跨海大桥节段梁安全技术交底记录（一级）.doc

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1、.安全技术交底记录AQ-SG203-2项目名称： 浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥工程 编 号： 施工单位： 中交第一公路工程局有限公司 交底工序或工程名称节断梁施工技术、安全、环保交底交底时间年 月 日参加对象及人数 共 人交底人交底地点记录人交底内容摘要：一、工程简介二、主要工程数量三、施工技术交底 四、质量交底五、安全交底六、环境保护交底 七、文明施工交底具体交底内容附后主要危险因素、危险特征及防范措施：主要危险因素有起重伤害、触电等，防范措施是作业人员持证上岗，按规范施工，加强机械设备的检查、维修和保养，进入施工区域戴好安全帽，高处作业系安全带，确保安全生产。参加人员签名： 记录

2、人签名： 注：参加人员签名可用签到单作附件。浙江省交通厅工程质量监督局监制安全技术交底内容一、工程简介本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近，桥梁起点桩号K228+265，与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接，终于茅埏岛东岸，桥梁终点桩号K232+265，乐清湾1号桥梁全长4000m。通航孔桥采用（85+2150+85）m预应力混凝土节段拼装连续刚构，引桥为预应力砼连续箱梁，跨径布置为9（560）m+2（560）m+（360+47）m。二、主要工程数量（一）非通航孔节段梁非通航孔节段梁采用等高度单箱单室斜腹板断面形式，上下行分幅布置。箱梁顶板横坡由箱梁沿结构顶板顶缘中点旋转形成。梁主体采用预制结构，中

3、心梁高3.6m，箱梁翼缘悬臂3.5m，悬臂端厚度20cm，悬臂根部厚度50cm。全桥箱梁顶板厚度均为28cm。跨中箱梁截面腹板厚45cm，底板厚27cm；根部箱梁截面腹板厚70cm，底板厚60cm。表2.1-1 非通航孔节段梁型号及数量表序号节段型号长度（m)单个节段重量（t)全桥节段数量1H类节段梁2.75m86.58483G类节段梁2.55m93.59485C5类节段梁2.9m98.64486C3类节段梁2.9m84.5927C4类节段梁2.9m102.7488C2类节段梁2.9m102.7489I类节段梁3.6m99.0314010E1类节段梁3.3m90.7418811E类节段梁3.3

4、m92.8237612D4类节段梁3.1m108.4118813D3类节段梁3.1m92.5618814D2类节段梁3.1m108.6718815D1类节段梁3.1m100.118816C1类节段梁2.9m98.818817B类节段梁2.5m91.7818818A类节段梁2.6m89.889419F类节段梁1.8m49.470合计2328（二）通航孔节段梁通航孔节段梁采用单箱单室变梁高预应力混凝土箱梁。顶板设2%横向单坡，利用箱梁内外侧模板高度差来形成，箱梁底板下缘保持水平。主梁标准顶板厚度为28cm；底板厚度由跨中的30cm按1.8次抛物线渐变到支点的85cm；腹板厚度由跨中至支点处分别为5

5、0cm、60cm、70cm、80cm、90cm。支点V墩之间梁段顶板厚为40cm、底板厚90cm、腹板厚90cm。表2.2-1 通航孔节段梁型号及数量表序号节段型号长度（m）高度（m）单个节段重量（t）全桥节段数量11#节段2.67.809-816.4169.261222#节段2.67.468-7.809152.11233#节段3.07.09-7.468169.781244#节段3.06.729-7.09158.61255#节段3.06.386-6.729187.21266#节段4.05.956-6.386180.441277#节段4.05.558-595.66171.341288#节段4.0

6、5.194-5.558163.541299#节段4.04.863-5.194157.04121010#节段4.04.567-4.863182.0121111#节段5.04.247-4.567171.34121212#节段5.03.986-4.247167.7121313#节段5.03.786-3.986165.36121414#节段5.03.653-3.786177.32121515#节段5.03.6-3.653173.42121616#节段1.73.648.8881717#节段4.53.6129.7441818#节段4.153.6176.84合计196三、施工技术交底根据箱梁的结构型式及成桥

7、的线形特点，箱梁节段选用短线匹配法进行预制，即在预制场设置多个台座，各台座同时作业，所有梁段都在预制台座上进行浇筑，浇筑时，待浇梁段一端设固定端模，另一端则为已浇好的前一梁段端面（除每个“T”的第一块梁段外，该梁段一端为固定端模，另一端为移动端模），以形成匹配接缝来确保相邻块体拼接精度，当后一梁段浇筑完成并初步养生、拆模后，前一节段即运走存放，而把新浇梁段转移到其位置上作为匹配梁段，循环预制完成各跨箱梁节段。图3-1 标准节段预制程序示意图箱梁节段预制施工的总体操作程序如下（以一个“T”为例）：1)、立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑墩顶0#节段。2)、拆除0#节段模板（侧模内模及移动

8、端模），将0#节段移出作匹配梁，立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一节段（以下称y1节段）混凝土。3)、拆除y1节段模板，将0#节段与y1节段分离，并将0节段移至适当的位置。4)、将y1节段移出至匹配位置作匹配梁，同时进行养护。5)、立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一节段y2混凝土。6)、拆除y2节段模板，将y2节段与y1节段分离，y1编号后运走堆存。7)、按以上步骤完成半个“T”的预制。8)、用龙门吊将0节段吊起转向，以其另一个端面作匹配面预制另半个“T”的1号节段，再以1号节段为匹配梁预制2号梁段，以此程序完成另半个“T”的预制。9)、按以上程序完成所有“T”的节段预制（包括每联边跨非

9、“T”的节段预制）。（一）箱梁模板模板设计考虑模板使用的通用性以及模板周转的方便。短线法箱梁节段预制的模板系统分为固定端模及支架、活动端模(首节段预制)、外侧模及支架、内模及移动支架、底模及底模台车、液压系统等几部分组成。模板首次安装顺序为：固定端模系统底模系统侧模系统移动端模系统内模系统。模板安装前先放样模板在基础埋件上的安装控制轴线，然后依次安放到位并临时固定。根据模板安装精度要求调校模板，经检测合格后，与台座上基础埋件相固定。图3.1-1 模板系统示意图1、底模及台车底模面板采用12mm厚钢板，纵、横向设加劲肋。底模上设有与侧模及固定钢端模联结固定装置。每个台座处(即一个预制点)共有两套

10、底模及支撑平台(分别用于匹配梁段和待浇节段)，它们之间相互换位，移出时采用5t卷扬机拉动底模台车，移进时采用龙门吊。2、侧模及支架侧模面板采用8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，分为翼板模及腹板模，分别加工，现场拼成整体。侧模支撑于支架结构上，支架上设有螺旋调节系统，并可绕底部设置的铰沿轴转动，既确保了侧模与混凝土匹配梁段的紧密结合，又便于模板的安装与拆除。3、内模内模由6mm钢板制成，设加劲肋。为了适应各节段内腔尺寸的变化，内模设计成小块组合模板，根据各节段预制需要进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模组成，各模板之间采用可调撑杆支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向

11、伸缩及横向开启、闭合，并通过专用5t卷扬机伸进移出。4、端模待浇梁段端模包括固定端模和活动端模（或匹配梁段的接缝面）。固定端模和活动端模由10mm钢板做面板。固定端模位于侧模系统的一端，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接，形成待浇梁段的一个端模。安装时，端模与底模、侧模通过螺栓联成一体。5、脱模剂经过箱梁试制，最终选择西卡作为箱梁预制脱模剂。施工时按照厂家说明书25m2/kg 用量进行涂刷，涂刷要求模板清洁干净且涂刷均匀。6、隔离剂隔离剂经过箱梁试制的对比性实验，选择的是双飞粉洗洁精水。配合比均为：双飞粉：洗洁精：水1：0.55：0.16。涂刷时要求均匀涂刷两遍，并在钢筋骨架入模前完成并检查

12、，对涂刷不均匀处或较薄处及时进行补刷。在梁段脱开后，及时用钢丝刷和清水清理干净。（二）钢筋工程1、钢筋原材料检查进场钢筋出厂质量证明书和试验报告单，按规定进行抽样，样品送试验中心试验，结果必须满足设计及规范的要求，否则，不可用于梁段施工；同时将抽样检查合格结果报告监理工程师批准后方可使用。2、预埋件锚垫板：所有锚垫板及锚下螺旋筋等均由有资质的专业公司提供。UPVC管、钢筋连接接头、吊点孔成型预埋件、非金属插槽、混凝土垫块及扎丝等按工程师批复要求采购。3、钢筋的加工制作钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋要平直、无局部弯折现象。a、钢筋骨架绑扎为了加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已安装

13、模板的污染，箱梁节段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的方式进行。钢筋在专用加工场制作成半成品，编号分类堆存。钢筋绑扎在固定的装配架上进行。b、预埋管件的安装、定位在钢筋绑扎的同时，进行所有预埋管件的埋设。主要包括：体内预应力波纹管（锚垫板）的埋设、预制节段临时吊点预埋件、预制节段临时预应力预埋件、体外预应力束在转向块和墩顶块的预埋钢管、体外预应力束限位装置预埋件、湿接缝临时定位装置预埋件、墩顶梁段临时固结预埋件、支座垫板、其它附属设施预埋件及通风孔、排水孔、交通工程等预埋件的埋设。预埋管（如波纹管等）进场时，核对其类别、型号、规格及数量，并对其外观、尺寸等进行检验。安装时，要准确定位，管道要

14、平顺，按设计给定的曲线要素安设采用“#”字型钢筋定位，定位筋在直线段按0.8m的间距设置，曲线段按0.5m的间距设置。锚垫板要与管道中心线垂直。垫板与波纹管接头处用胶带严密包缠防止混凝土浇注时漏浆堵塞管道。当预埋管（特别是预应力管道）位置与钢筋位置发生冲突时，可以适当移动普通钢筋。c、钢筋保护层垫块安装钢筋保护层垫块使用梅花形垫块。垫块采用特制模具专人制作（梅花形混凝土垫块制作模具见示意图），并经混凝土振捣台振捣密实。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板与腹板交接处适当加密。垫块表面洁净，无污染，颜色与结构混凝土一致，强度不低于箱梁节段预制混凝土强度。4、钢筋骨架的吊装绑扎成型的钢筋

15、骨架经验收合格后即可吊装，为防止变形，钢筋骨架吊装时，采用专用吊具多点起吊，由25t轮轨式龙门吊机吊起移动到制梁台座吊放入模准确定位固定，下放前，清理干净模板系统内所有杂物，并完成脱模剂、匹配梁段隔离剂的涂刷。钢筋骨架吊放入模由测量控制其位置，并在顶板钢筋上准确测量放样固定梁体线形测量控制点预埋件。吊装时，保护好各种预埋管件不受损伤。入模时，检查各预应力管道的堵头塑料塞有无松动或掉落。对于不能及时入模浇筑混凝土的钢筋骨架要用彩条布或其他覆盖物遮盖，防止日晒雨淋后生锈。（三）混凝土工程在匹配梁就位，模板调整固定，钢筋骨架吊装，各类型预埋件安装完成并经工程师工序检查验收合格、签认同意后，方准转入下

16、步工序梁体混凝土浇注施工。1、混凝土配合比的要求箱梁节段预制混凝土为高性能混凝土，在满足设计强度等级要求的前提下，同时具有高工作性和耐久性。在配合比正式确定前，通过试拌并结合混凝土振捣工艺及操作人员水平以及现场选用的外加剂和脱模剂浇筑混凝土试验块予以验证。其主要技术、性能参数为：缓凝时间不小于6小时；坍落度为16+2cm；3天强度达到设计强度75以上，28天强度不小于设计强度；试拌的混凝土应均匀，颜色一致，具有良好的和易性，无泌水、离析等现象。2、混凝土的拌制及运输混凝土拌制前，对拌和站的各种计量设备进行标定。在使用过程中要定期检定，经大修、中修或搬迁后，也需重新检定。拌制前，还要对砂石料及水

17、泥进行检测，严禁不合格材料的使用。混凝土拌制时，严格按照试验确定的配合比进行操作。对骨料的含水率要经常进行检测，特别是雨天施工时，要增加测定次数，并调整骨料和水的用量。严格控制混凝土搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不少于2min，拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析、泌水现象。混凝土通过专用混凝土运输车运输至前场，地泵泵送混凝土、布料机布料或经卸料到吊罐内后，由龙门吊吊吊罐入模。混凝土运输车在运输过程中，要慢速搅动。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如果二次搅拌仍不符和要求，则不得使

18、用。3、混凝土浇筑混凝土运输车运输至前场，经卸料到料斗内后，由10t龙门吊吊料斗入模。箱梁混凝土的浇筑顺序为：底板腹板顶板(含翼板)。砼浇筑前应派专人检测塌落度，确保砼施工质量。底板浇筑底板采用在固定端模顶面挂设串筒，并经溜槽输送至底板上进行浇筑。底板分两层浇筑，每层浇筑厚度控制为2530cm。振捣以插入式振捣器为主。底板浇筑时采取中央往两侧浇筑，在浇筑时预留10cm暂不浇满，待腹板浇筑一定高度后，再进行补料浇筑。并在浇筑腹板时，适当降低混凝土坍落度12cm，以防止混凝土向底板上翻。底板与腹板倒角混凝土的布料及振捣采取在内模下方倒角处开设三个约15cm15cm的方孔，通过该处观察混凝土的布料情

19、况并经此处对混凝土振捣密实。腹板浇筑腹板采用两边对称下料，每层混凝土浇筑厚度为30cm。振捣时用插入式振捣棒进行振捣。顶板浇筑顶板混凝土采用的插入式振捣棒进行振捣。4、梁体顶板面的处理混凝土浇注完毕后，应做好顶板面的收浆整平工作：采取先用150mm滚轴来回碾滚，之后用抹平板一头支在老混凝土面上，一头架在堵头模板上刮平表面，最后用抹子进行表面收浆。收浆整平后的顶板面及时覆盖麻袋进行浇水湿润养护。在整平的顶板面上及时设置测量控制点，并做好测量记录。5、测量点埋设在混凝土终凝前，进行测量测点埋设。测点共设有6个，2个轴线控制点，4个标高控制点。轴线控制点为小型钢板或U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀

20、锌螺栓。在混凝土终凝后梁段移动前，及时对测点进行测量并输入施工监控程序。6、混凝土养护混凝土浇筑完成初凝后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。预制场地养护系统的设置在预制场内设供水系统，分别联通各自养护区域水管路，负责养护供水。一般情况下的养护一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上。混凝土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上（箱内）覆盖土工布，并使土工布保持潮湿，模板未拆除前向模板表面洒水降温。模板拆除后，在箱梁内侧喷洒养护剂进行养护，顶板及底板覆盖潮湿的土工布，箱梁外侧用安装在其两侧的喷头进行洒水养护。箱梁节段吊入修整区后，如果养护时间还不足7天，则

21、需要对其继续洒水养护（采用喷雾器喷洒）。7、模板拆除箱梁混凝土达到50%脱模强度后开始拆除模板。模板拆除顺序为：内模拆除外侧模拆除匹配梁段移开新浇梁段移到匹配梁位置。其操作如下：利用内模系统的液压设备收缩内模。收起内模滑梁前支撑，卷扬机牵引内模台车移出内模。松开侧模顶、底口对拉螺杆，拆除侧模与底模、端模间连结螺栓，调节侧模桁架支撑调节螺旋装置，脱离侧模与混凝土之间粘接。松开匹配段底模与新浇段底模之间的螺栓，顶升底模台座液压千斤顶支撑匹配段，松开底模上螺旋撑杆，将匹配梁的重量完全转由千斤顶承受，卷扬机牵引将匹配梁段与新浇梁段的分离。将匹配梁段吊开后，再将底模台车移至新浇梁段下，按移出匹配梁同样的

22、方式将新浇梁段移到匹配梁位置作为下一节段预制的匹配梁。（四）箱梁预应力施工箱梁预应力包括体内预应力和体外预应力。预应力均待节段箱梁架设完毕后在桥上张拉，箱梁预制时，主要预埋体内、外预应力管道（在钢筋骨架制作时完成）及横向预应力。1、横向施工顺序箱梁横向预应力施工的主要顺序为：波纹管、钢绞线下料P型锚挤压波纹管安装、定位锚垫板、螺旋筋、约束圈安装钢绞线穿束排气孔设置锚具夹片安装、千斤顶安装预应力束张拉孔道压浆封锚。2、主要施工方法波纹管下料、安装横向预应力孔道采用预埋塑料扁波纹管成孔。波纹管使用前，应取样进行径向刚度、抗渗漏等方面的试验，合格后方可使用。波纹管根据箱梁节段的需要长度下料、在钢筋骨

23、架绑扎过程中安装、固定。波纹管采用“#”字型8 钢筋定位，定位筋按0.5m 的间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整普通钢筋的位置。安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业，以防损伤波纹管，漏浆堵塞孔道。混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管管是否已被破坏，发现问题要及时处理。锚垫板安装锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，满足要求后才能使用。锚垫板应在测量的配合下进行安装，当定位完成后，将其固定。波纹管轴线要与锚

24、垫板垂直。波纹管与安装好的锚垫板尾部则采用套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm，它们之间的接缝用防水胶布缠裹严密。锚垫板口及预留孔内用棉纱或海绵填塞，并用防水胶布封闭，防止混凝土进入堵塞孔道。（五）非标准节段预制非标准节段主要指不能利用标准内模一次性进行预制的节段（如G类及设有转向块的梁段），非标准节段均需两次浇注才能完成。第一次浇注时，底模、固定端模及侧模的安装、定位与标准节段的方法相同。内模系统则有所不同，标准节段的内模系统由钢模板、液压装置、顶撑杆、滑梁及台车组成；而G类梁段的内模由部分钢模板、顶撑杆及收口网模板组成，横隔墙范围以外的内模用钢模板，并用顶撑杆支撑，横隔墙范围内的腹板

25、内侧模板用收口网模板，并用脚手管支撑，脚手管水平方向按30cm间距布置，竖向按60cm间距设置。横隔墙钢筋穿过收口网模板进行预留（便于二次浇注混凝土钢筋接长），混凝土浇注顺序与标准节段浇注顺序一样，先底板，再腹板，然后浇注顶板及翼缘板。第二次浇注是在箱梁节段安装定位后进行（第一次浇注好的混凝土作为第二次浇注的外模），接长横隔墙钢筋，完成二次钢筋绑扎，安装二次模板，浇注二次混凝土。（六）节段转运和存放当匹配节段完成匹配任务后，即可转运及存放。匹配节段转运时，先利用布置在底模上的水平千斤顶将其与新浇节段分离，再利用运行卷扬机通过牵引系统将其牵引至合适的位置，然后利用龙门吊起吊吊运至储存区存放（如果

26、节段混凝土的强度未达到起吊要求的强度，则让其继续养护，直至满足起吊要求的强度）。箱梁节段分两层存放。节段存放时，应预先检查节段的编号标识情况，以确保节段能按预定的顺序存放，方便出运。箱梁节段存放期间，对各节段进行进一步地检查修整，对受损的剪力键进行修补，对湿接缝及合拢段两侧的梁端面进行凿毛处理等。四、质量交底（一）模版质量要求1、模板制造模板系统制造选择具有丰富经验、信誉良好的专业厂家定点加工制造。所用材料均选用优质钢材，加工质量符合相关钢结构加工验收标准，模板加工精度要求见表4.1-1：表4.1-1 模板加工精度标准表序号项目精度误差(mm)1各块模板平面几何尺寸允许误差0,-22每块模板对

27、角线误差33模板表面平整度：14板面及板侧挠度：15面板端偏斜0.56组合内模及各套模板间(相邻节段)接缝错台0.57连接螺栓孔眼中心位置允许误差0.58肋高59剪力键凹、凸槽平面位置允许误差210剪力键凹、凸槽几何尺寸允许误差：0.511预应力管道及封锚位置允许误差22、模板首次安装模板首次安装顺序为：固定端模系统底模系统侧模系统移动端模系统内模系统。模板安装前先放样模板在基础埋件上的安装控制轴线，然后依次安放到位并临时固定。根据模板安装精度要求调校模板，经检测合格后，与台座上基础埋件相固定。模板首次安装精度要求见表4.2-1：表4.2-1 模板安装精度要求表序号检查项目检查部位检测方法精度

28、要求1轨道(mm)轴线偏位轨道安装线经纬仪2轨距轨道净距卡板2标高轨道顶面精密水准仪32底模(mm)轴线偏位中轴线全站仪2标高表面四角点精密水准仪13固定端模(mm)平面控制点偏位顶部三控制点全站仪2标高顶部二控制点精密水准仪1倾斜度模板板面经纬仪H1/20004侧模及支架(mm)翼缘板拐角处标高模板翼缘板与腹板间拐角处精密水准仪25移动端模(mm)平面控制点偏位顶部三控制点全站仪2标高顶部二控制点精密水准仪1倾斜度模板板面经纬仪H1/20006配梁段(mm)平面控制点偏位顶面2个平面控制测点全站仪2标高顶面四个测点精密水准仪17内模(mm)模板间拼装后错台模板混凝土面钢直尺28梁段底板外部尺

29、寸(mm)梁段底板外部钢尺29梁段底板内腔尺寸(mm)梁段底板内腔钢尺410梁段顶板外部尺寸(mm)顶板处外口钢尺211箱梁顶板内腔尺寸(mm)顶板处内口钢尺412模板顶部四角对角线尺寸(mm)底模钢尺413模板底部四角对角线尺寸(mm)翼缘板钢尺414模板整体长度(mm)节段中轴线钢尺215模板整体宽度(mm)翼缘板全站仪2（二）钢筋加工与制作施工 钢筋制作须严格按照经监理工程师审查后的钢筋表加工制作，成型形状需符合上述表格及设计图纸要求。加工时，既要保证局部尺寸，又要保证成型骨架的整体尺寸，做到长度准确、线行流畅、弯曲平滑，各指标符合要求。所有贴近模板的钢筋保护层应得到保证，即等强度混凝土

30、垫块或塑料垫块数量应足够、梅花型布置并绑扎牢靠。钢筋绑扎点按梅花型间隔绑扎，梁体外侧周边需使用合适扎丝。钢筋骨架与其吊具下挂倒链局部连接时需合理处置，以确保吊装过程钢筋不变形、吊装稳固。25t龙门吊机吊挂钢筋骨架、走行及吊放入模调整固定的整个施工过程，应注意施工安全，听从装吊工的统一指挥。各区的钢筋安装胎架应进行统一编号标识，并与梁段预制台座标识相匹配对应，骨架吊装时由技术员确认对号入模，严防搞错。钢筋加工及安装过程中，发现问题请及时上报，以便按符合要求的办法处置。箱梁在匹配预制过程中，预应力管道接缝需做密闭处理；处理方法可采用在管道中穿入整束16mm软塑料管作为衬管，达到衬芯密闭效果。钢筋安

31、装检查项目如下表：表4.3-1 钢筋安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面， 用尺量两排梁板102箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查高、宽、或直径54弯起钢筋位置20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）梁+5，0每构件沿模板周边检查6处拆模后再用保护层测厚仪抽查3 处在整个混凝土浇注过程中，要尽量减少空震，混凝土振动密实标准，应以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面上开始均匀泛浆为度。在混凝土振捣过程中，作业人员应避免直接将振动棒对着并接触预应

32、力管道、锚固部件、钢筋和其它预埋件进行操作，以防止发生可能的损坏、移位或其它变化。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约2030秒，确保混凝土密实。梁体混凝土一经浇注，应确保在混凝土初凝时间内连续一次浇注完；浇注过程按规定制取28天标准混凝土试块，为模板拆除及梁体吊离底模的需要，相应也制作混凝土试块，试压强度达设计强度的50%后即可拆模，试压强度达80%设计强度以上时吊离梁体至存梁台座存放。（三）混凝土质量要求混凝土整个浇注过程中，要尽量减少空震，混凝土振动密实标准，应以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面上开始均匀泛浆为度。在混凝土振捣过程中

33、，作业人员应避免直接将振动棒对着并接触预应力管道、锚固部件、钢筋和其它预埋件进行操作，以防止发生可能的损坏、移位或其它变化。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约2030秒，确保混凝土密实。梁体混凝土一经浇注，应确保在混凝土初凝时间内连续一次浇注完；浇注过程按规定制取28天标准混凝土试块，为模板拆除及梁体吊离底模的需要，相应也制作混凝土试块，试压强度达设计强度的50%后即可拆模，试压强度达80%设计强度以上时吊离梁体至存梁台座存放。五、安全交底(一)施工安全保证技术措施见下表：表5.1-1 施工安全保证技术措施见下表：项目安全保证技术措施责

34、任人开工准备1、建立和健全安全生产责任制和安全保障体系，成立安全生产领导小组，配备专职安全员。2、加强安全员安全意识教育，贯彻“安全第一，预防为主的方针，定期组织职工进行安全学习，定期进行安全检查。3、各分项工程开工前或特殊、关键工序开始前，进行详细的安全技术交底。作业队长施工现场1、施工场地保持排水良好。2、按施工平面布置图规定位置安放施工机械和堆放材料。3、施工区域与高压电线等的距离要符合安全距离要求。4、各危险部位、项目的警告标志齐全。5、安全守则、安全管理规定、安全生产责任及文明施工宣传标语、张贴、张挂于显眼或人员集中处。设置齐全的宣传标语牌、操作规程牌、作业队副队长及安全员雨季施工1

35、、雨季施工时，应及时排除施工现场积水。2、长时间在雨季中作业的工程项目，应根据条件设置挡雨棚。施工中遇有暴风雨应暂停施工。安全员夜间作业1、注意安排好工作计划，劳逸结合，尽量避免夜间作业。2、夜间施工时，施工现场必须有足够的照明。3、用于上下攀登的通道必须设有足够的照明灯具。安全员安全用电1、严格遵守建设部施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46-2005）的规定，搞好本工程的用电安全工作。2、用电线路采用高架或埋地铺设，原则上不准明铺。场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及线间距应符合电业部门的安全规定。各种电器设备，符合一机一箱、一闸一保的用电要求。现场接灯照明时，凡危险场所及潮湿环境应使用

36、安全电压；灯安装在工作接触不着的地方；保持一灯一开关且有防雨装置。各种电器设备的检查维修，一般应停电维修，并挂上警示牌。严禁在施工现场使用金属体代替保险丝。移动式电气机具设备应用橡胶电缆供电。机电主管及安全员(二)注意事项（1）、所有进入施工现场人员必须佩戴安全帽、穿救生衣，不得穿拖鞋，对特殊作业工种，要求配备必要的劳保用品。（2）、严禁酒后作业，合理安排员工轮班体息，保证员工足够体息时间，严禁疲劳作业。（3）、所使用的一切设备必须是合格的机械设备。严禁机械设备带病作业。（4）、模板安装严格按规程进行，安装后的底座和顶端应平稳，能承受工作时所有静、动荷载。开钻前对冲机动性能认真检查，确保满足安

37、全生产要求，在冲进过程中，不应产生位移或沉陷，否则及时处理。（5）、施工前和每次交班时必须严格检查钻机各部件的可靠性和安全性。（6）、施工现场一切电源电路安装与拆除，应由持有合格电工专管，用电设备必须严格按规定接零、接地保护，配备足够的漏电保护器，并有防电线磨损、防断等保护措施。（7）、机械用电必须采用三相五线，每闸必须按上漏电保护器，严禁一闸多用，电线架空高度不小于5m，严禁使用破损的电缆线。（8）、对在原有道路上施工桩基采用搭设围墙围护封闭作业，并设立明显、醒目的交通警示牌及导向牌，确保施工中交通安全。（9）、施工过程中，如果出现异常情况（异声、异味、异动），必须停止作业。在未排除故障前，

38、不得开机作业。（10）、经常检查钢丝绳，对不符合安全要求的钢丝绳及时更换。（11）、电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器动作灵敏。电源容量和导线截面符合钻机说明书和安全用电规范的要求。六、环境保护交底1、施工废水与生活污水不得直接排入河道。2、施工区域、砂石料场，在施工期间和完工以后应妥善处理，以减少对河道的污染，防止沉渣进入河道。3、冲洗集料或含有沉积物的施工用废水，采取过滤、沉淀池处理或其它措施，使能做到达标排放。4、施工期间，施工物料如水泥、油料等应严格存放、管理，防止物料随雨水径流排入地表及附近水域，造成污染。5、施工机械经常检查维修防止漏油，禁止机械将在运转中产生的

39、油污水未经处理就直接排放或维修施工机械时油污水直接排放。6、为减少施工作业产生的灰尘，应随时进行洒水或其它控制扬尘措施，不得出现明显的扬尘。7、易于引起灰尘的细料或松散料的材料堆场应予遮盖或适当洒水湿润。运输时应用帆布、盖套或类似遮盖物遮盖。七、文明施工交底1、施工现场实行封闭施工。2、现场建筑材料的堆放按照总平面布置指定的区域范围分类堆放，材料转运堆放有专人管理、专人清扫、保持场内整洁。3、现场施工人员一律要佩戴安全帽、挂胸卡施工，非施工人员一律不准擅自进入施工现场。4、施工现场防火、用电安全、施工机械及淤泥外运、散体物料运输、使用预拌砼等，严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。