南港特大桥60m悬灌梁施工方案.doc

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1、 南港特大桥60m悬灌梁专项施工方案一、工程概况：ZA4标南港特大桥，位于龙海市紫泥镇、海澄镇。工程起为K497+757，终点K499+672.5；右幅桥长1915.5米，左幅桥长1939.5米，其中60m悬灌梁为跨环城二路而设，主跨为145m+60m+45m预应力混凝土连续梁，左线桥位于ZR=1590m的左偏圆曲线上、右线桥位于YR=1735m的左偏圆曲线上及i=-0.745.4的下坡上，采用挂篮悬臂灌注法施工。137号主墩和138号主墩为矩型墩。单幅梁体为双箱双室、变高度变截面结构，箱梁顶宽17m，箱梁低宽11m，顶板厚度28cm，底板厚度49.2cm至28cm，按直线线性变化，腹板厚度7

2、0cm至45cm，45cm至95cm，按折线变化。梁高中支点处3.8m。跨中2m直线段及边跨13.94m直线为2.2m，梁底为二次抛物线变化。挡碴墙内侧净宽16m，桥面板宽17m。0段及边跨为现浇段，1号段7号段为对称悬臂灌注段。梁体混凝土标号为C50，桥纵向预应力钢筋采用高强低松弛s=15.2mm，Ry=1860Mpa钢绞线，竖向预应力筋采用25精轧螺纹级钢筋。二、主要工程数量（单幅）：材料名称材料规格单位数量混凝土C50m32282预应力钢绞线（1860Mpa）s15.2-15t15.71s15.2-12t35.43s15.2-9t38.44精扎螺纹粗钢筋（785Mpa）JL25t9.87

3、JL25t4.1预应力锚具M15-15锚具套72M15-12锚具套184M15-9锚具套236预应力锚具YGM锚具套1964预应力管道金属波纹管内90mmm3595.9金属波纹管内80mmm3875.5钢管内453mmm602.56钢管内363mmm2156普通钢筋HRB335t563.36钢材Q345t13.65支座GPZ（）3.0DX个2GPZ（）3.0SX个4GPZ（）10.0DX个3GPZ（）10.0SX个2GPZ（）10.0GX个1三、施工方案1、施工机具及劳力安排悬灌施工总体劳力安排90人，其中，管理人员14人，包括副经理1人，总工1人，技术室主任1人，技术4人，实验2人，质检1人

4、，安全2人，材料1人，总务1人；作业人员76人，包括钢筋班30人，混凝土班15人，模板安拆及挂篮走行班15人，预应力张拉及构件制作班10人，其它6人。137号墩138号墩基础、墩身及主梁悬臂灌注配备8m3混凝土运输车3台， 25T汽车起重机2台，小型空压机2台。详见 “表1主要机械设备数量表”。2、总体施工进度安排根据现场情况和目前的施工进度，南港特大桥左线60m悬灌梁施工具体安排为：2.1 2009年7月25日8月7日，完成137号承台混凝土灌注。2.2 2009年8月20日8月31日，完成138号墩承台混凝土灌注。2.3 2009年8月8日9月19日，完成137号墩墩身混凝土浇注。2.4

5、2009年9月1日2009年9月20日，完成138号墩墩身混凝土浇注。2.5 2009年9月21日9月30日，墩顶托架施工（含1号段托架安装预压）。2.6 2009年10月1日11月1日，完成137、138号墩0块施工。2.7 2009年11月10日11月30日，完成挂蓝拼装及预压，具备正常行走能力。2.8 2009年12月1日1010年2月10日，完成悬灌7段混凝土浇注及张拉。2.9 2010年2月11日2月21日，完成边跨合龙段混凝土浇注及张拉。 2.10 2010年2月21日2月30日，完成中跨合龙段混凝土浇注及张拉，完成体系转换。具体施工工期安排详见“附表2 60m悬灌梁施工横道图”。

6、3、总体施工方案3.1 根据墩身形式及箱梁结构形式， 0#段现浇段施工采取三角托架作为临时支撑，施工其0#段，钢管立柱支架浇注边跨现浇段，其余梁段采用挂篮悬臂平衡浇筑施工。3.2 牛腿托架及挂篮预压3.2.1 0#托架采用在承台上预埋地锚，在托架上设置横梁，地锚与受力点用5根精扎螺纹连接，通过千斤顶张拉精轧螺纹钢实现预压。3.2.2 挂篮采用在梁体腹板设置支架，千斤顶内力平衡法预压。3.2.3现浇段预压采用钢管立柱支架，堆放沙袋进行预压。3.3 钢筋制作及安装人工配合机械制作、绑扎及焊接。3.4 混凝土拌和及浇筑混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土罐车运输，输送泵泵送入模，插入式振导器捣固，喷洒养

7、护剂或覆盖包裹土工布洒水养护。3.5 预应力张拉纵向钢绞线采用人工、机械相结合的方式穿束，YCW400B型穿心式千斤顶张拉。竖向筋采用YC60A型千斤顶进行张拉。3.6 压浆压浆采用压浆泵进行。3.7 挂篮转移挂篮采用三角式挂篮，手动葫芦配合千斤顶移动。4、主要施工方法及工序：4.1施工工序流程0段施工(含托架安装及预压)临时固结挂篮安装及预压1号段至7号段平衡悬臂浇筑浇筑边跨现浇段边跨合拢中跨合龙。4.2托架设计 根据墩身高度、现浇0#的结构形式及现场施工条件等因素，最终确定浇注0#段的施工方案，采用托架作为辅助设施，其具体方案如下：在距离墩顶下1m处顺桥方向设置6道三角托架，托架横杆采用4

8、0b工字钢，斜杆采用25b槽钢对扣，横杆内侧与斜杆下部采用20mm钢板与之焊接，钢板上按照设计排布35mm钻孔；三角架的上部横向布置6道20b工字钢，作为分配梁，为使6道三角架在受力时保证均布荷载。 具体托架的结构形式见下图4.3托架验算荷载计算：4.3.1按照图纸设计要求，连续梁0#段单侧悬臂长5m，混泥土体积为：112.03m3混凝土质量按含筋考虑，比重取2.65t/ m3，则混凝土自重G=112.03 m32.65 t/ m3=2968.7KN4.3.2模板、珩架、内支撑、小型机具及附加荷载等共计重：400 KN4.3.3托架自重为：87 KN4.3.4分配梁、刚排架及调整块等共计重：9

9、3 KN 4.3.5施工人员重：15 KN悬臂段预压荷载按梁体自重、模板、支架及人员等总荷载的120%计算,则预压荷载为总重：G总=（2968.7+400+87+93+15）120%=4276.4 KN4.3.6杆件受力分析连续梁0#段悬臂段沿线路纵向墩身前后各安装6片托架,以承担梁部部分荷载，为安全考虑，6片托架承担梁部全部荷载（托架简图如右图）。1）对“杆件1”受力分析：（“杆件1”如图一为横杆, 采用40b工字，工字钢内端与厚度为2cm的钢板焊接，杆件长L=4.1m，杆件1(03.1m)段按一端固定一端铰接梁受力考虑,L2(3.1m4.1m)段按悬臂梁考虑。2）杆件1所受均布荷载 3）剪

10、力计算：剪力计算：根据计算公式得出杆件1的剪力图如下：4）弯矩计算： 根据计算公式得出杆件1的弯矩图：5）挠度的验算：4.3.7截面强度验算：对杆件1进行受力分析，杆件1属于受拉杆件，其拉力N=417.9KN=N/An=417.9KN/9400mm3=44.5MPa145MPa由此可见，杆件1采用40b工字钢符合要求对斜杆（采用25b槽钢对扣）受力分析查表可得截面惯性矩：IX=3619cm4毛面积： Am=39912 mm2=7882mm2斜杆强度验算（轴向压应力） 斜杆稳定性验算回转半径：长细比查表纵向弯曲系数： 稳定性,故杆件的整体稳定性能够保证。工字钢面板与钢板焊缝的计算由型钢表中查出；

11、;又；使用手工焊条422型，钢材为A3型可知，；4.3.8精轧螺纹计算考虑托架安全，假设竖向力对32精轧螺纹施加剪力，横向力对32精轧螺纹钢施加拉力,分别对连接“杆件1”和斜杆的上下两处预埋32精轧螺纹钢筋进行设计：1）连接“杆件1”的精轧螺纹钢筋计算查表知A3钢容许剪应力=85 MPa，所以得：N=4.3根，为安全考虑,预埋32精轧螺纹钢筋取6根。假设底座处上部两根预埋锚固筋受拉,且锚固筋按照其60%容许应力计算(查表32精轧螺纹钢筋容许拉应力=830MPa),则该处上部两根预埋锚固钢筋所受最大容许拉力:F拉= A=83060%232324=801 KN F拉 =417.9KN，安全，满足施

12、工要求。2）连接斜杆的精轧螺纹钢筋计算查表知A3钢容许剪应力=85 MPa，所以得：N=6.1根, 为安全考虑,预埋32精轧螺纹钢筋取8根。同上, 该处上部两根预埋锚固钢筋所受最大容许拉力:F拉= A=83060%232324=801 KN F拉Q=417.9KN，安全，满足施工要求。通过计算可以确定,连接杆件处分别预埋6根和8根32精轧螺纹钢筋托架安全，能够满足施工需要。斜杆底部托架焊缝的计算焊缝只受到竖向剪力Q=417.9KN（每根焊缝受力为104.5）作用，焊缝高度2cm，按1.5倍的安全系数计算得= 59.7Mpa85Mpa, 合格 “杆件1”与斜杆联接处焊缝的计算，焊缝高度1cm此处

13、焊缝承受水平剪力为=417.9KNl=41.1MPa85Mpa 合格4.3.9分配梁检算托架上共设6根分配梁，分配梁采用12m长20a工字钢，上部均匀荷载为q：取跨度最大的0.6m段进行检算，受力分析如图挠度计算其中：E=2.1105 Mpa 查表，得I=2369cm4 得：=0.02mm3100/400=7.75mm 合格强度检算其中：W= 310cm3得：=8.6Mpa145Mpa, 合格4.4托架安装 按照图纸设计将各个部件准备完成，在平整的地面上进行焊接组装，其具体顺序为：杆件1与杆件2焊接 钢板与工字钢焊接杆件2与钢板焊接 杆件3组装 对称的三角架起吊至预设位置 穿粗钢筋固定托架 千

14、斤顶张拉 锚固托架钢板 放置分配梁。在组装托架时注意事项：1）托架的选材均为A3钢，因此在焊接时要采用422型焊条，焊缝要饱满均匀，焊缝长度要按设计长度焊接。 2）在焊接钢板时要采取必要的措施，防止焊接过程中钢板变形。3）张拉粗钢筋时，施加的力不要过大，但要使混凝土面与钢板充分接触。4.5托架预压托架拼装好以后，采用千斤顶支反力预压，预压荷载按0段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的1.2倍考虑。具体预压形式如下：4.5.1预压设计：1）首先在承台中预埋4块30mm400mm1000mm钢板，钢板露出混凝土400mm，露出钢板的两侧贴加20mm的钢板2块作加肋钢板，上部钻110mm的孔道（穿1

15、00mm鉻锰销），钢板下部两侧均布焊接8道20的钢筋，焊接长度为30cm/道，钢筋下部设20cm的弯钩并焊接在承台下层钢筋网片上，如图：2）传力杆采用32的精轧螺纹钢筋，每个锚固点上布置5根，采用32的精轧螺纹钢筋连接器连接。3）千斤顶放置在托架的分配梁上，上部在放置扁担梁，随后锚具锚紧。4.5.2地锚抗拉验算：1）由托架的验算得知预压总荷载为4276.4KN（含1.2安全系数）得知每个地锚所要承受的力为4276.42=2138.2KN，根据公式（取3.0N/mm2，h锚固长度）得实际锚固长度16.4m11.35m,符合要求2）传力杆验算根据32的精轧螺纹钢筋力学性能，抗拉力为780MPa（张

16、拉控制吨位536.6KN），而预压时每根2138.2KN/5=427.64KN536.6KN符合要求。4.5.3加载预压经全面检查确保各杆件安全时，四千斤顶同时同步分0、30%、60%、90%、100%、120%六级荷载缓慢加载，各级荷载间持载2030min，测量下沉量及主要受力杆的应力和应变。最后以100%、75%、50%、20%、0五级缓慢卸载后再测下沉量。在加载过程中，设专人负责挂篮的检查，密切注意各结点、各受力构件、各联接器部位及托架的变形情况，确保安全。具体加载点及加载量如下所示：挂篮加载试验程序表加载程序加载力（KN）持载时间备注一载（10%）178.210分钟测下沉量及主要受力杆

17、带应力及应变二载（30%）534.510分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变三载（60%）1069.110分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变四载（90%）1603.620分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变五载（100%）1781.820分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变六载（120%）2138.230分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变载(100%)1781.810分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(75%)1336.410分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(50%)890.910分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(20%)356.45分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应

18、变卸载(0)010分钟测下沉量根据托架特点，挠度和变形观测点的设置为托架的杆件前端，中部及根部，分配梁的端头及中部.托架预压完毕，检查托架所有连接部位的情况，确保无损伤的情况下，在进行下一步工序。4.6 0#临时固结由于60m悬灌梁属于连续箱梁，在分段浇筑时需要墩梁临时固结，合龙后在取消固结完成体系的转换，根据墩身结构尺寸设计固结形式如下：在顺桥向的垫石两侧浇筑6块30cm110cm的C40混凝土块，混凝土块里面均布10根32钢筋，此钢筋一端深入墩身（不在同一断面上）并与墩身钢筋焊接，另一段深入梁体，并与梁体钢筋连接。锚固长度验算：以受力最不利时考虑，产生的不平衡力，即整个合龙段的重量都落在梁

19、体的一端。根据公式F1L1=F2L2F2F1L1/L2=625.6KN29.25m/1.5m=12199.2KN每根钢筋所要提供的最小粘结力为f=12199.2KN/30=406.6KN根据锚固强度公式F=dhbhf/db=406.6KN/3.1432mm3.0N/mm2=1.4m即每根钢筋的锚固长度最少为1.4m。临时固结时选取锚固长度在2m5m不等长的钢筋来进行。混凝土抗压验算：在平衡状态下：整片梁的荷载全部由6块混凝土承担，整片箱梁的重量为2411t，模板、挂篮、小型机具、人员等共130t，P=F/S=25410000N/(30011006)=12.8MPa40 MPa合格在非平衡状态下

20、：整片梁的荷载全部由3块混凝土承担，整片箱梁的重量为2541t，P=F/S=25410000N/(30011003)=25.6MPa40 MPa合格风荷载状态下：根据梁片受力分析看，桥梁在风荷载作用下会产生一个水平作用力，则风荷载为：Fwh=k0k1k3WdAwh=1.01.651.0rv2/2g=1.6512.931.281.3839.72/2/9.8=3030.4KN梁片承受的整个风荷载作用由两块临时固结混凝土承受，则P=F/S=3030400/(30011002)=4.6MPa40 MPa合格4.7悬臂灌注施工测量控制4.7.1墩身施工完成后，根据大桥控制网利用坐标法放设墩顶纵轴线及横轴

21、线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点）。0号段施工完成后将控制点引至梁顶。每完成两段施工要对轴线桩进行复核。在0号段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。4.7.2悬臂灌注主梁测量中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0号段顶面预埋的临时水准点控制挂篮底模高程。为保证连续梁准确合拢，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为标高控制点。每个梁段要观察四个变化态势即：灌注前、灌注后张拉前、张拉后移挂篮前、移挂篮后灌注前，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁

22、段是否调整，每一梁段立模顶面及底面标高必须由监理工程师确认放设。4.7.3测量工作注意事项所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错；所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测；所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改；所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求；测量工作责任由各墩技术负责人承担。5、0段施工工艺5.1 施工流程安装墩顶托架平台及底模安装卸落木楔或千斤顶托架平台预压、卸载安装0号段外侧模调整模板位置及标高绑扎底板和腹板钢筋安装腹板横、竖向预应力管道和预应力筋安装腹板和横隔板模板监理工程师验收安装内顶模和翼模标高和轴线检测绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋安装顶板纵向预应力管道及预应力

23、筋安装顶板上层钢筋网监理工程师验收浇筑混凝土混凝土养护拆除非承重模板端头阶段间混凝土连接面凿毛处理纵向预应力筋穿束混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后张拉纵及竖向预应力筋，张拉横向预应力筋预应力管道压浆拆除承重模及托架报检验收下道工序。5.2 0段采用墩顶托架平台施工。0段节段长10m，高度达3.8m，混凝土方量大，外侧模采用定型大块钢模，内模与端模均采用组合钢模板组拼，模板及钢筋采用汽车吊提升。0块计划一次浇注成型。底板铺设完成经报检合格后，吊装0段侧模，进行模板调整就位，然后绑扎箱梁底板、腹板、隔墙、过人洞钢筋、竖向预应力粗钢筋、预应力筋、波纹管，检验合格后立腹板、隔墙模板，搭设顶板模

24、板支架，安装内顶模及翼模，标高和轴线检查无误后，绑扎顶板钢筋及预应力管道，精确安装张拉锚垫板，泵送管道，经检验合格后，浇注混凝土。混凝土浇注采取对称水平分层的方法，泵送入模，插入式振捣器振捣，不漏振，不过振，加强边、角、钢筋密集处、预应力锚板下的振捣，且在浇注过程中密切注意托架及模板变形情况，发现问题及时处理。 0#段施工注意事项：0段施工时，根据安装挂篮需求，预留好各种预留孔道及预埋筋，以便挂篮拼装时能准确就位。0段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向铁皮管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。0段钢筋及管道密集，预应力束管道位置采用定位钢筋网

25、片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片间距为0.5m，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道移位。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保持管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。0段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工。5.3混凝土土浇筑混凝土集中搅拌，罐车运输到施工现场，泵送入模，灌注时分层、均匀、对称进行，以避免墩身承受偏心压力。先灌注底板，底板两端混凝土直接泵送入模，再浇注腹板混凝土；最后灌注顶板混凝土。浇

26、筑混凝土时，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，且倾落高度不得大于2.0m，避免直接捣固预应力波纹管，以防管道移位、渗浆。混凝土灌注完后及时养护，当混凝土强度及相应的弹性模量达到设计要求后，按设计要求及对称同步原则张拉预应力筋，并尽量在24h内完成注浆。5.4 纵向预应力施工当梁段混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后进行纵向预应力筋张拉，张拉顺序是先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各阶段先拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预应力筋的所用锚、夹具在使用前必须进行外观、硬度和静载锚固性能检验，必须符合现行国家标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器的规定；机具设备及仪表必须进行定期维修和校定，如

27、在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水将管道冲洗干净，并用空压机吹干。纵向预应力钢束穿束采用人工配合、卷扬机牵引。纵向预应力束张拉流程：清理孔道穿束安装锚具张拉设备就位钢绞线整束预张拉至15%控制张拉应力（量测初始读数）整束张拉至30%控制张拉应力为控制应力100%三级张拉至极限应力1860Mpa的0.75为控制应力并分别量测伸长值持荷2min并量测总伸长值锚固切除多余钢绞线压浆。纵向预应力筋根据张拉的时间不同分为顶板束和顶板下弯束。预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力

28、张拉采用以张拉力为主、伸长量作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于6%时，查明原因并及时处理。锚固阶段保证张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定值。预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，并立即进行管道压浆。为确保本桥预应力的施工质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严格控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量，接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50cm设置定位钢筋网片一道，定位后的管道轴线偏差不大于0.5cm。管道与喇叭管连接处，管道垂直于锚垫板。夹片用开口手柄同时将两片夹片均匀打入锚环，使两片

29、夹片外端面处于同一平面内，两片夹片高差大于2mm时取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量，各种预应力筋，均采用砂轮切割机切割。5.5 横向预应力横向预应力筋为32精轧螺纹钢筋，张拉采用YCW60A型千斤顶张拉，张拉及压浆工艺同纵向预应力筋。5.6 25精轧螺纹钢筋预应力施工按设计及规范要求完成纵向预应力施加施工后，即可进行竖向预应力筋张拉。竖向预应力钢筋采用25精轧螺纹钢筋。千斤顶单端张拉，竖向预应力筋上端为张拉端，下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔。施工中严格控制质量，保

30、证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精轧螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不少于40mm，竖向预应力筋张拉至328KN时为控制力，持荷2min，拧紧螺帽后量测伸长值，与计算值相比，偏差在6%之内为合格。5.7 压浆预应力施加完毕后，尽量在24h内完成注浆施工。采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌，注浆泵注浆。搅拌后的水泥浆符合现行JTGF80/1-2004的有关规定，施工中对其进行稠度、泌水性试验，并制作浆

31、体强度试块。纵向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，同时用PVC管预留孔道，以便安装压浆阀门。压浆前先用高压水清洗管道，管道压浆保持密实，水泥浆标号50Mpa，水灰比不大于0.4，水泥选用42.5号普硅水泥。输浆管选用高强橡胶管，抗压能力1MPa，压力灌浆时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。6、悬灌施工6.1挂篮设计挂篮设计参数：最大悬灌重量136.19t（6号段），动载系数取1.05；最大节段长度4m(节段重136.19t，6号段)，动载系数取1.2；最大节段高度3.374m；挂篮自重60吨；最大组合位移值为15mm。根据以上参数，结合箱梁结构

32、，选择利用三角挂篮进行悬臂浇注。挂篮形式及具体结构如见附页36.2 挂篮安装预压及行走6.2.1挂篮安装考虑到高桥墩及现场起重设备的起吊能力，先地面预拼装，然后再在0号段桥面拼装。在挂篮施工过程中要始终保证有四个锚点锚固上主梁（一篮为八个锚点）。在挂篮走行过程中要始终保证每篮至少有二个保险点。在走行过程中始终要保证主梁后吊轮滑轨两边有锚点锚固滑轨。6.2.2桥面组件的拼装滑轨的放置。在桥面竖向预应力筋位置放置滑轨，用沙浆找平滑轨以消除-0.745%坡度。竖向预应力筋要伸出桥面120-140mm左右以保证能锚固滑轨。保证滑轨间距5.134m（偏差2mm），并保证三轨面水平（高差不平度1mm）。并

33、用锚具锚固滑轨。在前滑动支座处不要有滑轨接头。滑轨纵向位置可用以下方法调整：用千斤顶支顶主桁下平杆使活动支座稍稍离开滑轨面（2mm），而后窜动滑轨到理想位置。装拼主桁片（三片），安装立杆后用4部3T倒链将其四个方向拉住，而后依次安装前斜杆、后斜杆，一组主桁安装好后安装另两组桁片，最后安装主桁片桁架，使三片主桁片连接为一个整体。其次安装前横梁、后吊斜杆及其它散件（扁担梁、主吊带、精轧螺纹吊杆、内外滑梁吊带、悬吊平杆等）将主吊带联好后穿过前横梁工作位置孔，安装好销座及扁担梁，用销子挂住。同样方法安装好吊杆、内外滑梁吊带及边锚吊杆。6.2.3桥面下组件的拼装外滑梁及翼模的安装。先将翼模及滚轮架组装在

34、滑梁工作位置上，将翼模焊在滑梁上，在滑梁尾部焊挡块；而后将其吊置工作位置先将后锚用精轧螺纹钢吊住，而后安装滑梁前吊带吊住滑梁前部。外滑梁中部有一孔，此孔为打灰时锚固用，当走行时此孔用精轧螺纹钢及联接件吊住后托梁。对应此孔在桥面有一预留孔，在走行时可利用此孔用钢丝绳保险外滑梁。底模的安装。在桥墩下搭设平台（用枕木或其它物品将前后托梁垫高离地1m左右），测平两托梁上面，调正对角线（对角线误差2mm），而后安装各边梁、工作梁、边纵梁、中纵梁，辅设面板（面板辅设位置为后边距离后托梁中心线400mm。底模安装完成后施焊，各梁端头与前后托梁需焊接（无孔端两边各焊100mm，焊角6mm），面板与各纵梁底部断

35、焊，焊角高度6mm，50/150。悬吊底模。在主桁前吊点及已成桥面各设两组滑轮组，通过钢绳吊在前后托梁相应位置上。而后通过卷扬机吊底模到相应位置。安装二个底锚。同时安装前托梁各铰点。调整、检查。安装内模。内模桁架在桥下拼装完成，整体吊置在内滑梁工作位置上，可以加焊几点固接。外模方模的安装。安装矩形方模（用普通螺栓联接）。模板安装完成后用m20对拉筋将两片侧模拉住，并用侧顶丝杠将侧模顶紧在底模上（配用千斤顶）。调整、检查。至此挂篮桥面下部结构基本安装完毕。6.2.4其它挂篮安装完成后需自设两处工作平台以方便施工。包括底模前部工作平台和侧部工作平台。前部工作平台用型钢焊在前托梁上并加护栏，上辅木板

36、；侧工作平台需焊一些护栏。6.2.5挂篮的走行松动内外滑梁后吊轮组，使后吊轮组下落至距滑梁上翼8cm左右。松动内外滑梁后锚，使滑梁缓慢落在悬挂轮上。同时利用内外滑梁后锚孔加设保险钢丝绳。安装外滑梁和后托梁之间走行吊杆和主桁悬吊平杆和后托梁之间吊杆（联接件、精轧螺纹钢及锚具），安装长度应留有约80mm间隙。而后拆下边锚，松动底锚，使底模后部缓慢下落悬挂在两边走行吊杆上使底模下落，而后拆掉底锚丝杠。 底模下落到位后用两部10t倒链联接在外滑梁和后托梁之间做为保险装置，此步工作绝对不能省略。在主桁下平杆靠后端适当位置用上锚板加设一保险锚点，此锚点要略松。而后拆除后结点所有锚点，使后吊轮吊在滑轨上。（

37、注意：在走行过程中始终保证每片主桁有一保险点不能松脱）加设千斤顶顶座，利用千斤顶顶推活动支座逐渐将挂篮前移。前移时要保证两桁片同步进行并且要缓慢避免冲击。可在滑轨面上涂些黄油方便滑动。前移过程中要始终保证后结点有一个保险锚点。挂篮到位后进行调整锚固。6.2.6 挂蓝静载试验根据现场施工条件,采用内力平衡模拟加载法对挂蓝进行静载试验，静载试验原则上以全模拟加载为合理（即在底模、内模、外模上同时加载），但考虑到实际情况，试验中把梁段荷载全加在底模上。静载试验方法简介试验以6号梁段混凝土重量为试验荷载（6号段梁重136.19t），按120%的最高加载系数进行加载，即136.19*1.2t，节段长度为

38、4m。在两侧及中间0#梁段腹板上设置加载预压反力托架,并进行联接,保持整体稳定性,挂篮底铺设方木垛,并调平,上加分力工字钢排架,上置千斤顶(2台),即每侧腹板处设两台进行预压。经全面检查确保无误后，两千斤顶同时同步分0、10%、20%、50%、75%、90%、100%、110%、120%八级荷载缓慢加载，各级荷载间持载2030min，测量下沉量及主要受力杆的应力和应变。最后以100%、75%、50%、20%、0五级缓慢卸载后再测下沉量。在加载过程中，设专人负责挂篮的检查，密切注意各结点、各受力构件、各联接器部位及托架的变形情况，确保安全。具体加载点及加载量如下所示：表3 挂篮加载试验程序表加载

39、程序加载力（KN）持载时间备注一载（10%）136.720分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变二载（20%）273.420分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变三载（50%）683.520分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变四载（75%）1025.2520分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变五载（90%）1230.320分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变六载（100%）136730分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变七载（110%）1503.710分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变八载（120%）16405分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(100%)136710分钟测下沉量及主要受力

40、杆带应力及应变卸载(75%)102510分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(50%)683.510分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(20%)273.45分钟测下沉量及主要受力杆带应力及应变卸载(0)010分钟测下沉量根据挂篮特点，挠度和变形观测点的设置为挂篮前横梁桁片主吊带点（2点）、前托梁主吊带及中点（3点），主桁后锚处（2点）及前支点（2点）、分力工字钢中点（1点）、边纵梁中间（2点）共12个点。6.2.7其它设专人负责挂篮的检查，注意各结点及各受力构件及各联接部位，不能有安全隐患；挂篮安装完毕后，应在各工作台设防护栏杆，设安全网；挂篮走行时要避免冲击，缓慢而行；挂篮施工避免

41、双层作业；照明及其它施工电路要布置合理、安全。7、 悬臂浇注施工工艺7.1 钢筋工程7.1.1主梁钢筋构造主梁普通钢筋包括以下几部分：底板上下层钢筋网及连接筋、管道定位筋、齿板钢筋；腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋；顶板上下层钢筋网及连接筋，纵横向管道定位筋；锚头垫板及螺旋钢筋。7.1.2普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别加枕木或方木支垫，上加覆盖堆放，且立牌以资识别。钢筋加工前，必须有合格的试验资料，并严格履行报批程序。钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必

42、须由质检工程师为主钢筋班人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。钢筋运输采用机械运输，且须保证运输过程中钢筋捆绑具有足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输。钢筋吊装必须保证有足够的平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。7.1.3钢筋绑扎悬浇梁段普通钢筋采取挂篮内绑扎，纵向钢筋的接头采取双面搭接焊方法。 梁段底模和外侧模，根据桥梁监控组提供的立模标高安装调整固定后，自检合格后报检,监理抽检合格后,便可进行

43、钢筋绑扎作业。安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保证上下层钢筋网的规定间距。底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋。安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。梁段伸出钢筋要特别注意位置要符

44、合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接。梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层必须符合要求。钢筋安装注意事项锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直。钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网。管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于80cm，曲线段间距不大于40cm，必须在定位筋焊接完成后方可穿管道。由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0cm,横向管道及竖向管道偏差不得大于0.5cm。7.

45、2管道安装管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查。纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用焊接固定，以防振捣脱落，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22#铁丝捆扎数道，以防漏浆。波纹管连接管应预埋入前段梁段砼内，浇注砼前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管。波纹管连接套管套接方向应相同：顶板管道为每一两悬臂段方向一致，底板管道为相邻悬臂方向一致。穿束时则应从套管大径向小径方向进行。每一梁段套接波纹管要外露砼表面10cm，在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好。螺旋筋与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位置准确。灌注砼过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。竖向筋与竖向管道同时安装。7.3 锚头垫板与管道连接处理为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，采取措施为：将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布胶带纸也可，再用22#铁线绑扎牢固。