分部工程准备工作监理.doc

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1、分部工程准备工作监理4.1施工单位资质审查由于化工工程、化工设备及金属管道工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度要求较高，一般多为总包下分包工程，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。因此资质审查是重要环节，其审查内容：4.1.1施工资质经营范围是否满足工程要求。4.1.2施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求。4.1.3考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。4.1.3.1起重设备是否符合特种设备安全管理条例4.1.3.2氩弧焊机、交流电弧焊机、焊条烘箱、焊条恒温桶焊具是否符合焊接

2、设备相关标准。4.1.3.3切割机、打磨机、冲击钻等机具是否符合相关电动工具标准。4.1.3.4射线发射机是否符合相关无损检测设备标准。喷砂成套设备是否符合相关设备标准。4.2焊工素质的审查焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。4.2.1检查数量：全数检查(现场人员和工厂加工人员)。4.2.2检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。4.3图纸会审及技术准备。按监理规划中图纸会审程序，在工程开工前熟悉图纸，召集、组织设计单位、业主、监理和施工单位相关专业技术人员进行图纸会审，依据设计文件及其相关资料和规范，把施工图中错漏、不合理、不符合规范和国家建

3、设文件规定之处解决在施工前。协调业主、设计单位和施工单位针对图纸问题，确定具体的处理及措施或设计优化。督促施工单位整理会审、设计、技术交底资料，最后各方签字盖章确认后，分发各单位。程序如下：4.3.1开工前一个月，配合建设单位向施工单位提供施工图纸4份和有关资料。4.3.2提供施工图后督促检查施工单位，认真组织各专业技术人员熟悉、审查图纸和有关资料。4.3.3开工前15天协助建设单位主持设计、技术交底和图纸会审工作。4.3.4会审出现的问题，在会审后2天内建议施工单位会同设计单位签发计变更通知单。4.4施工组织设计方案审查4.4.1督促施工单位在收到施工图后，按施工合同编制施工组织设计方案，经

4、其级单位批准报监理。4.4.2经审查后的施工组织设计（方案），在施工中。如需要变更施工方案方法）时，必须将变更原因、内容报监理和建设单位审查同意后方可变动。4.5例会组织参加每周召开一次由建设、施工单位共同参加的现场例会，及时解施工中的问题。四、工程质量监理要素及手段1、施工管理质量监理1.1设计变更 施工中不论任何原因要求设计变更，施工单位都应书面通知监理建设单位。1.2监理对设计变更进行审查是否对造价质量进度产生不利影响，并收到书面通知2天内报建设单位会同设计单位签发设计变更通知单。2、管理体系2.1质量保证体系 督促检查施工单位建立健全质量保证体系，明确各级质量检验责任制，坚持施工单位自

5、检、互检、交接检制度。2.2质量管理体系 督促检查施工单位建立健全质量管理体系，明确各级质量管理责任人，坚持施工单位每道工序按工艺制造卡、焊接工艺卡进行检查，不合格的工序不得流转至下一工序。2.3技术管理体系 督促检查施工单位建立健全技术管理体系，对工程中所有安装工艺从技术进行预先控制，对施工现场出现的技术难题及时制订合理可靠的技术方案。3、计量检测督促检查施工单位现场和施工班组配套各种必须的检测仪器和工具以保证边安装边检测，一次成优。4、质量检查4.1隐蔽工程检查在施工自检后填制记录表，持表通知监理和建设单位及时到场验收，经检验符合设计要求和质量标准签字方可进行下一次工序施工。 4.2施工单

6、位若存在严重违反质量事宜，监理可行使质量否决权，令其停工。工程因某种原因停工后，需复工时均应经检查认可后下达复工令。4.3分项、分部工程完工后，经监理人员检查认可，签署验收合格记录。4.4对于难度较大的易产生质量通病的部位，监理应随班或跟踪检查。5、技术资料管理5.1督促检查施工单位设专人负责技术资料管理，保证及时、真实、准确、完整，施工记录、质量检验记录和报表及时报送监理、建设单位签字核准。随时抽查技术资料管理情况。5.2质量要素监理5.2.1人 每个施工队上岗人员应持有上岗证、焊工证、电工证等，把参加安装人数名单上报监理公司，持上岗证和焊工证、电工证复印件才能进场施工。5.2.2材料 主要

7、材料：焊材、钢管、阀门、法兰、管件及设备施工单位按设计文件上的规定与要求制订材料、设备申购单，注明所购材料与设备的型号、规格、材质、数量，性能要求，订货前，申报监理和建设单位，经审核确定后，方可订货购买。对于工程主要材料进场时必须有正式合格证和材料化验单。凡是标志不清或怀疑质量问题不允许使用。6分部工程工艺过程质量监理控制点和控制方法6.1原材料及成品进场验收 化工工程、化工设备及金属管道工程原材料及成品的控制是保证工程质量的关键，是控制要点之一，所有原材料及定型产品（包括定型设备）的品种规格、性能等应符合相关现行国家产品标准和设计文件要求，应全数检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告

8、等主控项目。所有原材料及定型成品进场实行“两检”、“四对”。两检：检验进场原材料及成品合格证，检验材料质量证明书。四对：逐一核对进场原材料及成品型号、规格、材质、数量。6.2钢材和钢制品 所有钢材、钢制产品的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计文件要求。进口钢材产品的质量应符合设计文件和合同规定标准的要求，所有材料都要有制造厂商和产品合格证和材料质量证明书。6.2.1Q235-A、Q235-AF符合GB3274标准。6.2.220钢管符合GB8163标准。6.2.320g钢管符合GB6479标准。6.2.4304不锈钢板符合GB13296标准，S304符合生产国相应标准。6.2.5管

9、件：冲压弯头、冲压三通、异径管符合相应标准。6.2.6阀门符合相应标准。6.2.7钢材复验：于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验其化学成分及机械性能，复验结果应符合现行国家相应产品标准和设计文件要求。6.2.7.1设计文件有复验要求的钢材6.2.7.2国外进口钢材。6.2.7.3钢材混批。6.2.7.3对质量有疑义的钢材。6.2.7.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。6.2.8阀门试验6.2.8.1阀门的壳体试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min以壳体填料不泄漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。6.2.8.2阀门从每批中抽查10%，且不少于一

10、个进行壳体试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。6.3焊接材料6.3.1焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行的国家标准中的规定。6.3.2焊条及焊丝合格标准6.3.2.1GB5177碳钢焊条6.3.2.2GB5118低合金钢焊条6.3.2.3GB983不锈钢焊条6.3.2.4GB984堆焊焊条6.3.2.5GB1300焊接用钢丝6.3.2.6GB4242焊接用不锈钢丝6.3.3检查焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷、焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10包。6.3.4施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设备应符合JB焊接质量管理规程中

11、规定。6.3.5氧乙炔焊采用的氧气纯度不低于98.5%，乙炔的纯度和气瓶的剩余压力符合GB6819溶解乙炔中规定。6.4管法兰、垫片及紧固件6.4.1管法兰、垫片及紧固件应符合HG20592206351997标准中规定。6.4.2所有管法兰、垫片及紧固件都应有制造厂家的产品合格证和材料质量证明书。6.5阀门、法兰、管件存放：阀门、法兰、管件应按公制、英制分类、分组、分级、分开存放，与相应的公制、英制钢管配套使用。6.6涂装材料：化工设备及金属管道防腐涂料和防火涂料(经过具有资质的检测机构检测并符合国家现行有关标准的规定)的型号、颜色及有效期应与其证明文件相符。开启后，不应存在结皮结块、凝胶等现

12、象，7化工工程（DOP（）分部工程化工设备及金属管道安装、焊接工程。7.1设备安装7.1.1设备基础：7.1.1.1预制的混凝土设备整体基础及支腿基础应符合土建专业设备基础施工图中规定，位置、大小、标高应与设计文件相符，支腿基础数量、大小、标高与设备设计文件相符。7.1.1.2每个混凝土设备基础静电接地极 target=_blank接地极不少于一根，并且不得影响设备的安装就位。静电接地极 target=_blank接地极应符合相应标准中规定。7.1.1.3预埋地脚螺栓的材质、大小，数量、方位、露头尺寸应符合土建专业设备基础设计文件中的规定要求，露头螺纹应有有效的保护7.1.2设备就位7.1.2

13、.1设备初就位，纵横坐标位置、方位与标高应符合设计文件规定与要求中心坐标误差为设备直径的5，且不大于20mm，纵横坐标误差不大1，且不大于4mm，方位误差不大于0.5度。7.1.3设备找正7.1.3.1立式设备：初平误差不大于5mm，精平误差不大2mm。垂直度误差不大于设备高度的1，且不大于5mm。7.1.3.2卧式设备：初平误差不大于5mm，精平误差不大于2mm。7.1.3.3有热膨胀的卧式容器和换热器滑动侧地脚螺栓及支座长圆孔应不妨碍设备膨胀滑动，滑动面应平滑并涂润滑脂，设备及管道施工完毕后，再松动滑动侧螺栓，留出0.51mm间隙。7.1.3.4塔式设备：a设备基础：初平误差不大于3mm，

14、精平误差不大于1mm。b塔体直线度：任意3000mm长圆筒段，偏差不得大于3mm；圆筒长度小于15000mm时，偏差不得大于（0.5L/1000+8）mm.。c塔体垂直度公差为1，且不大于30mm。d裙座或支座螺栓孔中心圆直径以及相邻两孔和任意弦长极限偏差为2mm。7.1.3.5带搅拌设备：7.1.3.5.1搅拌机架、减速机、电机等型号、规格、传动比、功率应相匹配并符合设备设计文件规定。7.1.3.5.2机座：设备主体安装就位、初平、精平后调整搅拌机座凸缘，机座凸缘水平度公差小于0.05mm.。机座凸缘与搅拌机架应同轴，同轴度公差小于0.3mm。7.1.3.5.3搅拌轴：搅拌轴检测公差检测应按

15、下表进行控制搅拌轴检测公差项目及数值表公差项目 数值垂直度公差 0.05mm直线度公差 0.08mm/m（1500r/min）轴上端机械密封处径向摆动量 一般设备 0.5（1500r/min）要求较高设备 0.08（1500r/min）搅拌轴轴向窜动量 0.2mm搅拌轴下端摆动量 0.75mm（1500r/min）7.1.3.5.4机械密封处泄漏量检测应按下表进行控制：机械密封处泄漏量检测数值表轴径D50mm时 3ml/h轴径D50mm时 5ml/h7.1.3.5.5联轴器：搅拌轴检测公差应按下表进行控制联轴器检测公差项目及数值表公差项目 数值凸缘式联轴器 相邻两螺栓孔中心和螺栓圆直径 0.1

16、mm任意两螺栓孔中心距公差 0.6mm弹性块式联轴器 径向偏差 0.1m角度偏差 0.57.1.3.5.6搅拌器：a.搅拌器的桨叶应与轴线垂直，其垂直度公差为桨叶的总长的4，且不超过5mm。b.当转速n60r/min时，应作静平衡试验。7.1.4设备电器：7.1.4.1设备电器安装应符合相关标准、规范及设备设计文件中的规定与要求，电机的旋转方向搅拌器的旋转方向一致。7.1.4.2设备及设备电器接地应良好，接地电阻不得大于10。7.1.5设备试运转：7.1.5.1先行空运转，时间不少于30分钟，然后以水代料进行负荷运转。7.1.5.2设备内充水至工作液位高度、充压至设计压力进行试运转，（达到机械

17、密封跑合时间，直到机械密封地运转正常为止）时间不少于4小时。7.1.5.3在试运转的过程中，不得有不正常的噪声85db（A）和震动、发热等不良现象。7.2管道安装7.2.1一般规定7.2.1.1要求清洗、脱脂、防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计文件和规范规定。7.2.1.2管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计文件和规范规定。7.2.1.3管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。7.2.1.4管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置和保护措施应符合设计文件规定。7.2.1.5法兰连接的质量

18、：两法兰应平行并保持同轴，法兰的平行偏差小于外径的1.5，且不大于2mm。法兰螺孔应跨中安装。7.2.1.6螺栓连接：每对法兰使用相同规格型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。螺栓的外露长度不大于2倍螺距。7.2.2中、低压管道7.2.2.1不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm.。7.2.2.2管道的预拉伸和预压缩必须符合设计文件要求。7.2.3高温及高压管道7.2.3.1管道膨胀指示器的安装，应符合设计文件规定并指示正确。7.2.3.2监察管段的安装，应符合设计文件要求。7.2.3.3高压密封垫圈、密封垫片安装应准确放入密封座内，并与管道对中安装。7.2.3.4管道蠕

19、胀测点的安装，应符合设计文件要求。7.2.4管道安装允许偏差：7.2.4.1坐标：架空不大于15mm，埋地不大于60mm。7.2.4.2标高：架空不大于15mm，埋地不大于25mm。7.2.4.3水平度：管子长度的2，且不大于50mm。7.2.4.5垂直度：管子长度的5，且不大于30mm。7.2.5蒸汽伴管及夹套管安装7.2.5.1蒸汽伴管应与主管平行，位置、间距正确，并能自行排水。排列整齐，定位正确、牢固。7.2.5.2夹套管直管段外管和内管同轴度偏差不大于1mm，弯管段外管与内管的同轴度偏差不超过3mm。7.2.6阀门、安全阀安装7.2.6.1阀门的型号、规格应符合设计文件要求，安装位置，

20、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。手轮、手柄应朝向合理，便于操作。7.2.6.2安全阀的最终调试必须符合设计文件要求和下列规定：7.2.6.2.1垂直安装.。7.2.6.2.2在系统和调试时开启和回座压力符合设计文件规定。7.2.6.2.3在工作压力下无泄漏。7.2.6.2.4最终调试后，重作铅封。7.2.7补偿器安装7.2.7.1补偿器的安装位置应符合设计文件规定。7.2.7.2波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎着流体方向安装，在垂直管道上必须置于上部。7.2.7.3形和形补偿器必须符合设计文件要求和下列规定：7.2.7.3.1按设计规定进行预拉伸或者预压缩。7.2.7.3.

21、2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应呈水平。7.2.7.3.3垂直安装时，应有排气及疏水装置。7.2.7.3.4型补偿器的预拉伸（预压缩）量应符合设计文件要求，偏差值应10mm。7.2.8支、吊架安装应符合设计文件要求和规范规定。7.2.8.1导向支架、或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计偏移值的1/2。滑动面应清洁平整。7.2.8.2弹簧支、吊架安装应位置正确，调整高度符合设计文件要求。7.2.9静电接地安装7.2.9.1每对法兰及其他接头必须跨线连接。其电阻值0.03。7.2.9.2管道系统的必须静电接地，接地电阻值10。7.3管道焊接工程7

22、.3.1施工单位焊接技术人员应根据不同的钢管母材、焊材的化学成分、机械性能、焊接性能制订相应的焊接工艺卡，焊接工艺卡中所选用的焊接工艺评定必须合格并经技术监督部门监检确认。焊接工艺卡制订后，应发至每一个合格焊工手中，每一道工序严格遵照执行。实施焊前预控，中间检查，焊后跟踪。7.3.2一般规定7.3.2.1钢管材质、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）和牌号、规格均应符合现行国家标准的规定。7.3.2.2钢管材质、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）和牌号、规格均应符合设计文件和焊接工艺卡的规定。7.3.2.3焊条和焊剂的烘干应符合产品说明书和焊接工艺卡中规定。7.3.2.4管子的对接焊缝中心到管子弯曲起点

23、的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离：当公称直径大于或者等于150mm时不应小于150mm，公称直径小于150mm时，不应小于管子的外径。7.3.2.5不宜在焊缝或焊缝边缘上开孔，当不可避免时应按GB50235-97进行无损检测。7.3.2.6焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺卡中的规定。7.3.3焊前准备7.3.3.1焊件的切割和坡口的加工宜采用机械方法、等离子弧，氧乙块焰等方法，在采用热加工方法后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，及影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。焊件组对

24、前应将坡口及内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.3.3.2除设计文件规定需要冷拉伸或者冷压缩的管道外，焊件不得进行强力组对。7.3.3.3管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内错过量不宜超过管壁厚度的确10%，且不应大于2mm。7.3.3.4不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边里超过2mm及外错边量超过3mm时，应按GB50236-98第6.2.6条对焊件进行削边加工7.3.3.5不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。7.3.4焊接工艺要求7.3.4.1焊

25、条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件、及施工条件等到因素统合确定。且符合下列规定：7.3.4.1.焊接性能的良好性。7.3.4.2同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。7.3.4.3当两侧母材同为碳素钢或者奥氏体不锈时，可根据合金含量较低的一侧母材或者介于两者之间的选用焊材。7.4.4.4当两侧母材之一为奥氏体不锈钢时，应选用25Cr-13Ni型或者含量更高的焊材。7.3.4.5焊接材料、焊接方法的选用按下表：焊接材料及焊接方法选用表焊接母材 交流手弧焊（焊条） 氩气保护焊（焊丝）20钢管与20钢管 J422（E430

26、3） H08Mn2SA20g钢管与20g钢管 J427（E4315） H08Mn2SA0Cr18Ni（304）与0Cr18Ni9（304） A102（E308-16） H0Cr21Ni100Cr18Ni9（304）与20、20g A302（E308-16） 7.3.4.6定位焊缝应符合以下规定：7.3.4.6.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。7.3.4.6.2定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。7.3.4.6.3与母材焊接的工具卡其材质宜与母材相同的或同一类别号。7.3.4.6.4严禁在坡口之外的母材表面引弧、试验电流，并防止电弧擦伤母材。

27、焊接时应当采用合理的施焊方法和施焊顺序。7.3.4.6.5在施焊过程中保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。7.3.4.6.6除工艺或者检验要求外每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，两次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹的，方可按原工艺要求继续施焊。7.3.4.6.7奥氏体不锈锈以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应按以下规定：应在焊接工艺卡规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊、和多层焊工艺，并控制层间温度。7.3.5焊接检验7.3.5.1工程使用的母材及焊接材料使用必须按焊

28、接工艺卡上规定进行检查，不合格者不得使用。7.3.5.2坡口形式和尺寸应符合焊接工艺卡规定要求。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。7.3.5.3组对后应检查组对件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙，确认符合焊接工艺卡规定要求。7.3.5.4焊接前检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面符合焊接工艺卡上的规定要求。7.3.5.5焊接前应查施焊环境、施焊工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认符合焊接工艺卡的规定。7.3.5.6在未满足焊接工艺卡规定要求前，不得施焊。7.3.6焊接中间检查7.3.6.1定位焊缝焊完后应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后

29、才可施焊。7.3.6.2对焊接有线能量规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流、及焊接速度，并作记录，焊接线能量应符合焊接工艺卡上规定要求。7.3.6.3当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数与每层厚度应符合焊接工艺卡规定要求。7.3.6.4多层焊接每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。7.3.6.5对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可继续施焊。7.3.6.6焊缝施焊后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定标记。如焊缝检验中发现同一焊工标记经常出现缺陷，应发监理通知及时处理，重新考核该焊工或者更换

30、焊工，以避免焊接缺陷发生。7.3.7焊接后检查7.3.7.1焊缝外观质量7.3.7.1.1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝，或规定进行100射线照相检验焊缝，外观质量不得低于GB50236-98规定的级：a不允许的表面缺陷：裂纹；表面气孔；表面夹渣；咬边；未焊透，角焊缝厚度不足。b根部收缩：0.2+0.02且0.5mm。长度不限。c角焊缝焊脚不对称：差值1+0.1a。d余高：1+0.1b且最大为3mm。7.3.7.1.2设计文件规定进行局部射线照相检验的焊缝，外观质量不得低于GB50236-98规定的级：a不允许的表面缺陷：裂纹b表面气孔：每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个，

31、孔间距6倍孔径c表面夹渣：深0.1，长0.3，且10mm。d咬边：0.05，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长。e未焊透：不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过。f根部收收缩：0.2+0.2，且1mm。长度不限。g角焊缝厚度不够：0.3+0.05，且1mm，每100 mm焊缝长度内缺陷总长度25mm。h角焊缝焊脚不对称：差值2+0.15a。i余高：1+0.2b且最大为5mm。注：a为母材厚度，b为焊缝宽度，为设计焊缝厚度。7.3.7.2 焊缝内部质量7.3.7.2.1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝，或规定进行100射线照相检验焊缝

32、，不低于GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的级为合格。7.3.7.2.2设计文件规定进行局部射线照相检验的焊缝，不低于GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的级为合格。7.3.7.3必须进行射线照相检验的焊缝管道：7.3.7.3.1夹套管的内管的对接焊缝接头必须进行100%射线照相检验，不低于GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的级为合格。7.3.7.3.2设计压力为4.0MPa的高压蒸气管道，必须进行10%局部射线照相检验，不低于GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的级为合格。每个焊工所焊焊缝抽检率同为10%。7.3.8管道焊接工程交工验收7.3.8.

33、1对有无损检验的要求的焊缝，应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊的位置、底片编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。7.3.8.2焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。7.4管道系统压力试验7.4.1管道安装完毕，无损检验合格的后，应进行水压试验。水压试验应符合下列规定：7.4.1.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可以采用气体为试验介质，但应采取有效措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验7.4.1.2现场条件不允许采用液体或者气体进行压力试验时，经建设单位同意可同时采用下列方法替代：7.4.1.2.1所有焊缝（包括附着件上焊缝），用液体渗

34、透法或磁粉法进行检验。7.4.1.2.2对接焊缝100%射线照相进行检验。7.4.1.3当进行压力试验时应划定禁区，无关人员不得进入。7.4.1.4压力试验完毕后，不得在管道再进行修补。7.4.1.5监理单位和建设单位应参加压力试验。压力试验合格后应和施工单位一同按GB50235附录A第A.08条规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。7.4.2压力试验前应具备下列条件：7.4.2.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合设计文件及相关规定。7.4.2.2焊缝及其他待检部分尚未涂漆和绝热。7.4.2.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。7.4.2.4试验用

35、压力表已经校核，并在计量检验有期内，其精度不得低于1.5级。表的满刻度值应为被测值的1.52倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体或者气体已经准备好备齐。按试验的要求管道已经加固。7.4.2.5待试验的管道与无关的系统已经用盲板或者采取其他措施隔开。7.4.2.5待度管道上的安全阀、爆破板及仪表元件已经拆下或者加以隔离。7.4.2.6试验方案已经过批准，并已进行技术交底7.4.3液压试验应遵守下列规定：7.4.3.1液压试验应用清洁水，当对奥氏体不锈钢管道或连有奥氏体不锈钢管道或设备时的管道进行压力试验时，不中的氯离子量不得超过25ppm。7.4.3.2试验前，注液体时应排尽空气。7.

36、4.3.3试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。7.4.3.4承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管的试验压力为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。7.4.3.5当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Ps=1.5P1/2式中：Ps试验压力（表压）（MPa）。P设计压力（表压）（MPa）。1试验温度下管材的许用应力（MPa）。2设计温度下管材的许用应力（MPa）。当1/2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度的最大压力。7.4.3.6承受内压的埋地铸铁管的试验压力，

37、当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍，当大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。7.4.3.7对承受外压的管道，其试验压力应为设计内外压力差的1.5倍，且不低于0.2MPa。7.4.3.8夹套管内管的试验压力应按内部或外部的设计压力的高者确，夹套管的外管的试验压力应按7.5.3.5款确定。7.4.3.9液压试验应缓慢上升，待到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格。7.4.3.10试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位装设施，排尽积液。排液时应防止产生负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时不得带压处理。消除

38、缺陷后，应重新试验。7.4.4气压试验应遵守下列规定：7.4.4.1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或者经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。禁止使试验温度接近金属脆性转变温度。7.4.4.2试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。7.4.4.3试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。用发泡

39、剂检验以不泄漏为合格。7.4.5真空系统试验在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验，增压率不大于5%。7.4.6当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或者其他气体进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。7.5 管道的吹扫与清洗7.5.1 一般规定7.5.1.1管道在压力试验合格后应进行吹扫或者清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前制定吹洗方案。吹洗方案应经建设单位和监理单位审核确认。7.5.1.2吹洗方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道的内表面脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于60

40、0mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸气管道应用以蒸气吹扫，非热力管道不得蒸气吹扫。7.5.1.3不允许的吹扫的设备与管道应与吹洗系统隔离。7.5.1.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取经傍路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施。7.5.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出和脏物不得进入已合格的管道。吹洗前应检验管道的支架、吊加架的牢固程度，必要时予以加固。7.5.1.6清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。7.5.1.7吹扫时应设置禁区。7.5.1.8管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作

41、业。7.5.1.9管道复位时应由施工单位和建设单位及监理单位共同检查，并应按GB50235-97附录A规定的格式填写表H-05“隐蔽工程(封闭)记录”及表H-O9“管道系统吹扫及清洗记录”。7.5.2水冲洗7.5.2.1冲洗管道应用清净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。7.5.2.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。7.6.2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管的60%。排水时，不得形成负压。7.5.2.4管道的排水支管应全部冲洗。7.5.2.5水冲洗应连续进行，以排出的水色和透明度与入口水目测一致为合格。7.5.2.6

42、当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。7.5.3空气吹扫7.5.3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得低于20m/s。7.5.3.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。7.5.3.3空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或者涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，为合格。7.5.4蒸气吹扫7.5.4.1为蒸汽吹扫而安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合GB20235的规定。7.5.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应

43、低于30m/s。7.5.4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。7.5.4.4蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采用每次只扫一根，轮流吹扫的方法。7.5.4.5通往设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片，当设计文件无规定时，其质量应符合下表：吹扫质量标准项目 质量标准靶片上痕迹大小 0.6mm以下痕深 0.5mm粒数 1个/cm2时间 15min(两次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。7.6.4.6蒸汽管道还可以用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。7.5.5化学清洗7.5.

44、5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量应符合设计文件的规定。7.5.5.2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。7.5.5.3化学清洗的配方必须经过鉴定并经建设单位同意，并在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。7.5.5.4化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗的液的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用品。7.6.5.5化学清洗的合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。7.5.5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。7.5.6油清洗7.5.6.1润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。7.5.6.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在4070的范围内反复升降油温23次，并应及时清洗或更换滤芯。7.5.6.3当设计文件或建设单位无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准符合下表：油清洗合格标准机械转速（r/min） 滤网规格（目） 合格标准6000 200 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物；每平方厘米范围内软杂物不多于3个6000 100 7.5.6.4油清洗应采用适合于被