工：对放坡开挖的基坑，采用组合钢模板立模作为基础模板；对坑壁垂直无水的基坑，可直接利用坑壁作基础模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。基坑应尽量在少雨季节施工。（二）、桩基础施工程序及要点一）钻孔灌注桩施工程序及要点1.钻孔灌注桩施工工艺流程见（图22）平整场地桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位孔桩钻进终孔、清孔灌注水

8、下砼钢筋笼吊放、下导管二次清孔自然养护钢筋笼制作及检查签证泥浆沉淀池护筒制作导管水密试验泥浆池泥浆备料检测、调整泥浆指标砼原材料检验、配比试验混凝土拌制及运输砼强度试件制作（图22）钻孔灌注桩施工工艺流程图2. 钻孔灌注桩施工要点桩位放样应在熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算后进行，并在桩位允许中心偏差范围内埋设护筒。护筒内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm、潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm),护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右(同时高出地面0.5m)，护筒内存储泥浆应高出地面或施工水位0.5m以上，保护桩孔顶部土层不致因钻

9、头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。钻孔平台应根据桩基设计位置，结合钻机底座的尺寸大小确定，并应有足够的刚度和稳定性，以满足施工和安全要求。对循环钻机要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差2cm；对冲击钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上；钻机定位后，底座必须平整，稳固。泥浆的制备及循环净化一般多采用优质泥浆。其各项指标为：相对密度：1.031.1；粘度（s）：1822；含砂率（）：2；PH值：810；胶体率（）：98；失水率（ml/30min）：1420。根据桩基的分布位置设多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽底纵坡不大于1.

10、0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于碴土沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量外加剂（如：CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等），保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好、成孔质量高的要求。试验室负责泥浆配比试验及现场指导。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆弃在施工场地内或直接向水塘、江、河、湖、海排放，以避免污染环境。钻孔过程中应严格工艺操作，时刻注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进工艺方法。清孔与孔径、孔深检查清孔的质量要求：灌注混凝土前，孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同

11、时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩5cm、摩擦桩20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。孔径和孔形检测：孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器采用（8和12）钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍（旋转钻成孔）或46倍（冲击钻成孔）。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。孔深和孔底沉渣检测：孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤（锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg）。测绳必须经检校过的钢尺进

12、行校核。钻孔灌注桩的混凝土浇注应严格按水下混凝土的浇注工艺实施，缓慢提升混凝土导管，始终保持导管下端埋入混凝土的深度1.0m，一般控制在4m以内，确保均匀连续灌注，避免断桩；在浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，在混凝土灌注上升至接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管进入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，以防止钢筋笼上浮。在浇注混凝土或放钢筋笼时，不要碰撞孔壁，避免造成坍孔；应认真严格控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析，使混凝土强度不均匀。二）承台施工程序及要点1.承台施工

13、工艺流程见（图23）施工准备基坑开挖桩头处理模板安装测量放线钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、折模基坑回填模板制作钢筋、模板检查签证钢筋加工混凝土拌制及运输埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）砼原材料检验、配比试验砼强度试件制作结束（图23）承台施工工艺流程图2. 承台施工要点钻孔桩水下混凝土灌注完毕并养护期满，应经第三方对桩身进行无损检测并符合设计及验标要求后，可进行承台施工；基坑开挖之前先做好地面排水系统；基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水、或放坡开挖受到场地限制、或基坑较深、放坡开挖工程量较大，不符合技术经济要求时，可根

14、据具体情况，采取必要的加固坑壁措施，如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等。基坑自开挖起，应抓紧连续不断地施工直至承台施工完成。如用机械开挖基坑，挖至坑底时，应保留30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高及桩头处理。坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘0.5m。动载（包括机械及通道）距基坑缘1.0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1.5m。基坑排水方法由地质条件确定：当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。承台的施工放样,应注意桥梁中心线与线路中心线的关系。承台结构施工：采用组合钢模板立模作为基础模板；混凝

15、土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。桩头与承台的连接要符合设计有关规定。（三）墩（台）身施工程序及要点1. 实体墩施工程序及要点实体墩施工程序对实体墩身高20m时，可采用支架、定型钢模、一次浇筑；当高度20米时，可采用分段立模浇筑混凝土的施工方法,其施工工艺流程见（图24）。砼基础顶面清理测量放线绑扎底段钢筋墩帽施工浇注混凝土钢筋、模板检查签证端面砼表面凿毛架立模板及脚手架混凝土养护混凝土拌制及运输绑扎上段钢筋模板设计及制作钢筋制作底段拆模砼原材料检验、配比试验提升至上段制作砼试件钢筋制作（图24）实体墩施工工艺流程图实体墩施工要点当基础混凝土达到设计强度

16、70%以上后，开始将墩身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净。在钢筋绑扎前先调整好基础预留的插筋间距，在钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，确保钢筋的保护层厚度及间距、接头符合设计、规范要求。墩身施工的定型钢模应拆装方便，接缝严密不漏浆，并有足够的强度、刚度和稳定性；安装就位的尺寸偏差应符合设计及验标要求。浇筑混凝土前，宜在接头处先浇筑5cm厚的等强砂浆，利于施工缝的结合；分段混凝土采用分层、连续整体浇筑，落差2.0m；混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、漏振，达到混凝土工程内实外美。混凝土浇筑完毕初凝

17、后，及时抽拔或转动墩台预留孔的模芯，及时采用塑料薄漠或草袋覆盖、洒水养护；当气温低于5时，不进行洒水。2空心墩施工程序及要点（1）空心墩施工流程当墩高20m时，采用支架法，分二次浇筑混凝土；当墩高20m时，可采用滑模、翻模法施工。墩身垂直运输使用墩旁塔吊，人员作业上下使用工作梯。塔吊和工作梯均支承在混凝土基础上。外模采用大块钢模板施工，内模采用标准小块钢模板拼装而成。墩身混凝土均用混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。空心墩翻板模施工工艺流程见（图25），施工方法见（图26）承台预埋钢筋调整、混凝土凿毛绑扎第一节段钢筋安装第一节段模板安装上一节段模板上一节段混凝土养护、凿毛钢筋下料、加工浇注

18、第一节段混凝土绑扎上一节段钢筋拆下一段模板模板加工制作提升模板，安装翻模下支撑结构浇注上一节段混凝土第一节段砼养护、凿毛起重设备就位钢筋、模板检验签证测量放线定位砼拌制及运输测量放线起重设备就位钢筋下料、加工钢筋、模板检查签证砼原材料、配比试验砼拌制及运输砼强度试件制作墩顶封端段施工钢筋模板检查签证（图25）空心墩翻模施工流程图（图26）空心墩翻模施工方法图（2）空心墩施工要点施工模板、塔吊基础、工作梯等应进行施工及工艺设计，在塔吊和工作梯四周设置临时排水沟，防止基础下沉。按设计准确放出薄壁空心墩的中线水平及内外模边线，如四周不在同一水平面，采用砂浆将立模底面标高调整到同一高程。钢筋在加工场按

19、设计图纸下料后运输到施工现场，用塔吊（或索道）将钢筋吊运到工作面，按设计及验标要求进行绑扎。采用混凝土预制等强垫块保证钢筋的保护层厚度。模板加工完成后、应试拼合格后方可投入使用，起吊安装过程中应严格操作规程，应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形，不漏浆；应确保结构物中线、水平位置正确、尺寸偏差在验标允许范围内。模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板四周顶面标高和墩身中心及平面尺寸，模板四周顶面相对高差5mm，模板墩身中心及平面尺寸偏差5mm，否则应进行调整，直至符合标准后再进行下道工序施工。优选混凝土配合比，保证混凝土的强度及和易性；混凝土集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌车运输，垂直运输采用输送泵

20、泵送入模；混凝土分层浇注和捣固，分层厚度为30cm；采用插入式振动棒捣固，捣固顺序先四周后中间，相邻两个插入位置的距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，防止漏捣、重捣和捣固过量；混凝土初凝后，将混凝土顶面的浮浆清除并凿毛，有利于新老混凝土的粘接。混凝土初凝后，外露面采用土工布覆盖洒水养护；空心墩墩身拆模后，在墩身上端用水管缭绕一圈，在水管上通眼，并用土工布包裹；结构物在养生期间安排专人随时补水，以确保混凝土表面保持湿润，养护时间不少于10d，防止混凝土受温度影响产生表面收缩裂纹。3桥台施工程序及要点桥台施工工艺流程见（图27）基础面处理绑扎台帽、胸、耳墙钢筋台帽、胸、耳墙立模混凝土浇筑混凝土养

21、护测量放线模板设计、制作混凝土强度试件制作台后填土压实砌锥体护坡钢筋制作混凝土拌制及运输钢筋试验、检验台身立模浇注台身混凝土台身混凝土养护钢筋试验、检验钢筋制作模板设计、制作混凝土拌制及运输混凝土强度试件制作绑扎台身钢筋钢筋、模板检查签证压实度检测土工击实试验（图27）桥台施工工艺流程图桥台施工要点当基础混凝土达到设计强度70%以上后，开始将台身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净。在钢筋绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。模板采用大块钢模板，先在地面拼装，然后用吊车吊装。应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形，不漏浆。浇筑混凝土前，先浇筑5

22、cm厚的砂浆，利于施工缝的结合；混凝土采用分层、连续整体浇筑施工，分层厚度为30cm，浇筑速度控制在0.6m/h。混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光的混凝土结构。桥台施工完成后及时进行台后填筑，填料符合设计要求，分层夯实，夯实质量符合验标要求。4墩帽施工墩帽模板采用定型钢模板，钢筋采用卷扬机提升，人工绑扎。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输罐车运输，泵送入模。墩柱支承垫石高程位置应准确，表面应平整，并按设计或支座生产厂家的要求预留支座地脚螺栓孔（孔口宜偏大）。在支承垫石施工前实测墩顶

23、标高，并根据实测标高，调整垫石高度。三、上部结构施工（一）桥位现浇梁法桥位现浇法施工就是在桥址处就地搭设支架、架立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土及预应力张拉、压浆的桥梁施工方法,其主要施工方法有：支架法、移动模架法、挂篮悬灌法。一）支架法施工程序及要点支架法：是指根据桥址地形、地质的差异，在桥位处就地搭设支撑架，模板支承于支撑架上，完成一孔梁施工的模板支撑体系。通常使用的支架形式有梁柱式（图片1所示）和满堂脚手架式（图片2所示）两种。 （图片1）梁柱式 （ 图片2） 满堂脚手架式1.支架法施工程序支架法施工工艺流程见（图31）2.支架设计及施工技术管理要点支架方案确定现场调查桥址的地形地貌及工程水

24、文地质情况；核实桥跨、墩高、梁孔混凝土量及结构型式；按梁柱式、满堂式支架方案进行技术、经济、安全、工期比较分析，选择技术可行、经济合理、安全可靠、工期可控的方案进入支架、模板设计及评审支架、模板制造及监造支架、模板组装及预压支架底、侧模调试就位绑扎底、腹板钢筋及安装预埋件安装内模钢筋、预埋件加工绑扎顶板钢筋及安装预埋件安装端模浇注混凝土混凝土养护脱侧模、端模模板、钢筋、预埋件检查签证砼原材料检验、配比试验预应力终张拉及校核预应力初张拉及校核预应力孔道压浆封锚混凝土拌制及运输钢筋试验、检验拆移支架、模板至下孔梁设备检修及浆液拌制钢绞线制束、穿束张拉设备配套校验钢绞线检验、试验结束灰浆配合比选择支

25、架基础处理脱底模支座安装砼强度、弹模100%砼强度60%砼强度、弹模80%砼强度、弹模试件制作灰浆强度试件制作砼强度试件制作封锚钢筋、模板安装，砼拌制设计程序。（图31）支架法施工艺流程图支架设计及加工设计可自行组建设计组，也可委托具有相应设计资质、业绩的单位进行，如委外应签定设计合同，明确双方责任；设计人员应结合桥址的工程水文地质情况，桥跨、墩高、梁孔混凝土数量及地基承载力、施工方案等，参照钢结构设计规范、桥涵设计规范进行设计，其结构的强度、刚度、稳定性满足相关规定；按设计单位出图格式出正式图纸、并附“结构设计检算书” ；零部件的加工，无论自制或委外，都应派员进行过程监造并严格产品验收。支架

26、基础处理：严格按设计要求进行处理，施工质量必须满足设计要求。支架拼装及预压（不含内模、端模）应严格按设计图进行组装，不得少装、漏装任何零部件；特别是竖直偏心受压构件加工精度和拼装质量要严格符合设计要求；按设计图组装完毕，经检查确认符合设计要求后，模拟施工总荷载的60%、100%、125%三级加载进行预压。连续进行3天沉降观测，以1天（24小时）两次观测结果差值不大于2mm，且2天（48小时）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态；当支架沉降处于稳定状态后，开始分级卸载并逐级观测弹性变形值，用以进行预拱度设置和确定底模标高的依据；模拟施工荷载的预压方案设计、复核、审批程序应完备；内

27、、端模安装在底、腹板钢筋绑扎及预埋预留完成后安装内模，采取分段安装，应确保其中线、水平误差满足验标要求；在顶板钢筋绑扎完毕安装端模，应确保锚垫板与端模紧贴并与预应力孔道对中和垂直模板调试就位及验收当支架预压后实测的弹性变形、非弹性变形与设计计算值相符，即可进行底模、侧模就位调试（底模标高梁底设计标高支架弹性变形值梁设计反拱度值）；支架预压检验合格并底、侧模，内模安装调试就位即邀请现场监理检核验收；安装就位尺寸偏差符合验标规定；绑扎钢筋及报检绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置；先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预

28、留位置等符合设计及验标要求。钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0+5mm之间，呈梅花形布置，4块/m2；钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内；预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）；钢筋绑扎好后，质检工程师应对照设计及验标进行检查，对不符合处进行整改，直至符合设计及验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认；监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续，进入混凝土工程施工程序。混凝土配合比试验梁体混凝土参数及施工边界条件A.设计对梁体混凝土强度、

29、弹模、耐腐性、耐久性及浇注时间等的技术指标；B.设计对梁体混凝土初、终张拉的强度、弹模要求；C.施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求；D.施工环境对梁体混凝土的影响因素等。理论配合比试验A.结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间；B.按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数、又满足施工边界条件和试验规程，并且相对经济的最佳配合比；C.当混凝土原材料（水泥、粗细骨料等）的生产厂家或其性能发生改变时，应按试验规程

30、重新选择配合比。施工配合比试验严格测定现场粗、细骨料的含水率，根据含水率变化及时将理论配比换算成施工配比。混凝土拌制及运输拌合站应建砂、石料料棚；计量采用自动计量装置并定期校核；计量准确，水、水泥（含粉煤灰、矿碴粉）、外加剂的计量误差应控制在1%之内间，粗、细骨料的计量误差应控制在2%之间；拌合站集中拌制，粗、细骨料材质及级配符合要求。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。当环境温度低于5时，拌合站应设置锅炉设施，应对拌制用水加热（水的加热温度不宜高于80），确保拌制出的混凝土运至浇注点泵入模

31、内温度在530之间。若水加热拌制出的混凝土不能满足入模温度要求，应对粗骨料进行加热（骨料加热温度不应高于60）。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥入搅拌机温度不大于40。采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。混凝土生产能力满足设计规定浇筑时间的要求。拌合站应配置备用混凝土搅拌机和发电机等。采用混凝土搅拌车运至灌注施工点。搅拌车运输能力应满足混凝土连续浇筑的要求。运输道路应畅通，防止发生交通堵塞。混凝土浇注及养护施工现场应布设满足夜间施工照度要求的照明设施；设置明显的交通、安全

32、警示牌（灯），警示牌应具备夜间荧光功能；应在支架上设置活动雨棚，以防在梁体混凝土浇筑过程中突降大雨而影响混凝土的施工及施工质量；浇注采用混凝土泵车或输送泵泵送入模。浇筑原则和顺序为:纵向分段、水平分层、简支梁从两端向跨中进行浇注；连续梁从跨中向两端进行浇注。避免因随着混凝土浇筑量的增加，支架下挠变形而导致简支梁跨中底板、连续梁支座处梁顶板混凝土产生张裂；混凝土入模自由落体高度大于2.0m时宜设置串筒或梭槽；纵向分段长度宜为4.0m；水平分层厚度宜为30cm；同段浇注顺序为：底板腹板顶板。先浇注底板与侧墙的倒角处，倒角处混凝土可从侧墙泵入，底板混凝土可通过顶板预留“天窗”泵入；侧墙浇注应两侧基本

33、同步；混凝土浇注温度：混凝土入模温度宜控制在530之间，模板温度宜控制在535之间。当制梁环境温度低于5时，按冬季施工办理（制梁现场应有防寒保暖及加热设施）；混凝土浇筑时间：桥梁混凝土必须进行连续浇筑，并且完成浇筑时间应控制在设计规定的时间（简支梁6h）或混凝土初凝时间以内。混凝土梁体（脱模、初张拉、终张拉）工作控制试件，应在梁体浇注的最后一车混凝土中取样制做，并与梁体同条件养护；浇注前应做好对施工人员的交底、培训及施工机具、设备的调试、保养工作，同时做好应急预案。梁体一般采用洒水养护。当混凝土终凝后及时进行洒水养护，并对混凝土表面进行覆盖（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸发，保持混凝土表面

34、的相对湿度；养护期间梁体内、外温差及表层与环境气温差均不宜大于15。以防温差过大产生温度应力而使混凝土产生裂纹；当环境温度低于5时，禁止进行洒水养护，而要采取有关冬季保温养护措施。如没有或达不到冬季施工应有的措施，则不能安排在冬季进行桥梁现浇法的施工。预应力制孔、制束、穿束波纹管的孔径、压缝质量必须符合其相关规定；孔道空间位置正确并圆顺，定位钢筋网满足设计要求，宜在波绞管内插入塑料芯管，以保证浇注混凝土时孔位不变形，锚垫板必须与孔道中心垂直并对中；钢绞线下料应做放线架，避免下料散乱伤人；同时应用砂轮切割机切割，禁止使用电弧焊切割。钢绞线应按设计编制成束，整束穿入孔道；不宜逐根钢绞线穿入孔道，以

35、避免其孔道内不顺直、长短不一致；钢绞线束宜在混凝土终凝后、张拉前穿束；若在混凝土浇注前穿束，宜在混凝土浇注过程中派专人抽动钢绞线束，避免捣裂波纹管而漏浆凝结、影响预应力施工质量；若逐根钢绞线穿入孔道，必须用专用小吨位千斤顶逐根进行0.1con的预张拉，以保证每根钢绞线在孔道内顺直一致；张拉预应力钢绞线必须做试验，实测弹模及截面积，用于修正钢绞线束的设计理论伸长值。千斤顶、油泵、油表必须配套校正，并必须配套使用。安装工作锚、千斤顶、工具锚必须三对中，以避免张拉时钢绞线束受力不均而造成断丝、滑丝现象。初张拉：为加快浇梁进度，增加支架的周转次数，则在梁体混凝土强度、弹模设计80%后进行，为梁体承受自

36、重提供条件,其张拉程序为：00.2con（量测伸长值始读数）初张拉力（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟补足张拉力）卸载锚固；终（补）张拉：待梁体混凝土强度、弹模达设计100%后进行，其张拉程序为：0初张拉力（持荷5分钟、量测伸长值始读数）con（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）卸载锚固。当梁体混凝土强度、弹模达到设计100%后才进行张拉时，其张拉程序为：00.2con（量测伸长值始读数）con（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）卸载锚固。张拉严格按设计顺序，并左右两侧对称、两端同步进行，且两端伸长值之差不宜大于10%；张拉或卸压锚固时，均应缓慢进行，不得突然加载

37、或卸载，避免造成滑丝。张拉严格实行双控，以油压表读数为主，以钢束伸长值作校核。油表读数应以设计张拉力与千斤顶油缸面积换算值再乘以校正系数而得（校正系数不得大于1.05）；实际伸长值与理论计算值相比较，误差在6%范围内为合格。若超出6%范围应查明原因，并根据具体原因制定处理方案。预应力施工完毕，应及时测出梁的上拱度，以此验证梁体混凝土及预应力的施工质量；孔道压浆终张拉完成24h后，经技术人员确认无误，并无断丝滑丝后，机械切割多余钢绞线（外露量34cm）并封堵锚头(切割余头不得使用电弧焊)；浆体强度应达设计要求；若设计对浆体强度无要求时，其压浆体强度不得低于梁体强度的80%。压浆宜在张拉完毕48h

38、内完成。采用真空辅助压浆工艺，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06MPa-0.1MPa之间，压浆压力控制0.50.6Mpa之间，从一端压入，出浆端流出浓浆关闭后，压入端继续持压3min关闭（结束）。在环境温度高于35时，选择温度较低的时间施工；在环境温度低于5时，按冬期施工处理，可采取保温措施并适当增加引气剂。梁体张拉、压浆未完成前梁面不得堆载；支架体系拆除当梁体混凝土强度、弹模达设计的60%后，脱拆端模、内模、外侧模；当梁体初张拉或终张拉完成时，脱拆底模及支撑体系；支架体系拆除应严格按审批的方案进行；拆除方案应由上级主管部门审批。二）移动模架法施工程序及要点移动模架法：是指由支承、主梁、模板

39、和走行几部分组成的“空中”现浇法循环制梁的模板支架体系。根据地形的差异，通常使用的移动模架主要有上行式（图片3所示）和下行式（图片4所示）两种。（图片3）上行式 （图片4）下行式 1.移动模架法施工程序移动模架法施工工艺程见（图32）2.移动模架法施工要点移动模架设计方案确定：核实桥跨、墩高、梁孔混凝土量及结构型式；按上行式、下行式方案进行技术、经济、安全、工期比较分析，选择技术可行、经济合理、安全可靠、工期可控的方案进入设计程序移动模架设计及加工：设计可自行组建设计组，也可委托具有相应设计资质、业绩的单位进行，项目部如委外应签定设计合同，明确双方责任；但也可直接采购。设计人员应参照钢结构设计

40、规范、桥涵设计规范，并结合桥梁设计、地形特点、气候条件及施工方案进行综合研究，做到设计安全可靠、操作方便，其结构强度、刚度、稳定性及施工适用性满足相关要求；并应组织专家对设计方案进行论证评审。移动模架设计及评审移动模架制造及监造移动模架组装及预压移动模架底、侧模调试就位绑扎底、腹板钢筋及安装预埋件安装内模及就位钢筋、预埋件加工绑扎顶板钢筋及安装预埋件安装端模及就位浇注混凝土混凝土养护松侧模、拆端模砼原材料检验、配比试验预应力终张拉及校核预应力初张拉及校核预应力孔道压浆封锚混凝土拌制及运输钢筋试验、检验混凝土强度、弹模达移动模架过孔检算值后、前移进入下孔梁设备检修及浆液拌制钢绞线制束、穿束张拉设

41、备配套校验钢绞线检验、试验结束灰浆配比试验模板、钢筋、预埋件检查签证支座安装松动模架、脱底模、内顶模砼强度、弹模80%砼强度、弹模100%砼强度60%砼强度、弹模试件制作灰浆强度试件制作砼强度试件制作封锚钢筋、模板安装，砼拌制（图32）移动模架法施工流程图应按设计单位出图格式出正式图纸、并附“结构设计检算书”；模板加工制造过程应进行严格的监造及验收，出厂技术资料应齐全。制造加工所用原材料必须与设计规格型号相符，并必须对所有构件进行探伤检测，确保所有构件完好无损、无内伤；移动模架拼装及预压（不含内模、端模）应严格按设计图进行组装，不得少装、漏装任何零部件；按设计图组装完毕，在检查确认符合设计要求

42、后，模拟施工荷载的1.2倍进行预压（每次重新拼装后应采用1.1倍施工总荷载进行预压），预压时间不少于24小时；预压合格后调试底、侧模就位（底模标高梁底设计标高支架弹性变形值梁设计反拱度值）；预压方案应设计、复核、审批程序完备。模拟施工荷载的预压方案设计、复核、审批程序应完备；内、端模安装在底、腹板钢筋绑扎及预埋预留完成后安装内模，采取分段安装，应确保其中线、水平误差满足验标要求；在顶板钢筋绑扎完毕安装端模，应确保锚垫板与端模紧贴并与预应力孔道对中和垂直；移动模架调试就位及验收移动模架经预压检验后即可调试（底模标高梁底设计标高模架弹性变形值梁设计反拱度值）；模架中线与桥梁中心线重合，模板安装尺寸

43、符合验标规定误差要求；当移动模架预压的弹性变形、非弹性变形与设计计算值相符，中线、水平调整到位后，项目部应组织相关部门进行使用前的验收。当移动模架体系底模、侧模、内模、端模安装调试就位后均及时请现场监理检查验收；绑扎钢筋及报检绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置；先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预留位置等符合设计及验标要求。钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0+5mm之间，呈梅花形布置，4块/m2；钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内；预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如

44、锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）；钢筋绑扎好后，质检工程师应对照设计及验标进行检查，对不符合处进行整改，直至符合设计及验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认；监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续，进入混凝土工程施工程序。混凝土配合比试验确定混凝土参数及施工边界条件A.设计对梁体混凝土的强度、弹模、耐腐性、耐久性及浇注时间等全部技术要求；B.设计对梁体初、终张拉的强度、弹模要求；C.施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求；D.施工环境对梁体混凝土的影响因素等。理论配合比试验A.结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间；B.按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数