榆马公路大桥施工组织设计文字说明.doc

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1、榆林市榆横工业园区榆马公路大桥工程 (K0+578.21-K1+201.79) 实施性施工组织设计中铁十五局集团一公司榆马公路大桥工程项目经理部二九年三月 目 录一、施工组织计划编制依据和原则二、工程概况和工程施工特点三、下部构造施工方案、方法四、上部构造施工方案、方法五、平面布置、组织机构、人员配置六、质量保证体系及措施七、安全保证体系、保证措施八、确保文明施工及环境保护的措施九、进度计划与保证措施十、冬季和雨季的施工安排及商品混凝土管理榆马公路大桥工程实施性施工组织设计一、施工组织计划编制依据和原则1、编制依据1.1、榆林市榆横工业园区榆马公路大桥工程施工招标文件；1.2、榆林市榆横工业园

2、区榆马公路大桥工程施工招标文件答疑及补遗通知等；1.3、榆林市榆横能源开发区榆马公路大桥施工图设计（西安市市政设计研究院，2007年10月）；1.4、市政桥梁工程质量检验评定标准（CJJ2-90）；1.5、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；1.6、市政道路工程质量检验评定标准（CJJ1-97）； 1.7、公路工程技术标准（JTGB01-2003）；1.8、沥青路面施工及验收规范（GB950092-96）；1.9、国家相关法律、法规、规范、规程等2、编制原则2.1、遵循设计图纸、施工规范、规程、验收标准的原则。在编写施工方案、施工方法中，严格按照设计图纸要求，执行现行施工规范、规程

3、及验收标准，确保工程施工质量。2.2、坚持实事求是的原则。在制定各具体实施工程方案过程中，充分研究、分析本工程的特点、难点，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质、高效完成本工程施工任务。2.3、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则。在施工组织安排上，以专业队为基本组织形式，机械化施工作业为主，充分发挥专业人员和先进优良设备之优势，并采取综合管理手段合理配置，以达到整体优化目的。2.4、实施项目法管理，对生产资源及生产诸要素进行优化配置，保证实现质量、安全、工期、成本及社会信誉等预期目标。二、工程概况和工程施工特点1、工程场地自然条件1.1 场地位置、地形、地貌拟建桥梁位于榆林经济开发区。

4、场地地理位置比较优越，交通比较方便。勘探点地面标高介于1028.751041.28m之间。场地地貌为沙漠风积流动沙丘半固定沙丘地貌单元景观，沙丘连绵起伏，多以新月型、链状、垄状出现，其间分布小型洼地及低缓砂地等微地貌单元。1.2 地层结构据钻探揭露，勘察深度范围内场地地基土主要由第四纪新近堆积的杂填土；第四纪全新世风积砂；第四纪全新世河流冲积细砂、中砂、粉土、粉细砂及白垩纪泥质砂岩等组成。1.3 地下水埋藏条件及水、土腐蚀性勘察期间，在勘探深度范围内没有揭露地下水，施工过程中可不考虑地下水对混凝土中钢筋的腐蚀性。根据榆横能源开发区在本工程范围内的勘察结果，待建场地内地基土不具腐蚀性。2、工程范

5、围及本工程简述、主要工程量2.1 工程简述榆横能源开发区榆马公路大桥工程位于榆林经济开发区内，属规划的博源路（化工八路），是榆马公路与榆林经济技术开发区的城市连接线，东起开源大道，西至规划三路，与榆马公路相接，全长1795.002m。道路沿线与集运路、集运二路、神延铁路、规划一路及规划二路相交。开源大道在本工程以北规划道路宽度为60m，以南规划宽度为42m；集运路规划红线宽为35m；集运二路规划红线宽为20m；规划一、二、三路规划红线宽为30m。目前本工程以北的开源大道已经建成，其余规划路均未修建。神延铁路距榆林经济开发区开源大道约800m，现状神延铁路仅有一条铁路线。经与神延铁路设计单位（铁

6、一院）联系，得知距现状神延铁路东侧5.5m和11m及西侧5.5m处各有一条规划电气化铁路，规划铁路用地宽22.5m，横向布置为3m（路侧带）+3*5.5m（铁路线）+3m（路侧带），铁路净空高度要求大于8m；在现状神延铁路西95m左右有一条规划物流铁路线与该工程斜交，斜交角度为25度，规划物流铁路线为内燃机车牵引，净空高度要求大于6.7m，轨顶距现状地面高度为5.4m。本工程从开源大道至神延铁路北侧已有企业进驻，目前正在建设中。其余路段均无建筑，沿线均为已被治理过的沙漠地带，地势起伏较大，最大高差约为13m。榆马公路大桥主线上跨集运二路、规划一路、规划二路； 桥梁西起桩号K0+578.21-K

7、1+201.79，长度为623.58m。设计技术指标：车辆荷载等级：公路-I级计算，城-A级复核。计算行车速度：60km/h，辅道：40km/h。桥梁宽度25.5m，单幅。断面形式：0.5m（防撞护栏）+12m（车行道）+0.5m（中央隔离墩）+12m（车行道）+0.5m（防撞护栏）。桥面横坡：1.5%；主线，纵坡imax=2.999%，imin=0.3%，辅道：纵坡imax=2.999%，imin=0.3%。地震设防烈度：6度，地震动峰值加速为0.05g。桥下通行净高：神延铁路及规划电气化铁路8.0m，规划物流铁路6.7m，城市道路5.0m。工期目标：根据招标文件要求，施工总工期为：365天

8、。工程质量目标：满足招标文件要求，工程质量达到相应桥梁和路面验收规范的合格标准。安全目标：安全目标:因工死亡率0.15（含交通事故），非因工死亡率0.1，重伤率0. 5，轻伤率5，控制职业病的发生。环保目标：严格遵守国家和陕西省有关环境保护的法律、法规，施工期粉尘、污水、噪声不超标，使工程施工减少并避免对环境的影响。2.2、工程范围及主要工程量本工程为榆林市榆横工业园区榆马公路大桥工程。榆马公路大桥起讫里程K0+578.21K1+201.79，桥梁全长623.58米。桥梁基础采用钻孔桩基础，矩形承台，桥墩为双柱式矩形墩，桥台为轻型桥台，梁部为预应力连续现浇箱梁。本桥主要工程量有：混凝土3128

9、2m3，沥青混凝土1045m3，s15.20mm钢绞线379247.54kg，波纹管13385米，支座84套， R235钢筋149.225吨，HRB335钢筋3798.207吨，伸缩缝162延米。三、下部构造施工方案、方法（一）桩基础施工榆马公路大桥基础为钻孔灌注桩，全桥共128根桩基。其中直径1.5m桩基112根，直径1.8m桩基16根。0#台、16#台各4根桩基，1#15#墩各8根桩基，5#墩、6#墩桩基直径为1.8m，其它墩台桩基直径为1.5m。桩基长度分别为36m、45m、48m、50m、60m。根据设计文件显示，桥址地层结构主要为细砂、粉细砂、中砂，采用反循环钻机进行钻孔施工。1、施

10、工准备钻孔前的准备工作主要包括布设施工便道、设置供水供电系统、探明地下管线、平整施工场地、准备护筒、桩位测量放样、泥浆备料与调制、钻孔机具及其它设备工具进场等。2、泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.061.10范围；黏度控制在1828S；含砂率新制备泥浆不大于4%；胶体率不小于95%；PH值控制在在810。造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。3、测量放线、埋设护筒测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。孔口护筒采用钢板制作，护筒长1.5m，内径比桩径大40cm，施工1.5m桩径桩基时采用直径为1.9米的钢

11、护筒，施工1.8m桩径桩基时采用直径为2.2米的钢护筒。施工护筒顶面高出施工地面0.3m，埋设要求位置准确竖直，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。4、钻机就位钻机就位时用方木垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。5、钻孔开钻前应在护筒内存进适量泥浆，将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环畅通后方可开始钻进。开钻时要低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。钻孔过程中，应保持护筒内应有的水头高度，以防坍孔。在易坍孔的粉沙等土层钻进时，应采用低速、轻压钻进，同时提高孔内水头高度和加大泥浆比重。每钻进2m

12、或地层变化处，应捞取钻渣样品查明土类并记录，以便与设计资料核对。钻孔中随时检查孔位、泥浆稠度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地质剖面图。6、第一次清孔反循环钻机采用抽浆法清孔。钻孔至设计高程要进行成孔检查, 孔深、孔径、孔的倾斜度等采用直径等于设计桩径、长度为6倍桩径25钢筋制作的检孔器吊入孔内检查，符合设计要求后利用钻机反循环系统的泥浆泵持续吸渣515分钟左右，将孔底钻渣抽净。成孔质量标准:孔深不小于设计孔深，孔径不小于设计孔径，孔位偏差不大于5cm，孔倾斜度不大于1%。清孔应符合下列规定：泥浆比重为1.031.1，含砂率小于2%，胶体率大于98，粘度1720s。钻孔桩成孔质量标准项 目允

13、 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：987、吊放钢筋笼钢筋笼在制作时要在平整的场地上进行，以保证制作的钢筋笼的垂直度。钢筋笼在制作场分段制作，分段长度为12米16米。钢筋主筋采用闪光对焊，加强筋采用双面焊，井口钢筋笼焊接

14、采用单面焊。闪光对焊时应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器缀数等焊接参数。焊接前，应将钢筋端头15cm范围内的铁锈、污物等清除干净，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。 钢筋端头应保持顺直，如有弯曲必须调直或切除，并使两钢筋处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。 焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。 焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生淬裂。 焊接完毕后，应待接头由红色变成黑红色后，方能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。受力钢筋的焊接接头应错开布置，满足规范要求。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋

15、搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，25T吊车吊装入孔，在井口焊接接长。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点起吊。第一点设在骨架下面，另一点设在钢筋笼中部与钢筋笼2/3处之间，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，随着第二点的不断提起，慢慢放松第一吊点，直到骨架与作业平台垂直，停止第一吊点起吊，用颈形骨架固定。就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。 钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放

16、位置并作好记录，符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位。吊筋采用两根16钢筋，长度根据护筒顶标高和钢筋笼顶标高计算得出。在吊筋与钢筋笼主筋焊接时，采用双面搭接焊，焊接缝长度为10，焊缝要求饱满、无夹渣。桩身混凝土灌注完毕后，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。检测管采用573.5mm钢管，连接方式为焊接连接，当钢筋笼分节焊接时，检测管亦应根据钢筋笼长短分节连接。检测管底部和顶部采用10mm厚钢板焊封，检测管对接完成后即将管身与钢筋焊接在一起。桩径1.5米的单根桩采用3根检测管，桩径1.8米的单根桩采用4根检测管。8、导管安装导管用3mm厚钢板卷制焊

17、成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，采用直径250mm导管，导管分节长度便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和试压，导管组装后的轴线偏差，不超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm；试压时静水压力为孔底静水压力的1.5倍。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m。9、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢

18、筋笼及导管结束后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，导管吸泥泵将导管置于距孔底20cm处吸孔底沉渣。当泥浆比重为1.031.1，含砂率小于2%，胶体率大于98，粘度1720s，沉渣厚度满足要求，此时清孔达到要求，应立即浇注水下混凝土。10、灌注水下混凝土水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。漏斗口处须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，中途不得停歇。在整个浇注过程中，导管

19、埋深以26m为宜，既不能小于2m，也不能大于6m。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。施工中有专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。灌注高度应高于设计标高1.0m左右。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆,加大导管内外的压力差,保证灌注效果。11、钻孔灌注桩施工容易发生的问题及处理措施a 坍孔现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。原因分析（1）护筒的底部和四周未用黏土填实。（2）孔内水位高度不够，不

20、足以平衡水头压力。（3）当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。（5）钻孔附近的振动影响。（6）泥浆比重偏小。（7）成孔速度过快，孔壁上来不及形成泥膜。（8）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。（9）成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。预防措施（1）埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm 厚黏土，必须夯填密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不渗水。（2）孔内水位必须高出孔外水位1m 以上。（3）应根据不同土层采用不同的泥浆比重。（4）应根据不同土层采用不同的转速。在地下水位高的

21、粉砂中钻进时，宜用低挡慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。（5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。（6）尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。治理方法发生坍孔时，应用优质黏土回填至坍孔处1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。b 钻孔漏浆 现象在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。原因分析（1）护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底部向外流失。（2）护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。（3）护筒内静水压力过大，亦会发生护筒刃脚处泥浆渗漏。（4）地质构造有裂隙，泥浆从裂隙中渗漏。预防措施（1）成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80-120cm）。（2

22、）在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。（3）加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填黏土，反复冲击，增强护壁效果。（4）护筒一般应埋置在黏土层内不少于1m。治理方法护筒底部渗漏，可在护筒外夯填黏土或浇筑混凝土封闭。裂隙渗漏可先进行注浆封闭，再进行钻桩。c 流砂现象桩孔内大量冒砂，将孔涌塞。原因分析（1）孔外水压力比孔内泥浆压力大，孔壁土质松散，使大量流砂涌塞钻孔。（2）钻孔遇到粉砂层，泥浆相对密度不够，孔壁未形成泥皮。预防措施适当加大泥浆相对密度，并使孔内泥浆液位高于孔外水位0.5m 以上。治理方法流砂严重时，可抛人碎砖、石、黏土，用冲锥冲入流砂层，形成泥浆结块，使之

23、成为坚厚孔壁，阻止流砂涌人。d 成孔偏斜现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的1%h（h 为桩孔深度）。原因分析（1）施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。预防措施（1）钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，发生不均匀沉降时，必须随时调整。（3）开钻前先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。治理方法偏斜过大时，应

24、回填黏土，待沉积密实后再钻。e 缩孔现象成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。原因分析（1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动。（2）塑性土膨胀，造成缩孔。预防措施（1）降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。（2）提高泥浆的比重，加强护壁。治理方法采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。f 钢筋笼变形现象钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可恢复的变形。原因分析（1）钢筋笼分段太长，加强箍设置不足，刚度不够。（2）钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。预防措施（1）钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接。（2）应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍

25、必须与主筋焊接牢固。（3）在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。治理方法钢筋笼变形超过允许误差时，应拆除重绑。g 钢筋笼安装位置偏差现象钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准的允许范围。原因分析（1）钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。（2）桩孔本身有较大偏差。（3）钢筋笼未垂直吊放人孔，而是斜插入孔内。预防措施（1）在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。（2）钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。治理方法钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩孔进行反复扫孔纠正，并用检孔器检验合格后再进行安装。h 钢筋笼上浮现

26、象浇筑混凝土时钢筋笼上浮。原因分析（1）混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。（2）钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。 预防措施（3）当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋人混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。（4）浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。治理方法根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许的应力范围内，否则要进行补桩。I、灌注过程中坍孔处理灌注混凝土过程中坍孔，会造成桩

27、身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。处理措施如下：（1）当坍孔位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，如果桩的直径较大（一般在1m 以上），可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下，下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土。（2）当坍孔位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。（3）利用人工挖孔的办法拆除断桩，重新安装钢筋笼灌注。（4）断桩报废，移位补桩。（二） 承台施工榆马公路大桥承台共有32座，5、6号墩承台高2.

28、5m，其它墩承台高2m，0、16号桥台承台高1.5m。承台平面尺寸分别为88m、77m、25.22.5m。承台具体施工方案如下：1、基坑放样： 根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤如下：a 根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；b 沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；c 确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；d 将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。 2 、承台基坑开挖a 基坑开挖方式 采用挖掘机一次挖至设计标高以上10cm，然后人工配合挖掘机清至比设计

29、标高低5，考虑到原地面细砂的不稳定性，开挖边坡确定为1：0.75。开挖时考虑到施工作业面及排水沟宽度，基坑底每边应比承台尺寸向外多开挖1.0米。若开挖后坑壁有滑移坍塌现象，可用水泥袋装土堆砌1m高护壁，坑底做成拱形基底，便于将水通过集水沟导流到汇水井中，及时排除坑底集水。开挖时可根据具体工作条件，在适当的位置预留出施工通道，便于运输混凝土和钢筋等。b 基坑排水 在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。开挖集水沟时，应注意沟底标高的控制，便于水顺利汇于汇水井中。待水沿集水沟汇于汇水井后，用水泵把汇水井中的水抽

30、出坑外排出，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌。抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水频率，直至承台施工完毕。3、凿除桩头桩头的清除标高应根据设计标高确定，根据设计文件桩身混凝土伸入承台15cm。桩头用风镐进行凿除，凿至比设计桩顶高20cm时，改用人工用凿子凿除。桩身伸入承台的钢筋长度由设计确定，在制作钢筋笼时应充分预留。4、铺设砂浆垫层承台底模标高和承台纵、横轴线及四周轮廓线的放样，经监理工程师验收合格才能进行承台施工。将基底表面平整夯实，承台砂浆垫层厚度为，在立模板时，埋设模板支护钢筋，以固定模板不发生偏移。在模板立好后，用砂浆

31、抹缝以免露浆，影响砼的外观质量。 5、钢筋加工、安装： 待垫层铺设完并达到一定的强度后，即可按承台的纵、横轴线绑扎钢筋，钢筋统一在钢筋加工棚内集中下料，加工好后运至现场绑扎成型。a 钢筋加工： 进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并按批次抽取试样做力学性能试验。试验合格后报监理工程师验收审批后方可使用。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋进场后存放在钢筋棚内，并用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误

32、后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。b 钢筋焊接： 钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊时应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器缀数等焊接参数。焊接前，应将钢筋端头15cm范围内的铁锈、污物等清除干净，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。 钢筋端头应保持顺直，如有弯曲必须调直或切除，并使两钢筋处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。 焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。 焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然

33、冷却，发生淬裂。 焊接完毕后，应待接头由红色变成黑红色后，方能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。受力钢筋的焊接接头应错开布置，满足规范要求。c 钢筋安装： 钢筋施焊完毕运至现场后，即可进行承台钢筋骨架的绑扎，由于钢筋骨架较高，工作面相对较窄，故在往基坑里运输钢筋时，应注意其方向和先后顺序，保证焊口位置满足规范要求以及绑扎顺利进行。同时应注意准确预埋墩柱、台身及翼墙通长钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。 6、 安装模板： 承台侧模采用1.51m、11m钢模板以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模剂，保证拆模

34、顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞（采用效果好的一种），以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。 7、混凝土浇筑： 钢筋及模板安装好后，经质检工程师进行自检，合格后报请监理工程师验收，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。a 砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。b 砼采用商品混凝土，砼罐车运输。浇筑的自由倾落高度不得超过m，高于2 m时要用溜槽配合浇注，以免砼产生离析。砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度严格按

35、30 cm一层，前后两层的间距在1.5m以上。砼的振捣使用直径为50的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层砼510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。c 浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。d 砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱、台身接头处进行凿毛，保证墩柱、台身与承台砼连接良好。e、砼养护不少于

36、7天，一般采用覆盖洒水养护。当气温低于5时应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。 8、模板的拆除：砼强度达到2.5MPa后即可拆除模板，拆模时不要碰伤或污染砼表面。 9、 基坑回填： 拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填采用堆放于桥位外的开挖土，回填时应分层进行。 质量检验:表1承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查2尺寸（mm）30尺量:长、宽、高检查各2点3顶面高程（mm）20水准仪:检查5处4轴线偏位（mm）15全站仪:纵横各测量2点表2、模板安装的允许偏差：项 目允许偏差（mm）模

37、板标高基础15模板内部尺寸基础30轴线偏位基础15模板相邻两板面高低差 2模板表面平整度5预埋件中心位置3表3、钢筋加工安装实测项目项次检查项目允许偏差（mm）1受力钢筋间距两排以上排距5同排202箍筋、横向水平筋间距 103钢筋骨架尺寸长 10宽54保护层厚度基础 10（三） 墩柱、盖梁施工本桥墩柱为双柱墩，桥墩高度为5.6-15.5米，墩柱截面尺寸分别为5.72米、6.51.6米。为方便施工，在模板加工厂订制了三套墩柱盖梁定型钢模。墩柱混凝土在高度上分层浇筑，墩柱高度范围内混凝土一次连续浇筑完成。墩柱完成后吊装盖梁钢筋骨架，并把钢筋骨架与盖梁预埋竖向主筋绑扎牢固，在墩柱模板上安装盖梁定型钢

38、模，盖梁一次浇筑完成。桥墩脚手架采用扣件式钢管脚手架。脚手架的搭设材料采用483.5mm普通架子管和标准扣件搭设。脚手架搭设在承台上，脚手架立柱下加设垫木，垫木亦采用长2.02.6m、宽200mm、厚度大于50mm的木板。脚手架安全维护措施必须稳固有效，脚手架外围全部为安全网所封闭。全封闭采用防火细目绿色安全网，用18#铅丝扎牢。1、测量定位在承台上将墩身部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱预埋钢筋。在承台上用全站仪准确测量放样出立柱中心点和纵、横轴线以及四周轮廓线，弹出立柱模板位置线。2、钢筋绑扎钢筋在钢筋棚下料加工，墩身钢筋和盖梁钢筋同时进行加工。墩身钢筋加工后运至现场绑

39、扎，盖梁钢筋运至墩身旁绑扎，盖梁钢筋整体绑扎完成后吊装。根据测定的中心点，校正预埋竖立钢筋。绑扎主筋时要搭好架子，确保每根钢筋垂直。盖梁钢筋绑扎时，要注意预埋支座垫石钢筋，可在绑扎盖梁钢筋同时绑扎完成支座垫石钢筋。3、立模板墩柱模板为大块钢模板，盖梁为根据设计文件尺寸定做的定型钢模，该模板接缝少，整体吊装速度快，效率高。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。模板连接采用螺栓连接，支撑采用钢管脚手架。立模板采用吊车配人工进行。立好模板后，检查错缝1mm，垂直度:铅垂,小于0.3%H且不大于20 mm。要求模板准确的立于墩位上。

40、4、砼浇注:浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的坍落度，按设计要求控制坍落度。桥墩柱砼由砼罐车运输，吊车配吊斗灌注。墩柱混凝土在高度上分层浇筑，墩柱高度范围内混凝土一次连续浇筑完成。墩柱完成后吊装盖梁钢筋骨架，并把钢筋骨架与盖梁预埋竖向主筋绑扎牢固，在墩柱模板上安装盖梁定型钢模，盖梁一次浇筑完成。 5、拆模养护:砼强度达到2.5MPa后，可逐步拆除支架及模板，拆下的模板要立即清理，涂脱模剂，准备下次使用。墩身养

41、护比较困难，为确保砼质量，采用涂砼养护剂塑料膜包裹养护。模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0墩、台帽或盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（）20尺量:检查3个断面3轴线偏位（）10全站仪:纵横各测量2点4顶面高程（）10水准仪:检查35处5垫石预留位

42、置（）10尺量:每个墩、台身实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（）20尺量:检查3个断面3竖直度或斜度（）0.3H且不大于20吊线垂或经纬仪:测量2点4顶面高程（）10水准仪:检查3处5轴线偏位（）10全站仪:纵横各测量2点6节段间错台（）5尺量:每节检查4处7大面积平整度（）52m直尺：每20测1处8预埋件位置（）符合设计规定尺量:每件墩、台身安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位（）10全站仪:纵横各测量2点2顶面高程（）10水准仪:检查48处3倾斜度（）0.3墩台高且不大于20吊线垂：检查4

43、8处4相邻墩台间距（）15尺量或全站仪:检查3处5节段间错台（）3尺量:每节检查24处（四） 台身台帽施工全桥有两座桥台，共有两个台身和两个台帽。0#桥台台身高度为2.2m，16#桥台台身高度为2.8m，台帽高度均为1.5m。桥台台身台帽同时施工，一次完成。台身和台帽模板采用大块钢模板。 台身和台帽的施工程序是：绑扎钢筋立模板浇筑混凝土拆模养护 1、测量定位：在承台上用全站仪准确测量放样出台身中心点和纵、横轴线及四周轮廓线，弹出台身模板位置线。在承台上凿去台身部位上面浮浆，以使承台与台身接合面良好，校正台身预埋钢筋。2、钢筋的制作与安装台身主筋与承台钢筋焊接，在同一截面焊接的钢筋接头不得大于钢

44、筋根数的50%。钢筋的型号、尺寸及间隔必须符合设计要求。桥台的钢筋采用现场绑扎。台帽钢筋绑扎时预埋搭板锚固钢筋，待现浇箱梁施工完后再施工背墙。如果先施工背墙，现浇箱梁施工时场地会受到限制，影响箱梁施工。挡块及支座垫石钢筋也应同时安装完成。3、模板的制作与安装桥台模板采用模板厂家订制大块钢模板，该模板接缝少，整体吊装速度快，效率高。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。台身钢模板安装采用人工安装，台帽钢模板采用吊车吊装就位。立完模板后进行检查验收。台身台帽模板外侧设斜撑，内侧设临时支撑，用以固定台身台帽的尺寸。模板制作安装时应

45、严格按规范有关项目检查，自检合格后，报现场监理工程师验收合格后，方可申请浇筑混凝土。4、混凝土的施工 钢筋和模板检验合格后，方可浇筑台身混凝土。台身台帽混凝土浇筑采用一次浇筑完成，混凝土浇筑上升速度不宜过快。混凝土采用输送车运输，吊车吊料斗辅以串筒入模，每层的浇筑厚度为30cm，使用插入式振捣棒振捣。为了保证振捣质量，采取专人挂牌振捣，并制定奖罚制度，使混凝土内实外美。 5、混凝土的拆模和养护 达到拆模强度后拆除模板，拆模板时注意防止模板变形，拆下的模板要及时清理干净，摆放整齐以备再用。混凝土浇筑完之后要进行养护，养护日期不少于7d。（五）挡块、支座垫石施工全桥桥台共有4个挡块，墩台支座垫石84块。挡块、支座垫石钢筋应在绑扎台帽、盖梁钢筋时同时绑扎好，待台帽、盖梁浇注砼完达到一定强度后，再立模浇注挡块砼。支座垫石施工时，应根据支座厂家提供的位置及支座的活动方向准确预留下座板地脚螺栓孔，同时垫石顶面标高要注意预留下座板下环氧砂浆层厚度。挡块、支座垫石的施工程序是：测量定位立模板浇筑混凝土拆模