超高层钢结构深化设计关键技术图文.ppt
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1、基于天津117项目的超高层钢结构深化设计关键技术2015年5月27日117项目工程概况1深化设计分段2塔楼外框巨柱深化设计要点3塔楼核心筒剪力墙深化设计要点4项目深化设计管控5其他超高层项目分段整体分析6一 117项目工程概况1.1 117项目工程概况本工程如右图所示划分为四部分:1、T区117办公楼;2、E区总部办公楼;3、R区商业群房;4、U区纯地下室。本工程的深化设计重难点主要在T区塔楼部分。1.2 117项目塔楼钢结构概况117办公楼结构高度约为596米,地上共117层,4层地下室。整体呈四棱台体,中央混凝土核心筒为矩形。结构体系为:巨型框架-核心筒-巨型斜撑多重结构抗侧力体系。1.3
2、 117项目塔楼外框钢结构概况一九塔楼巨柱位于建筑物平面四角并贯通至结构顶部,与桁架及巨撑连接,形成结构支撑体系。其呈六边菱形,沿高度并分多段内收,外侧平齐。1.4 117项目塔楼支撑钢结构概况主塔楼在每个立面均布置有1道防屈曲支撑和8道巨型斜撑,防屈曲支撑分布于B2-L7层,巨型斜撑两端与巨柱相连,分布如左图所示,单道巨型斜撑最长达79m,重量约为640t。巨型支撑交叉处典型节点巨型支撑交叉处典型节点1.5 117项目塔楼桁架钢结构概况塔楼结构设计共布置九道环形带状桁架,带状桁架分部如左图所示。环形桁架由箱型梁和组合节点构成,两端与巨柱相连。1.6 117项目塔楼剪力墙钢结构概况整体结构中,
3、钢板墙从地下3层到37层楼面处(-18.350m+192.300m)以及114层夹层二到屋顶(+559.545m+596.200m),钢板墙钢板厚度分别有70mm、50mm、25mm、20mm。1.7 117项目塔楼构件分部概况杆件名称杆件截面形式最大截面外形尺寸主要材质主要板厚分布部位吨位所占比重巨柱 长11232mm宽5233mmQ345GJC Q390GJD25mm、30mm、40mm、60mm、80mm巨型框架柱4446036.58%支撑 口1800 x 900 x 120 x 50Q345GJC120mm/50mm斜撑及水平横梁1684313.86%桁架 口1200 x 800 x
4、100 x 100Q345GJC100mm带状桁架103538.52%钢板墙 长14250mm宽13425mmQ345GJC25mm/50mm/70mm钢板墙含翼墙钢板1922415.82%楼面梁 H700 x400 x14x25Q235B14mm/25mm楼面梁2529620.81%次框架柱 口1200 x 900 x 50 x 50Q345GJC30mm/35mm/50mm次框架柱50104.12%钢楼梯 长6915mm宽2070mmQ345C5mm钢楼梯3500.29%二 深化设计分段2.1.1 深化设计分段-巨柱分段前分析1、巨柱壁板较厚(大部分为80mm,最厚100mm),避免材料拼
5、接可节 约成本,缩短工期。分段时考虑钢板板幅不超过4.4m,单块重量 不超过21吨。2、巨柱整体重量重,现场采用大吨位吊机,但工厂制作时重量受限 (江苏厂仅一台70吨行车)。分段时考虑重量不超过60吨。3、巨柱截面面积大,为保证运输,分段时考虑宽度不超过4.2m,高 度不超过3.3m。4、巨柱内部板件多而厚,分段时避免现场“T型焊缝,以免出现板件 层状撕裂。5、巨柱腔体众多(最多26个),且内壁布置栓钉,最小腔体净空间 为620mm。考虑分段后现场吊装顺序,人员施焊站位,避免进入狭 小腔体施焊。6、巨柱在楼层处设置水平隔板,分段时考虑巨柱对接焊缝距离水平 隔板至少150mm,以保证现场施焊。2
6、.1.2 深化设计分段-117巨柱分段(地下)地下室单根巨型柱重约1607吨,分为41个吊装单元。地下室高度范围内巨型钢柱共分为6节,每节构件分为4至9个吊装单元,单元最重约57t。2.1.3 深化设计分段-117巨柱分段(非桁架层)地上巨型柱共有9种截面(MC2MC10)。其中MC2MC5截面,平面划分为4个单元,MC6MC10截面未进行平面划分。MC2MC5MC6MC7MC10立面分段在12层以下为3500mm,12层以上多为4320mm立面分段多为3500mm立面分段多为3500mm2.1.4 深化设计分段-117巨柱分段(桁架层)123巨柱大节点处平面整体分4个单元,其中二三节AC单元
7、平面再次拆分ABCD一节二节三节四节2.1.4 深化设计分段-117巨柱分段(桁架层)巨柱大节点1、2单元采取现场地面拼装为“L”形,整体吊装,然后吊装3单元,因大节点内部板件密集,且空间小,内部板件现场焊接方向、顺序均需仔细考虑。23123后装板后装板现场焊接坡现场焊接坡口朝上口朝上现场焊接坡现场焊接坡口朝上口朝上后装板后装板现场焊接坡现场焊接坡口朝下口朝下2.2.1 深化设计分段-钢板墙分段前分析1、钢板墙板较厚(最厚70mm),避免材料拼接可节约成本,缩短工 期。分段时考虑钢板板幅不超过4.4m,单块重量不超过21吨。2、钢板墙平面外刚度小,加工、运输、堆放极易变性,且矫正困 难,分段时
8、应避免出现较大“L”形、“T”形,且宜与钢暗柱、暗梁连 为一体,增强刚度。3、地上核心筒计划采用顶模系统,分段时应考虑顶模系统的顶升节 奏、高度及对长度的限制。4、分段时应考虑剪力墙土建施工节奏(每次砼浇筑标高等)避免造 成施工不协调。5、考虑现场横焊缝较立焊缝更易操作,分段应尽量分长单片构件,可减少现场立焊缝。6、考虑运输尺寸限制,结合钢板板幅限制,运输宽度尺寸控制在 4.4m以内。2.2.2 深化设计分段-117剪力墙分段(地下)地下室单片剪力墙重约720t,分为48个吊装单元。地下室高度范围内分6节,每节分为6至10个吊装单元,单元最重约25t。地上剪力墙分段除需考虑上述因素外,还需考虑
9、顶模系统的影响。钢板墙分段需考虑顶模预留洞口大小。顶模系统与核心筒墙体施工的步距为一个楼层,钢板墙构件按照一层一节分块。长度方向对应顶模预留吊装口长度(最长分段9.12m)2.2.3 深化设计分段-117剪力墙分段(地上)2.3.1 深化设计分段-桁架及巨撑分段前分析1、宜选择界面内力较小处。2、宜有利于现场施工操作,避免仰焊,确保施工质量。3、应满足现场起重设备作业半径内的吊重4、宜便于构件制作和运输5、巨撑交叉处节点板尺寸较大(7mx7m),分段时考虑分段位置,使 其满足钢板轧制限制。利用弦杆与腹杆节点以及板厚变化进行现场分段分节,以达到减少总焊接量的目标。每段长度在15m以内,腹杆现场散
10、件吊装。2.3.2 深化设计分段-117桁架及巨撑分段每道巨型斜撑分为5段,控制运输长度不大于13米,且尽量使每节长度一致;十字交叉处需控制异形板宽。2.4 深化设计分段-钢材尺寸加价对照宽度加价宽度范围加价金额1600mmW2500mm0元/吨2500mmW3200mm50元/吨3200mmW3800mm80元/吨3800mmW4200mm150元/吨4200mmW4500mm250元/吨4500mmW4700mm450元/吨长度加价长度范围加价金额6000mmL17000mm0元/吨17000mmL22000mm长度每增加一米加价30元/吨,不足一米按一米计算钢板生产宽度范围为1600mm
11、W4700mm,长度范围为6000mmL22000mm,在生产范围内加价原则如下表:2.5 深化设计分段-构件运输价格对照13米车(车厢长12.5、宽2.3米、地面到车厢板是1.6米)构件参数长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量12.5 2.4 2.83814 2.733815335015 3.5 3.260费用 合同价*100 合同价*120合同价*130合同价*150合同价*17米车(车厢长17.5米、宽3米、地面到车厢板是1.4米)构件参数长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量 长宽高 重量1833.13420 3.3 3.33421 3.
12、5 3.54521 4.2 3.56021 4.7 3.560费用合同价*100 合同价*120合同价*130 合同价*150合同价*200 特种车 长途运输构件长度可达28米、宽度4.7米、高度4米、重量80吨左右。短途倒运在无涵洞、桥梁、高架的限制情况下构件长度可达40米、宽度7米、高度5米、重量200吨左右。运费根据不同构件尺寸增减。注:此表中构件尺寸为最大理想化尺寸,根据构件实际外形及装车时加垫块、木方等会相应减低尺寸范围。三 塔楼外框巨柱深化设计要点3.1 巨柱深化设计要点巨柱深化设计除了需合理考虑分段分节以外,还需注意以下要点:1、巨柱钢结构专业与土建专业的配合2、巨柱钢结构制作与
13、安装的配合3、巨柱深化需考虑现场安装顺序及操作空间4、巨柱深化需尽量考虑提高制作效率5、巨柱深化需尽量规避质量、安全风险。3.2 巨柱深化设计要点-117巨柱内腔体众多(最多26个腔体),大部分腔体内均设置钢筋,深化设计时充分考虑钢筋施工所需空间及人员上下通道。巨柱内腔体钢筋施工配合3.3 巨柱深化设计要点-117为保证巨柱现场焊缝质量,现场焊接采取焊前预热和焊后保温措施(电加热),深化设计时需考虑电加热设备的操作空间。巨柱深化设计时配合现场考虑操作平台搭设3.4 巨柱深化设计要点-117根据现场安装顺序及巨柱截面多腔体特点,巨柱现场焊接坡口均为单面坡口,坡口深化方向需考虑现场焊接站位。3.5
14、 巨柱深化设计要点-117深蓝色板件与下节对接时需人员进入腔体施焊,其余均可在外部施焊,深化设计时注意现场坡口朝向。3.6 巨柱深化设计要点-117构件加工时工厂通常采用构件“翻身”达到较好的焊接工况,以保证焊接质量。巨柱截面大,钢板厚,分段后单个单元重量依然较重,合理减少“翻身”次数,将提高工厂制作效率。深化设计时与原结构单位深化设计时与原结构单位沟通调整钢板贯通方式,达沟通调整钢板贯通方式,达到构件工厂制作翻身次到构件工厂制作翻身次数减少数减少3.7 巨柱深化设计要点-117巨柱壁板厚度在节点处最厚达100mm,且存在异形板件,工厂数控下料时,转角处易出现缺陷,深化时需考虑在此类板件转角处
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