支板冲孔落料级进模设计.doc

1、陕西理工学院材料科学与工程学院支板冲孔落料级进模设计目录第一章 摘要与前言.21.1我国模具技术的现状21.2我国模具技术的展开趋向31.3结论3第二章 设计任务.42.1零件任务书42.2分析比较和确定工艺方案5第三章 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机.73.1排样方式的确定及材料利用率计算73.2计算冲裁力、卸料力：103.3确定模具压力中心：113.4选择压力机：13第四章 模具工作部分尺寸及公差.144.1冲裁间隙分析144.2冲孔部分144.3落料部分15第五章 确定各主要零件结构尺寸.175.1凹模外形尺寸确定175.2凸模长度的确定185.3卸料橡皮选用185.4模具零件19第

2、六章 模具的装配及主要零件的设计.216.1模具总装配图216.2主要零部件的设计及选择22结语.25 参考文献.26第一章 摘要与前言摘要 本次课程设计介绍了落料冲孔工序的设计过程。根据对冲压件的工艺分析选用两工位级进模，根据零件的尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸，设计了非标准件如冲孔凸模，落料凹模，卸料版，等。并选用了标准模架将模具安装。关键词 冲压 、 级进模、 冲孔、 落料、 模架前言 模具工业是国民经济的重要根底工业之一。模具是工业消费中的根底工艺配备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要范畴，其技术程度的上下已经成为权衡一个国度制造业程度的重要标志。 1我国模具技术

3、的现状 20世纪80年代以来，国民经济的高速展开对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的展开提供了宏大的动力。这些年来，中国模具展开非常迅速，模具工业不断以15%左右的增长速度疾速展开。复兴和展开中国的模具工业，日益遭到人们的注重和关注。“模具是工业消费的根底工艺配备”已经获得了共识。目前，中国有17000多个模具消费厂点，从业人数约50多万。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。近年来，中国模具工业企业的一切制成分也发作了变化。除了国有专业厂家外，还有个人企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都失掉了迅速的展开。许多模具

4、企业非常注重技术展开。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业展开的重要动力。此外，许多研讨机构和大专院校也展开了模具技术的研讨与开发。 中国塑料模工业从起步到如今，历经半个多世纪，有了很大展开，模具程度有了较大进步。在大型模具方面已能消费48in（约122cm）大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和全体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能消费照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、疾速成型与疾速制模技术、新型模具材料1等方面获得了明显进步；在进步模具质量和延

5、伸模具设计制造周期等方面作出了奉献。进入21世纪，在经济全球化的新情势下，随着资本、技术和休息力市场的重新整合，中国配备制造业在参加WTO当前，将成为世界配备制造业的基地。而在古代制造业中，无论哪一行业的工程配备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适使用户对模具制造的高精度、短交货期、低本钱的迫切要求，模具工业正普遍使用古代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一根底工艺配备的迫切需求。 2我国模具技术的展开趋向 随着电子、信息等高新技术的不时展开，模具技术的展开呈现以下趋向。 2.1模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向展开 模具CAD/

6、CAE/CAM技术是模具设计、制造技术的展开方向，模具和工件的检测数字、模具软件功用集成化、模具设计、分析及制造的三维化、模具产业的逆向工程以及模具软件使用的网络化是主趋向。 2.2模具制造向精密、高效、复合和多功用方向展开 精密数控电火花加工机床（电火花成形机床、快走丝线切割和慢走丝线切割机床）不时在加工效率、精度和复合加工上获得打破，国外已经将电火花铣削用于模具加工。加工精度误差小于1m的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一同的复合加工将失掉展开。 3结论 模具技术的展开能进步产品的设计和制造效率，延伸消费周期，进步产品合格率，关于加强我国的科技、经济实力都能其到宏大作用。

7、通过高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改 善的创新，新材料成形技术的创新等，我国模具企业跟要踪发达国家技术发展的进程，掌握主动权。 核心提示：国内模具业布局调整，是经济发展的自然趋势，东部地区经过这些年的技术、人才和资金积累，将逐渐转型为高端产品生产基地，而新兴聚集地将承接部分中低档次的生产。这样的分工比较合理，打破了过去产品单一、区域同质化严重的局面，也为我国模具业提供了阶梯发展的空间。第二章 设计任务2.1 零件任务书零件名称支架零件简图如(图1)所示生产批量大批量材料20钢材料厚度0.8mm (图1)由ca

8、d测量得该零件面积S=1080 mm2 周长C=145.88mm2.2 分析比较和确定工艺方案2.2.1 加工方案分析由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序.形状较为规则,尺寸较小,精度要求较低在IT12左右.材料为低碳钢硬度低. 根据零件如(图1)包括冲孔,落料两道冲压工序.模具形状较为规则，只需采取两步工位即可完成所有工序。可采用以下几种方案(1) 方案一先落料，后冲孔。采用单工序模生产。(2)方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。20钢T=0.8mmS=1080 mm2C=145.88mm(3)方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。各类模具结构及特点比较方案比较方案一模具

9、结构简单、但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级

10、进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。比较方案一与方案二，对于所给零件，由于小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。2.2.2 模具结构形式的选择1.模具结构形式对于所给零件，由于小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质。故采用级进模加工。2.定位装置为了使条料送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件，同时考虑到零件生产批量大，且要求模具结构尽量简单，所以采用定位销定位。因为板料厚度 t0.8mm，属于薄板，且制件尺寸

11、不大，孔不是对称分布，条料在送进时可能会产生偏心，影响制件精度，故采用两个侧刃进行定距。在送料方向上由于受凸模和凹模的影响，为了不消弱模具的强度，在送料方向上采用固定挡料板进行导向。3.卸料装置卸料装置有刚性(即固定卸料板)和弹性两种形式。弹性卸料装置依靠弹性元件的被压缩产生的力来卸料，因此卸料力不大，但有压料作用，冲裁质量较好，常用于料薄，所需卸料力不大但制件平面度有要求的冲裁。刚性卸料版，通过与毛坯或零件相撞产生的力卸料，卸料力大，但无压料作用，常用于料厚较大，所需卸料力大，而制件平面度无要求的冲裁。由于本条料较薄，故采用弹性卸料装置。弹性卸料装置弹性零件一般有两种形式橡胶，弹簧。该零件条

12、料卸料力不大，采用橡胶作为弹性零件。4.导向装置 采用滑动对角二导柱式模架。5.送料机构 本模具采用了钩式弹簧自动送料机构，该机构结构简单，工作稳定性高，成本低、易于维护，能够提高送料效率，进而增加生产效率，为企业创造更好的经济效益。第三章 计算冲裁压力，压力中心和选用压力机3.1 排样方式的确定及材料利用率计算3.1.1 排样方式的确定搭边值和侧边值的数值查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-5两工件之间按矩形取搭边值 a1.5，侧边a11.8 由工位图如下可得进料步距为 x63.96mmC为制件最大宽度 有侧压装置查塑形成型工艺与模具设计第二版 式 （2-16） （2-17）a1.5a11

13、.8b11.5x63.96 0.4D40.5mm条料宽度为B0-（D+2a+）0- 导尺间距为 S=B+c1=D+2a+c1+查表2-7 条料宽度偏差0.4D为冲裁件垂直与送料方向的最大尺寸 D40.5mm a为侧搭边最小值。则 B40.52x1.80.444.50-0.4 mm 查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-8C1 为导尺与最宽条料间的单向最小间隙(mm) C15导尺间距 S=B+c1=D+2a+c1+ =44.5+21.8+5+0.4 =53.5 mm C15B0-44.50-0.4S=53.5 3.1.2 材料利用率计算排样方式如图(2)。 (排样图及条料宽度 图2)板料规格选用

14、 0.810001500mm采用纵裁时每板的条数： n1 100044.522.47个零件每条的工件数数：n2 150046.532.2个零件每板的工件数：nn1 n2 22.4732.2723.5个零件采用横裁时时：每板的条数： n1 150044.533.7个零件每条的工件数数：n2 100046.521.5个零件每板的工件数：nn1 n2 724.7个零件经计算横裁时的材料利用率比纵裁时高,故采用横裁.0.810001500mm3.2、计算冲裁力、卸料力：查塑形成型工艺与模具设计第二版 表1-4 得材料20钢的抗拉强度 b=510Mpa 抗剪强度 =400Mpa落料尺寸：L1=145.8

15、8mm 根据cad绘制测量周长冲圆形孔尺寸:L2=7.5=23.56mm3.2.1 落料力F1=kL1t=1.3145.880.8400=60.686 Kn3.2.2 冲孔力F2=kL2t=1.323.560.8400=9.8kn3.2.3 冲孔推件力F推=nK推F2 查表2-11 得K推=0.055 K卸=0.05查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-18 凹模孔口主要参数=15=2h5mm 取h=5mm 所以就有 n=ht=586凹模刃口形状如图3所示F推=nK推F2=60.0559.8=3.234 KN3.2.4 落料时的卸料力F卸= K卸F1=0.0560.686=3.03 KN3.2

16、.5 冲床总压力F总= F1+F2+F推+F卸=60.686+9.8+3.234+3.03=76.75 KNL1=145.88mmL2=23.56mm抗拉强度 b=510Mpa抗剪强度 =400MpaF1=60.686 KnF2=9.8knK推=0.055K卸=0.05F推=3.234 KNF卸=3.03 KNF总=76.75 KN3.3 、确定模具压力中心：模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿

17、命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心。计算公式为：因冲裁力与冲裁周边长度成正比， 所以式中的各冲裁力 P、Pn，可分别用各冲裁周边长度 L、Ln代替，即：排样工位图如图4）根据cad查询得图的重心为（22,15）。由于图为规则形状，其

18、几何中心就是重心，故有图重心为（86.96,33） 即该模具的压力中心是 （X0 , Y0）=（31.03,17.5）3.4、选择压力机： 查塑形成型工艺与模具设计第二版 表1-5选择开式压力机 公称压力：100 KN滑块行程：60mm最大闭合高度：180mm封闭高度调节量：50mm工作台尺寸：（前后mm*左右mm）=240*360mm工作台孔尺寸：（前后mm*左右mm*直径mm）=90*180*130mm模柄尺寸（直径mm*深度mm）=30*50mm冲模闭合高度：Hmax-5mmHHmin+10mm 175mm H140mm（X0 , Y0）=（31.03,17.5）第四章 模具工作部分尺寸

19、及公差4.1冲裁间隙分析4.2 冲孔部分对于7.5的孔 查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-1得 初始双面间隙 Zmin=0.10mm Zmax=0.23mmZmin=0.10mm Zmax=0.23mm查表2-3 查得规则形状冲裁时凸、凹模制造偏差（mm）p=0.020 d=0.020由于p +d=0.040 Zmax-Zmin=0.13故满足p +dZmax-Zmin 条件对于7.5的孔采用凸、凹模分别加工方法。查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-4 得X=0.75则冲7.5孔的凸、凹模刃口尺寸为 =（7.5+0.750.1）0-0.020=7.5750-0.020 mm =（7.57

20、5+0.10）+0.0200=7.675+0.0200 mm4.3落料部分对外轮廓的落料，由于尺寸较复杂故采用配合加工。落料件应以凹模为基准件，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸，配作凸模。凸模圆角部分尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙ZminZmax即0.100.23mm凹模磨损后尺寸增大，计算这类尺寸，先把工件图化为A0-,再按落料凹模公式进行计算。A类尺寸 330.50mm 450-0.20mm R7.5+0.10mm 220.20mm转化为p=0.020 d=0.020dp=7.5750-0.02dd=7.675+0.0200A0- 33.50-1.0 mm 450-0.2

21、0 mm R7.60-0.1 mm 22.20-0.40mm查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-4 得尺寸 22.20-0.40mm 33.50-1.0 mm X=0.5对于R7.60-0.1 mm 450-0.20 mm X=0.75则Ad33.5=（A-x）+d0=（33.5-0.51.0）+140 =33+0.250 mmAd22.2=（A-x）+d0=（22.2-0.50.4）+0.440 =220+0.1 mmAd45=（A-x）+d0=（45-0.750.2）+0.240 =44.850+0.05 mmAd7.6=（A-x）+d0=（7.6-0.750.1）+0.140 =7.5

22、250+0.025 mm该零件凸模刃口部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值ZminZmax= 0.100.23mm。Ad33.5=33+0.250 Ad22.2=220+0.1 Ad45=44.850+0.05Ad7.6=7.5250+0.025第五章 确定各主要零件结构尺寸5.1、凹模外形尺寸确定凹模厚度H的确定：由塑形成型工艺与模具设计第二版 式（2-33）得凹模高 H=Kb（15mm） b=45mm凹模壁厚 C=（1.5-2）H(30-40mm) 式中 b冲压件最大外形尺寸k系数，考虑板材厚度的影响。查塑形成型工艺与模具设计第二版 表2-19 得K=0.33 H=0.33

23、45=14.85mm 由于H15mm 所以 H取20mm C=（1.5-2）15=22.530mm由于C3040mm 所以C=30mm （凹模外形尺寸示意图）b=45mmK=0.33H=20mmC=30mm凹模长L=2c+b1+b2+p=230+45+45+18.96=158.96mm凹模宽B=2C+40.5=100.5mm即有LBH=199.25100.515对以上尺寸根据结构要求并参照GB/T2855.1适当放大，取整为160125205.2、凸模长度的确定本模具采用弹性卸料板，查塑形成型工艺与模具设计第二版 图2-36（b）凸模长度计算公式 Lp =h1+h2+t+h其中初定：凸模固定板

24、厚 h1=（0.6-0.8）H凹=14mm 卸料版： h2=（0.8-1.0）H凹=16mm料厚 t=0.8 附加长度：h=20mmLp=14+16+20+0.8=50.8mm5.3、卸料橡皮选用根据模具设计与加工速查手册彭建生编著 表2-216 P=F*q F橡胶的横截面积 q-与橡胶压缩量有关的单位压力。 应使 PP卸 P卸总卸料力 F=F1-F2-F3-F4=160125-1O80-44.12-=18875.88mm2 F1凹模面积 F2落料件面积 F3冲孔面积 查模具设计与加工速查手册彭建生编著 表2-216-1 q值选择橡胶压缩量 15% 单位压力 q=0.50MpaLBH=2001

25、2520Lp=50.8F=18875.88P=F*q=18875.880.50=9437.94N=9.437 KNP卸=3.03KN橡胶高度的确定（H）1、 橡胶高度选用：H=L/(0.250.35) L取4.5mm 式中L所需要的工作行程（mm），通常称为压缩量，不超过其高度的45%.H=18mm2、 高度的核算方法，选用的橡胶高度，按下式核算； 0.15H/D1.5 式中 D橡胶垫直径（mm）若H/D1.5 应加钢垫圈LBH=4/3R3 R=17.76 D=35.53H/D=0.51 因为0.15H/D1.5 所以该橡胶垫的高度为合理高度。5.4、模具零件 该复合模的主要零部件在模具的结构

26、设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表。件号名称数量材 料规格（mm）标准热处理硬度 HRC1上模座1HT20016012535GB/T2855.1调质处理2下模座1HT20016012540GB/T2855.2调质处理3导柱（左）120钢渗碳淬火28130GB/T2861.160-644导柱（右）120钢渗碳淬火25130GB/T2861.160-645导套（左）120钢渗碳淬火288533GB/T2861.658-626导套（右）120钢渗碳淬火258533GB/T2861.658-627垫板145160125850558凸模固定板145

27、16012514淬 火40459卸料版14516012516 H=18mmH/D=0.5110模柄145303240GB2862.1-8111凸模19Mn2VLp=5012凹模19Mn2V1601252013导料板1451601254淬火525614卸料螺钉435M6GB/T70.1-2000淬火 28-3815销钉4T7d=645GB/T119.1-2000淬火 48-5216螺钉4Q235M645GB/T527917弹簧265MndDtL=0.541.817GB/T2089-1994淬 火434818定位销145d=614GB/T119.1-2000淬 火283819橡胶垫1聚氨酯2001

28、251820压料版1T82001252淬火525621内六角螺钉螺钉235M625GB/T70.1-2000 淬 火283822圆柱销2Q235d=512GB/T119.1-2000淬 火283823内六角螺钉螺钉235M630GB/T70.1-2000 淬 火283824压板1T82001252淬火52-56 由于选取的模座大小与凹模一样，无法安装导柱，不符合结构设计的要求，故采用经验公式扩大模座尺寸。 经验公式：模架周界=（1-1.5）凹模周界即 上模座：LBH=(160125) 1.4=240175 下模座：LBH=(160125) 1.4=240175第六章 模具的装配及主要零件的设计

29、6.1、模具总装配图 该级进模采用对角导柱，模具由上模板、凸模、凸模固定板、上模垫板、弹性卸料装置、凹模、自动送料机构等组成。结构较简单，但完全符合冲裁件冲压的要求。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。工作原理 工作时，开始由手工送料，挡料销定距，待带料上的落料孔送到拉钩7的下面时，开始自动进给。上模下行时，斜锲11推动滑块6向左运动，带料在拉钩的钩动下也同时向左运动，挡料斜销2被压下，在斜锲11完全进入滑块6后，带料送进完毕。此时挡料斜销2进入带料空挡处被弹簧1弹起，带料也正好被侧刃挡块 定位面定位。上模继续下行时，进行冲孔、落料。 上模回程时，滑块6及拉钩7借弹簧3的拉力复位。拉料钩7

30、通过材料搭边时，由于头部的斜面作用而抬起。模具带钩式自动送料机构，结构简单，生产效率高。6.2 主要零部件的设计及选择6.2.1凸模、凹模的装配 凸模在上模的正确装配应该是既保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时，拆装方便。该凸模的装配方式选用如下图所示的固定方法。 （落料凸模） （冲孔凸模）此图根据塑形成型工艺与模具设计第二版 图2-37 （j） （a）绘制由于该冲裁件外形较复杂，故落料凸模的固定方式采用低熔点合金或高分子塑料的接合方法，使模具制造和装配大为简化。与凸模固定板的配合是过渡配合H7/m6.冲孔凸模为圆形截面。与凸模固定板的配合是过渡配合H7/m6. 同凸模一样

31、，凹模工作时也要求可靠地固定与定位。该凹模的固定方式与如下图所示。 （落料凹模） （冲孔凹模） 落料凹模直接固定在模板上的，依靠螺钉固定，销钉定位，应用最为广泛。6.2.2 模柄的选择 模柄有多种形式，要根据模具的结点和大小选用模柄的形式。模柄的直径根据所选用压力机的模柄孔径确定。本模具属于中小模具，所以选择压入式模柄与上模板连接，如下图所示。6.2.3 模具装配及制造要点 根据简单模的工作特点,先装上模,再装下模较为合理,并调整间隙,试冲,返修.具体过程如下:1、 上模装配仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.先将凸模与凸模固定板装配,再与凹模板装配,并调整

32、间隙.把已装配好的凸模及凹模与上模座,并在次检查间隙是否合理后,打入销钉及拧入螺丝.2、下模装配仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.先将凸凹模放在下模座上,再装入凸凹模固定板并调整间隙,以免发生干涉及工件损坏.接着依次按顺序装入销钉,活动挡料销,弹顶橡胶块及卸料板,检查间隙等合理后拧入卸料螺钉,再拧入紧固螺钉,并再次检查调整.将经调整后的上下模按导柱,导套配合进行组装,检查间隙及其它装配合理后装机进行试冲并根据试冲结果作出相应调整,直到生产出合格制件. 普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完

33、毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，在加工模具零件之前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明哪几个面是经过打

34、磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案， 第七章 结语参考文献【1】 塑形成型工艺与模具设计第二版 北京：机械工业出版社，2007.7高锦张 主编【2】 冲压技术实用数据速查手册 北京：机械工业出版社，2008.11张正修 主编【3】 冲压模具实用结构图册 北京：机械工业出版社，2009.6 陈炎嗣 主编【4】 冷冲压模具设计指导 北京：机械工业出版社，1999.10（2006.8）王芳 主编【5】 冲模结构设计要领与范例 北京：机械工业出版社，2005.11 周大隽 等编著【6】 模具设计与加工速查手册 北京：机械工业出版社，2005.6 彭建生 编著3/19/2024 - 28 -