20万台套汽车零部件项目钢结构施工组织设计.doc

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1、广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目（总装仪表分装车间）钢结构施工技术方案批 准： 复 审： 审 核： 编 制： 编制单位： 日 期 ： 年 月 日 目 录第一章、编制说明第二章、工程概况第三章、施工准备工作第四章、主要工艺及项目施工方法4.1构件制作与运输4.2钢结构基础工程4.3钢结构吊装4.4高强度螺栓施工方法4.5檩条、钢天构及支撑系统的安装4.6板材安装第五章、施工保证措施51、质量保证措施52、进度保证措施53、雨季施工保证措施 54、 安全文明技术措施第六章、钢构档案资料管理方案审批意见单方案名称钢结构施工技术方案编制单位中建七区安装工程有限公司复审意见年 月

2、日年 月 日审定年 月 日批准意见年 月 日第一章编制说明(1)编制依据广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目施工图纸东风设计研究院有限公司建筑结构荷载规范（GB50009-2001）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）钢结构设计规范（GB50017-2003）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）碳素结构钢(GB/T700-2006)低合金高强度结构钢(GB/T1591-2008)碳钢焊条(GB/T5

3、117-1995)低合金钢焊条（GB/T5118-1995）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293-1999)钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3632-2008）钢结构高强度螺栓连接的设计.施工及验收规程（JGJ82-2011）C级六角头螺栓(GB5780-2000)C级工型六角头螺母（GB41-2000）C级平垫圈（GB95-2002）气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸(GB985-1988)埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB986-1988）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）地脚螺栓（GB799-1988）钢结构工程质量检验评定

4、表(GB50221-95)钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91)公司常用吊车性能表安全技术操作规程建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)(2).编制原则1、坚持科学的基本建设程序和施工顺序，安排合理的施工程序，采用先进的施工技术和施工方案。2、充分利用场地，做好生产、生活设施布置，充分利用设备及材料，组织施工。 3、运用网络技术将钢结构工程分段、分层流水作业组织施工。 4、在确保工程质量、安全的前提下，加快施工进度。 5、搞好钢结构与建筑、结构、土建、安装各单位之间和各工种之间的配合协调。5、从实际出发，做好人力、物力综合平衡，做到均衡施工。6、定期与

5、气象部门进行联系，随时注意气候变化特征，合理、恰当安排冬季、雨季及夜间的施工。7、在保证施工质量和施工进度的前提下，尽量采用新工艺、新技术、新材料、新设备。二 工程概况本工程为广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目（总装仪表分装车间）。 本工程由总装仪表分装车间主体、卸货雨棚组成，位于厂区西侧、树脂车间北侧。总装仪表分装车间为单层建筑，局部设有变电间及设备平台。总装仪表分装车间主体边柱柱顶标高分别为13.860m、13.650m、9.390m、9.180m、8.880，变电间楼面标高为4.500m，设备平台楼面标高4.250m，南侧卸货雨棚檐柱柱顶标高为8.880m，北侧卸货雨

6、棚最低处梁低标高6.000m。总装仪表分装车间主体及卸货雨棚的结构形式均为全钢结构，在正常使用和维护的条件下，本建筑主结构设计使用年限为50年，且未经技术鉴定或设计许可，不得改变结构的用途和使用环境。本工程抗震设防裂度：7级，设计基本地震加速度为0.15g，设计地震分组第二组，建筑物抗震设防类别为丙类，建筑结构安全等级二级。本工程主体1-10轴为框、排架及承重屋盖采用普通钢结构；11-20轴为轻钢结构；檩条体系等采用轻钢结构。结构计算主要荷载标准值取值：基本风压：0.45KN/，地面粗糙度为B类，基本雪压：0.40KN/。厂房屋面允许恒荷载（包括屋面板、檩条）：0.30KN/，屋面活载：0.3

7、0（刚架）0.50（檩条）KN/；施工或检修集中荷载为1KN；工艺吊挂荷载分布祥荷载分布图。本工程钢梁下翼缘设置吊点，用于工艺吊挂，吊挂荷载分布图祥结构布置图其余处（如钢梁上下翼缘、支撑系统、系杆、垂直支撑、屋面、檩条、墙梁等）安装完毕后，为经结构设计确认严禁对其施焊或吊挂。整个钢结构包括： 120轴锚栓平面布置图 1120轴荷载及工艺吊挂布置图 120轴屋面支撑布置图 吊车梁系统构建布置图 柱间支撑布置图 钢架梁及屋面水平支撑布置图 屋面、墙面檩条系统布置图 屋面、墙面彩钢板系统布置图 钢架GJ 详图钢梁总重量约1020吨，制作及安装的绝对工期为110天。三 施工准备、技术准备 ）、组织技术

8、人员和安装队长熟悉审核图，做好图会审和技术设计交底工作。 ）、随施工进度做好分阶段的施工组织设计和分项施工方案，并且做好审批、贯彻和交底工作。）、对项目管理班子人员进行岗前培训，技术安全交底。）、进场前查看现场，核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件，进场后立即做好工程形象设计。根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。4、相关劳动力配备成立钢构专业项目部，确定项目管理班子、现场项目主要管理人员职责和配备主要劳动力，具体劳动力配备见下表（图表：No.）序号班 组劳动力情况施工时间阶段钢构吊装组（1组）110人构件进场-结构验收板材安装组（组）210人结构验收-板安装完毕3电焊工8人全程4机电

9、工1人全程5合计39人3、现场施工设备的配备本工程钢构件吊装采用二台汽车吊，拟投入现场的主要机械和检测设备详见如下（图表No.4）：序号名 称规格/型号数 量汽 吊25吨1台经 纬 仪DJ21台水 准 仪D32台扭矩板手AC型10把气割设备1套电 焊 机BX1-315F-22台7钢 卷 尺若干8板 手若干9电缆线及钢丝绳若干10手 动 葫 芦5T只11千斤顶1只12总配电箱1套13铆钉枪10把14电 钻10把15切割机125型2台16咬口收边机2台 4. 4、现场用电准备施工现场用电根据本工程钢结构部份的现场施工量，钢结构吊安装拟根据现场实际情况, 变压器进入配电房，选用25mm2的铜芯塑料绝

10、缘线，再进入配电箱（宽80厘米高100厘米的配电箱我公司自备）。配电箱再选用10mm2的铜芯塑料绝缘线进入用电器如焊机、设备等。我司用电的设备有如下：315型焊机三台其用电量为25kw （25x2=50kw）手电钻10只，每只300w(300x10=3kw)我司根据现场的实际情况，我们的最大的用电量只为53kw。45、工程安装进度计划本工程安装进度计划采用划分三级网络进行动态管理，一级网络为建设工程总进度计划，由甲方和公司共同管理，二级网络为各阶段施工安装进度计划，由公司与项目管理部共同管理，三级网络为细化至专业、工序节点的工作计划，由项目部和各班组具体实施。钢构生产计划与基础施工同时进行，钢

11、构现场安装与基础结构验收相连，具体工程安装进度计划从基础结构验收好之后开始，详见附后表。工程计划现场安装工期为110天，主构件吊装时间为35天完成，彩板施工时间为72天，收尾3天。四主要工艺及项目施工方法（一）、原材料的供应及检验 1、根据国家行业规范和企业内部标准及工程所需材料要求，对各种原材料供应必须选择合格的供应方，并保证所用材料均为合格供应方的优质产品。2、报验制度：各种材料进场后，必须严格按照该项工程中所规定的材质、规格、型号等进行检查，并对各种材料的批号、炉号进行核对，符合要求后才可入库，整齐堆放，标明所使用的工程名称、重量、部位等，整理好相关质保资料，填写好报验申请表送监理及业主

12、代表到现场检查，经过规范规定程序并材料符合要求后方可开始下料制作，严禁使用不合格原材料，没经过报验的材料不得提前使用。3、原材料进场后主控项目：应按主控项目进行控制,对钢材的品种、规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查，检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，对有以下情况之一的钢材应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：1、国外进口钢材，2、钢材混批，3、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板，4、建筑安装等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材，5设计有复验要求的钢材，6对质量有疑义的钢材，检查数量：全数检查，检

13、验方法：检查复验报告，对彩钢板不仅要检验出厂质量合格证书、还要检验彩板的颜色、划痕及碰撞情况。4、原材料进场后的一般项目控制:1、钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求，检查数量：每一品种、规格的钢板抽查处，检验方法：用游标卡尺量测。5、对合格入库材料必须分类、分批堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确并做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查、特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。（二）、构件制作与运输.依据公司设备条件和钢结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱 梁 支撑 檩条 天沟 小型钢构配件 屋面板材配件 墙面板材配件等。在以上的生产过程中

14、必须严格按照操作规程实施，把好质量关，并及时做好2工序中间报验：各构件下料组立后，应按照设计要求进行1：1放大样进行预拼装，检查和尺量各部位的节点连接和要求尺寸，结果必须达到规范要求，并及时填写好报验表，报监理和业主代表到场检查，同时联系探伤人员到场会同监理和业主代表进行焊缝检测，符合要求后才进入下道工序的涂装工序，同样按要求进行实施并及时对涂装过程中的有关漆膜厚度的报验，另外在制作过程中，提前做好高强螺栓扭距系数的复检和抗滑移试验的报验，以便现场安装及时顺利的进行。3 放样、下料工艺3.1 下料前应熟悉图纸上所标的各种符号的含义及技术要求，核对材料牌号及规格。3.2 下料前应作出材料切割计划

15、，合理排料，节约钢材。3.3 下料前应对弯曲材料或不平直材料矫正后号料。切割后保持零件平整、清洁。3.4 相同规格的零件，用样板下料，使用时须随时检查样板和零件的正确性。3.5 放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装余量。样板对角线差允许偏差1.0mm，宽度 、长度允许偏差0.5mm。3.6 下料好的零件、部件要求外形完美，不旁弯，边缘无缺口，无切割氧化铁，宽度、长度允许偏差3。（见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 第21页）3.7 当使用多头切割机切割8-10毫米时,切割速度为0.65-0.70m/min,切割氧为0.7-1.2MPa,预热氧为0.65-1.2Mpa，乙炔0

16、.06-0.15MPa。3.8 下料完成，按图检查所下零件规格、数量等。4 制孔工艺4.1 根据图纸要求，熟悉制孔的精度、材料特性、加工厚度及孔径大小，并选择所规定的钻头直径。 4.1.1、制孔前磨好钻头：麻花钻主切削外缘处的后角，一般为8120，顶角为1180，两边切削刃的长度须对称。 4.1.2、根据孔径大小，选择合理的转速和切削用量：加工直径（mm）每分钟主转速度切削用量fmm/rpM36600-10000.010.061020200-6000.030.0921-32150-2500.050.124.1.3 制孔时除孔径大小外，孔的位置应以重视，尤其是在不用夹具而用划线制孔时，稍不注意就

17、会钻偏，因此按划线制孔时，应先试钻，确定中心后再开始制孔。 a、大于14mm直径孔应先钻定位孔，再扩钻。 b、对大于50的底板孔采用圆规气割成型。c、加工后，其孔的周边应无毛刺、破裂、喇叭口，切屑应清除干净。d、操作者将首件自检合格后，再交检验员确认后，再批量生产。5、焊接工艺钢结构焊接工程的质量控制程序详见附后表。我公司为1999年成立的，对钢构件的焊接有较成熟的工艺，故不再进行焊接工艺评定报告。本工程中的焊接工艺如下简述。5.1钢板对接工艺施焊前，应检查对接板的材质，并选择所规定的焊接材料。对接板施焊部位表面清理质量，应达到施焊方向边缘50mm范围内无锈斑、割渣、油污。施焊前应检查对接施焊

18、部位坡口形状和尺寸（见后表）施焊最低温度即室温不得低0，如低于0施焊必须采取相应措施后方可施焊，如局部加热20等（见建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 第96页）。 必须配置引弧板、熄弧板，其规格为50mm60mm，其厚度及材质与被焊件相同。不得在焊缝以外的母材上打火引弧。坡口焊缝底层宜采用3.2焊条，施焊第二层时必须把表面清理干净，背面必须用碳棒清根后施焊，不得有未焊透缺陷存在。施焊结束后，引弧、熄弧板必须用气割除去，严禁用锤击等将其击落。对接焊缝应达到钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001（第62页）的二级焊缝外观要求。（见后表）表1 焊条手工电弧焊和埋弧焊全焊透坡口形

19、状和尺寸表序号标记板厚焊接位置坡口尺寸允许偏差备注施工图实际1MC-BI-236Fb=0，+1.5-3，+1.5清根2MC-BV-26Fb=03p=031=600b=03p=0300，+100-3，+1.5-50，+100清根3MC-BL-26Fb=03p=031=4500，+1.500，+100-3，+1.5-50，+100清根4MC-BX-216Fb=03H1=（t-p）p=03H2=（t-p）1=6002=6000，+1.50，+30，+1.50，+3-50，+10-50，+10-3，+1.50，+30，+20，+3-50，+100-50，+10清根5SC-BI-2612Fb=000，+

20、1.5清根6SC-BV-212Fb=0H=t-pp=61=6000，+1.5-3，+000，+1000，+1.51.5-50，+100清根7SC-BX-220Fb=0，H1=（t-p）p=6，H2=（t-p）1=6002=6000，+1.50，+600，+10000，+1000，+1.50，+6-50，+100-50，+10清根表2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允行偏差检查项目余高C（mm）焊缝错边量d（mm）焊缝宽度（B）B20B20二级焊缝三级焊缝余高（C）允许偏差0-30-4d0.15t且2.0 d0.15t且3.0 表3 二级焊缝外观质量标准项 目二级咬 边6hf6Hf6允许偏差0-

21、1.50-3.00-1.5 0-3.0表5 三级焊缝外观质量标准（mm）项 目允许偏差咬 边0.1t且1，长度不限。t为连接处较薄的板厚焊 瘤不 允 许表面气孔每50.0mm长度焊缝内,允许直径 0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径。表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0mm弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹。飞溅焊渣清 除 干 净电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤5.4 手工焊接工艺 构件焊接时应遵循对称施焊的原则，以尽量减小焊接变形，焊条采用等强匹配法。即Q235型钢材，焊条选用E43XX,二氧化碳气体保护焊焊丝选用ER49，埋弧自动焊焊丝采用H08A配焊剂431。对于Q345型

22、钢材，焊条选用E50XX，二氧化碳气体保护焊焊丝选用ER50，埋弧自动焊焊丝采用H08MnA配焊剂431。（见建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 第93-94页）。清理焊缝表面，检查全部焊缝有无咬边、漏焊、气孔等，有应立即补焊，并打磨好。严格遵守自检、互检、专检制度，对重要构件施焊，应该专人施焊并作记录。检查焊脚高度是否满足图纸要求。构件应放在较平整的高凳上施焊，以防扭曲变形。 焊好的构件应堆放在较平整的地上，以防变形。焊材采用自控远红外线焊条烘干炉和鼓风型内热式焊剂烘箱须专人维护使用，使用人须熟悉设备的使用规定。烘箱开动前必须检查操作系统是否灵敏可靠、电器运行是否正常，待一切检查正常

23、后方可开启。烘箱内必须保持清洁、无杂物。在操作使用过程中，应集中思想，注意箱内温度的控制变化，不同的焊条牌号必须采用不同的温度保温。焊条不可沾上油污，防止焊缝产生气孔。（附表：常用牌号焊条、焊剂保温工艺要求）（见建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 第89页）。常用牌号焊条，焊剂保温工艺要求焊条型号烘焙温度（）烘焙时间从保温箱取出到施焊时间烘干次数E43XX型12015012小时随用随取，取出后不宜超过4小时E50XX型焊条重复烘干次数不宜超过2次E50XX型3503801.5-2小时放在100保温筒内，取出施焊不宜超过4小时焊剂431250-3001.5-2小时焊条、焊剂储存在干燥通风

24、良好的地方。6、矫正及打磨工艺矫正主要是对二次焊接引起的变形，采用人工及火焰矫正为主。确保焊接实腹钢梁板厚小于等于14mm以下时，在1000mm范围内，腹板局部平整度允许小于5mm，当腹板厚大于14mm时，在1000mm范围内平整度允许小于4mm（见钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001 第77页）。打磨主要是清理钢构件表面，保证整个工件无飞边毛刺以及焊疤、飞濺或焊瘤。焊接实腹钢梁侧弯高应小于L/2000，且不应大于10.0 mm；扭曲度小于h/250、且不应大于10.0mm（见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 第77页）钢结构制作从钢材进厂到构件制作完成，分三

25、次主要矫正工序，其目的是保证产品达到图纸要求。6.1 原材料矫正：从钢板出厂经过运输、装卸等，使钢材产生较大变形，为便于放样、加工，故在进厂后对原材料矫正。6.2 零件矫正：经过下料、切割、弯曲、制孔、成型加工等多道工序作业后，零件产生变形，故对零件矫正是必须进行的。6.3 构件矫正：零件经过组装成构件，由于焊接等原因产生变形，超过图纸要求，则必须加以矫正。6.4 矫正的办法： 6.4.1、初步矫正 ：用人工手锤等工具对一般另件、构件的矫正。 6.4.2、机械矫正：利用机械力的作用矫正另件。如：千斤顶、H型钢翼缘矫正机。根据被矫正H型钢翼缘板的宽度200800mm和厚度640mm，调整上轮和下

26、轮到适宜的位置，完成H型钢翼缘板的矫正。 6.4.3、火焰矫正：用普通气焊所用的工具，把因焊接或其他原因引起的构件变形部位的金属局部加热到热塑状态，再利用不均匀受热来矫正变形构件当采用加热温度矫正变形构件时，严禁超过正火温度（900），对部分牌号为：Q345、45#的焊件，不准浇冷水冷却，一定要在自然状态下冷却，（见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 第22页）。7、拼装工艺7.1 熟悉图纸上标明的组装工艺及技术要求。7.2 检查组装另部件的外观、规格、数量。7.3 组装焊接处的接触面及边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清除干净。7.4 板材、型材的拼装应在

27、部件或构件整体组装前进行。7.5 构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。7.6 拼装时应在铺好的平台板上放样，自检、互检后交质检人员复查，确保准确无误后方可施工。7.7 考虑焊接收缩余量，在放样时予留0.5-2mm收缩余量。跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离允许误差+5.0mm-10.0mm（见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 第82页）。7.8 拼装完毕后，应自检、互检，再交专检，准确无误后方可转序。8、除锈防腐防火工艺81、 本工程的除锈采用机械抛丸除锈法，除锈等级要求达到Sa2，即钢材表面的轧制氧化锈和附着物残留在钢材表面的痕迹呈点状或条状的轻微污痕，至少有

28、95%面积无任何可见残留物。抛丸除锈施工严格按如下执行，以确保达到构件抛丸的质量。1、 确认喷砂机的工作正常；2、检查砂斗中的砂丸混合比例和数量；3、严格控制构件抛丸进程速度；4、检查喷砂后的表面情况是否符合要求，如果不符合要求，重新对构件进行抛丸。5、构件表面的除锈方法和除锈等级须按DBJ0821695执行。附表1 除锈方法和除锈等级 等级处理方法处理手段和达到要求对 比 标 准SSPC.USASISSa1喷射或抛射喷(抛)棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料.轻度除锈只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物。SSPC-SP7Sa1清扫级Sa2彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任

29、何可见残留物。SSPC- SP6 Sa2工业级Sa 2非常彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。SSPC- SP10 Sa 2接近出白级82 、涂装工艺82 .1 、防腐油漆涂装工艺 涂装前应按图纸要求，选用不同的涂料种类，其性能、遍 数、均应达到要求。涂装前应检查各种涂料必须具备的产品合格证书和使用混合涂料的配料说明书及存放期限。工程图纸上对涂装厚度有明确要求，业主已确定为防腐油漆3遍（面漆为防火涂料）。油漆涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀及影响色泽一致性。当天使用的油漆应在当天配好。涂装时为了防止灰尘污染应垫高工件300m

30、m，在涂装前应把灰尘、飞溅等清除干净。油漆表面外观质量：在正常光线下目测，应均匀、细致、无明显色差。开启后不存在结皮、结块、凝胶等现象。油漆涂装质量应无流挂、不起皱，无针孔、气泡、裂纹、脱漆、脏物粘附、漏涂等缺陷。涂装一般分三次进行在构件出厂前完成，面层防火涂装在钢构吊装时进行。油漆涂刷时施工地点的温度为5-38C之间为宜，相对湿度不大于80%，当遇有大雾、雨天时不宜作业。第二遍涂装前彻底清除构件第一遍油漆表面上的油污物、泥土和灰尘等污物。泥土、灰尘可用水冲、布擦，油污可用溶剂清洗。表面经清理后，用钢丝绒等工具对已破损漆膜进行打毛处理。在三次涂装前，要对已涂的漆膜进行检查，如有损伤，按前道涂层

31、施工要求进行修补。构件油漆涂刷之后4小时以内应严禁雨水淋洒。施工图注明无涂层的部份和安装时连接的接触面应加以覆盖板保护不得涂刷油漆。涂装层必须达到规范要求厚度，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流挂、气泡等。待油漆干后进行涂膜厚度的测试，测试合格后进行成品包装出厂。钢结构油漆工程质量控制程序表附后。8、钢檩条和板材制作（含配件） 本工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由公司选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经

32、检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。9、成品的堆放及装运 钢构件制作完毕后，考虑到运输及安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在所捆铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装贴上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重

33、量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车2米。屋面外板太长不便运输，考滤到防水要求故将制板机器运到现场进行制作，屋面外板无搭接。10、钢结构制作主要工艺流程图（No.5）焊 接矫 正小 装 配总 装 配端部铣平焊 接矫 正端部铣平成品钻孔铲磨除锈退火处理油漆包装半成品按分类堆放弯 制煨（滚圆）模压边缘加工（铣、刨、铲）制 孔（冲、钻）二次下料 割出厂放 样原材料矫正器剪 冲 锯气 割零 件 平 直拼 装焊 接矫 正11、钢结构基础工程 钢柱与基础连接均为地脚螺栓连

34、接，所以预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。其相关允许偏差详见下表。图表No.5B：项目允许偏差支承面标高3水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心线偏移5.0螺栓外露长度+300螺纹长度+300预留孔中心偏移10.03、钢结构吊装31、吊装准备工作 钢结构吊装前应按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合格规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和基准标高，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及

35、到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。32、吊装方法 本工程采用两台汽车吊进行主钢构的安装，次构件及板材采用人工悬拉。钢构吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。机加工车间与机加工辅助车间同时进行吊装。由于厂房长度不大，故按同方向顺次进行吊装。屋面钢梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面上拼装成可吊吊装段然后再进行吊装。屋面梁扶正翻身起吊采用四点起吊法。安装钢柱的同时安装柱间支撑，安装钢梁的同时安装水平支撑，确保结构的稳定性。这样使之成为一个整体然后进行校对，复核检验。待机加工车间与机加工辅助车间完成后一起进行主体结构验收。33、钢柱的吊装与

36、校正首先检查地脚螺栓及基础面标高是否满足安装要求。对地脚螺栓的螺纹进行清理，根据图纸设计要求的标高尺寸安装好调正螺帽，满足要求后再进行吊装。螺栓基础柱的吊装方法：起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂停，检查吊索牢固和吊车稳定之后提高，打开回转刹车，将钢柱放到安装面上方下降至40-100 mm时停止，对准基准线后，指挥吊车下降，将柱底板插入锚固螺栓、放在调正螺帽上，临时固定。临时固定方法为盖上压板，套好螺母，手扭之后，测量人员用仪器测量柱身垂直度，校正后用扳手拧紧。校正时利用临时固定用的倒链，千斤顶等对钢柱垂直度进行调整，调节底板下的调正螺帽对柱的标高进行调整，然后对柱的水平位置、间

37、距进行处理，确认无误后紧固。为避免吊立的柱自由摆动，应在柱上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调正方向，临时将柱子加固，达到安全可摘除吊钩，进入下道工序。 123（a）平面布置；（b）旋转过程；1柱平放时；2起吊中；3直立柱旋转法吊装示意简图（NO.5B）（a）（b） 柱子的垂直度校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。 在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线不得大于0.1m。在吊装屋架后或安装竖向构件后，还必须对

38、钢柱再进行复核校正。钢柱垂直校正测量示意图（NO.5C）经纬仪视线柱子中心线 34、钢梁的吊装与校正本方案选用一台16T汽车吊逐件吊装。由三段屋架梁先拼接后吊至柱上就位后与柱用螺栓固定紧固，操作方法： （1）机加工车间工程的钢梁均由11榀屋面梁组成，每榀梁由5段梁组成，机加工辅助车间工程的钢梁由5榀屋面梁组成，每榀梁由3段梁组成。每榀屋架首先将对应位置的用高强螺栓连接拼装成可吊装段数。根据工程特点机加工车间第一次将3段梁用高强螺栓连接成一体成为可吊装段。在地面上对连结的高强度螺栓进行初拧及终拧。再用16吨的汽车吊进行吊装与钢柱连接；后将另两段梁也用高强螺栓组对后用另一16T的汽车吊进行吊装与钢

39、柱和已就位三段钢梁连接。机加工辅助车间三段可一次性拼接吊装到位。（2）钢梁的吊装、固定钢梁吊点选择可视具体情况而定，以吊点起吊钢梁不变形，平衡稳定为宜，为确保安全、防止钢梁锐边割断钢丝绳，要求对钢丝绳进行防护。当第一榀梁吊装到位与柱螺栓紧固后，然后吊装第二榀梁。特别注意：当第一榀梁与第二榀梁安装好摘钩前后必须用绳索临时固定，防止整榀钢架的倾斜。第二榀钢架连结用的高强度螺栓均初拧摘钩前用相应的屋面支撑、檩条连结第一榀钢架形成一个整体后摘掉吊钩。依此类推安装其它钢梁。 （3）、当工程吊装完后，开始进行支撑体系的安装并进行校正。校正方案：安装节间内水平支撑和斜支撑。校正后拧紧地脚螺栓、与梁连结处的高强度螺栓及空中拼接的高强螺栓进行终拧，然后进行下一节间的施工，方法同前。钢梁的检验主要是跨中垂直度、挠度，可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架用紧固螺栓作最后固定。 在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳进行检查，待大梁安装完后方可松开绳索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏