越野车车架强度的有限元分析汽车差速器壳体设计.doc

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1、摘 要差速器壳是汽车差速器的一个主要零件，它使差速器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。 首先，根据图纸分析零件的技术要求和难加工方面,零件类型的可以确定毛坯的材料和铸件余量及形状,然后分析加工工艺选择粗细基准以及拟订工艺过程。通过上述分析选择工艺装备。对两种工艺方案进行优化选择，使工艺方案更加完善。此零件有些尺寸需要专用量具，所以需要设计专用的孔轴量具，对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成，此钻孔夹具也需要专用夹具，通

2、过对专用夹具知识的理解，对定位误差与加工误差的分析，采用标准件和设计其他专用零部件。 关键词：差速器壳，工艺，夹具ABSTRACTDifferential carrier is a major automobile parts, it makes differential and their components in the shaft, bearings, gears and other spare parts kits and the location of certain mutual relations between the assembly as a whole, and sch

3、eduled to drive to coordinate their relations Campaign. First ，all parts of the drawings in accordance with the technical requirements and difficult process, the rough parts to determine the types of materials and casting cushion and shape, and processing technology of choice of size and the formula

4、tion of the benchmark process. Through the choice of technique and equipment. Two of the programme to optimize the choice of programmes so that more perfect. Some parts of this size need special measuring tool, so it is necessary to design special-axis measuring tools, spare parts for machinery proc

5、essing, to ensure the accuracy of the workpiece processing, must ensure that the workpiece on the machine occupies the right place, and then through the body to clamp the workpiece Correct position on the fixed-fixed, this task is completed by the machine tool fixture, this fixture also need special

6、 drilling jig through the fixture for the understanding of knowledge, the positioning error and processing error analysis, using standard parts and design and other special components.Keywords: differential carrier，technological analysis，clamping device目录第1章 绪论11.1 概述11.2机械制造工艺的进展和发展趋势21.3机械加工工艺规程的作

7、用2第2章 分析零件图42.1 零件的专用42.2 零件的工艺分析42.3 确定生产类型52.4确定毛坯种类52.5 确定铸件余量及形状5第3机械加工工艺过程设计63.1 选择定位基准6 4.1.1 选择精基准6 4.1.2 选择粗基准63.2 拟定工艺过程6 4.2.1 选择表面加工方法64.2.2 确定工艺过程方案7第4章 选择加工设备和工艺设备104.1 选择机床104.2 选择夹具104.3 选择刀具104.4 选择量具11 5.4.1 工序010粗加工可选通用量具115.4.2 工序070铣两侧平面11第5章 确定工序尺寸125.1 径向工序尺寸125.2 轴向工序尺寸125.2.1

8、 按规定建立轴向工序尺寸联系表125.2.2 查表确定工序基本余量125.2.3 由最终工序向前推算工序基本尺寸及毛坯尺寸125.2.4 查表确定工序尺寸的加工精度125.2.5 由各加工方法的经济精度确定工序尺寸偏差125.2.6 校核设计尺寸13第6章 确定切削用量156.1 工序010切削用量156.1.1 工步1粗车内外端面T1、T2、T3的切削用量156.1.2 工步2粗镗内孔D1、D2、D3的切削用量166.2 工序020切削用量206.2.1 选择刀具206.2.2 确定背吃刀量206.2.3 确定进给量f206.2.4 确定切削速度v206.2.5 校核机床功率216.2.6

9、工步2粗车外圆D5、D6、D8以及镗内孔40+0.33 +0.17的切削用量216.3 工序030切削用量226.3.1 工步1半精车内外端面T1、T2、T3的切削用量226.3.2 工步2半精镗内孔D1、D2、D3的切削用量236.4 工序040切削用量246.4.1 工步1半精车外端面T4、T5、T6的切削用量246.4.2 工步2半精镗内孔D6、D7、D8的切削用量246.5 工序050切削用量256.5.1 工步1精车内外端面T1、T2的切削用量256.5.2 工步2精镗内孔D3、D1的切削用量266.6 工序060切削用量276.6.1 确定进给量f276.6.2 确定切削量v296

10、.6.3 校验机床扭矩及功率286.7 工序070（铣两侧平面）切削用量286.7.1 选择刀具296.7.2 确定背吃刀量ap296.7.3 确定每齿进给量fz296.7.4 选择铣刀磨钝标准及寿命296.7.5 确定切削速度V和工作台每分钟进给量fz296.8 工序080切削用量297.8.1 确定进给量f297.8.2确定切削速度v307.8.3校验机床扭矩及功率306.9 工序090切削用量307.9.1 选择刀具307.9.2 确定背吃刀量ap307.9.3 确定进给量f317.9.4 确定切削速度317.9.5 校核切削功率316.10 工序100切削用量31第7章 量具的设计32

11、7.1 设计孔40+0.33 +0.17的工作量规327.2 设计轴50+0.027 +0.002的工作量规33第8章 夹具的设计348.1 夹具的选择348.2 钻床底座和支架的设计348.3 定位误差分析358.4 影响误差的因素358.5 夹具使用及维护注意事项36结论37参考文献38致谢39附件一 机械加工工艺卡片附件二 夹具零件图第1章 绪 论1.1概述在国民经济的各条线上广泛用着大量的机械、机床、工具、仪器、仪表等工艺装备。这些工艺装备的制造过程总称机械制造，生产这些工艺装备的工业即是机械制造业。机械制造业的主要任务就是围绕各种工程材料的加工技术，研究其工艺，并设计和制造各种工艺装

12、备。机械制造业是国民经济的基础和支柱，向其他个部门提供工具、仪器和各种机械设备的技术装备部。据西方工业国家统计，机械制造业创造了60%的社会财富，完成了45%的国民经济收入。如果没有机械制造业提供优质优良、技术先进的技术装备，那么信息技术、新材料技术、海洋工程技术、生物工程技术以及空间技术等新技术群的发展受到严重的制约。因此，一个国家的经济竞争归根到底是机械制造业的竞争，机械制造业的发展是衡量一个国家经济实力和科学技术水平的重要标志之一。21世纪是科学技术和综合国力竞争的年代，必须大力发展机械制造业及制造技术。机械制造业是一个历史悠久的产业，经历了一个漫长发展过程。蒸汽机和电力的两次工业革命是

13、制造业发生了巨大变革，世界各国都逐渐充分重视、发展和应用机械制造技术。机械制造可分为热加工和冷加工两大部分。热加工指铸造、塑性加工、焊接、表面处理等；冷加工一般指零件的机械加工工艺过程和装备工艺过程，目前还可包括特种加工技术等。一般机械制造多指研究各种机械制造冷加工的过程和方法。当前，随着科学技术的进步，特别是微电子技术和计算机技术的发展，使机械制造这个传统工业焕发了新的化、集成化、智能化和精密化发展的根本变革。一个以先进制造技术为重点的革命已经到来，这就是第三次工业革命。我国的制造业已得到长足的发展，一个自活力，增加了内涵，无论在加工自动化方面，还是在生产组织、制造精度、制造工艺方法方面都发

14、生了令人瞩目的变化。机械制造业正在经历着由传统制造技术向自动化、最优化、柔性立的机械工业体系基本形成。但与发达国家相比，工业水平还存在阶段性差距。中国的机械制造工业任重道远，我们必须开拓进取，尽早赶上世界先进制造水平。1.2机械制造工艺的进展和发展趋势（1）自动化等高等技术与工艺的紧密结合微电子，计算机和自动化技术与工艺及设备相结合，使传统工艺面貌产生显著、本质的变化，如生产线自动控制、在线检测自适应控制、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助夹具设计，计算机辅助装配工艺设计和智能制造系统等。（2）新型加工方法的不断出现和发展包括精密加工和超精密加工、微细加工、特种加工及高密度能加工、新硬材料加工

15、技术、表面功能性覆盖技术和复合加工，以适应机械产品更新换代对制造工艺提出的更高、更新的制造模式。（3）常规工艺的不断变化常规工艺优化的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化、以形成优质高效、低耗、少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。本课题来自于实践，夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。而使用了分度钻的好处在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高

16、生产率。1.3 机械加工工艺规程的作用(1)工艺规程是指导生产的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。对于大批大量生产的工厂，由于生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较详细，才能便于组织和指挥生产。对于单件小批生产的工厂，工艺规程可以简单些。但无论生产规模大小，都必须有工艺规程，否则生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等都无法安排，生产将陷入混乱。同时，工艺规程也是处理生产问题的依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位的责任。按照工艺规程进行生产，便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。 (2)工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。首先，有了工艺规程，在新产品投入生产

17、之前，就可以进行有关生产前的技术准备工作。例如为零件的加工准备机床，设计专用的工、夹、量具等。其次，工厂的设计和调度部门根据工艺规程，安排各零件的投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合，保证均衡地完成生产计划。 (3)工艺规程是新建或改（扩）建工厂或车间的基本资料。在新建或改（扩）建工厂或车间时，只有依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格；车间的面积；机床的布局；生产工人的工种、技术等级及数量；辅助部门的安排。 但是，工艺规程并不是固定不变的，它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结，它

18、可以根据生产实际情况进行修改，使其不断改进和完善，但必须有严格的审批手续。第2章 分析零件图2.1零件的作用差速器壳是汽车差速器的一个主要零件。汽车在行驶过程中，左右车轮在同一时间内所滚过的路程往往是不等的，如转弯时内侧车轮行程比外侧车轮短；左右两轮胎内的气压不等、胎面磨损不均匀、两车轮上的负荷不均匀而引起车轮滚动半径不相等；左右两轮接触的路面条件不同，行驶力不等。这样，如果驱动桥的左、右车轮刚性连接，则不论转弯行驶或直线行驶，均会引起车轮在路面上的滑移或滑转，一方面会加剧车轮磨损、功率和燃料消耗，另一方面会使转向沉重，通过性和操纵稳定性变坏。为此，在驱动桥的左、右车轮间都装有轮间差速器。差速

19、器用来在两输出轴间分配转矩，并保证两输出轴有可能以不同角速度转动。2.2零件的工艺的分析差速器壳图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为QT450-10，该材料具有较高的硬度、韧性和塑性，切削性能良好; 结构工艺性比较好。该零件主要加工表面及技术要求分析如下：（1）同轴孔57+0.03 0，130+0.04 0和同轴外圆50+0.027 -0.002, 154 0 -0.4的同轴度，径向圆跳动公差等级为8-9级，表面粗糙度为Ra1.6m。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为8级，表面粗糙度为Ra3.2m。工艺过

20、程安排应注意保证其位置精度。（3）2-22+0.033 0孔，其本身尺寸精度不难保证，两孔轴线的同轴度公差等级为9级和两孔公共轴线对基准孔（A1-A2）位置度公差值为0.06m，应予以重视。（4）距中心平面74.5 0 -0.5mm的两侧平面，表面粗糙度为Ra6.3m。（5）12-12.5mm孔，表面粗糙度为Ra12.5m，与基准孔（A1）的位置公差为0.2mm,主要保证装配时能够互换。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的的技术要求均壳采用常规加工工艺均可以保证。此外，在加工过程中应该注意该零件属于薄壁壳件，刚性较差的特点。2.3确定生

21、产类型已知零件的生产纲领为8000件，零件质量3.6kg，可确定其生产类型为大批量生产。故初步确定加工工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段：工序适当集中：加工设备以通用设备为主：大量采用专用工装。这样生产准备工作及投资较少、投产快、生产率较高，转产容易。2.4 确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸件方法选用金属模机器造型。查机械制造工艺及设备设计指导手册表15-5铸件公差等级采用CT9级。2.5确定铸件余量及形状根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-7，取加工余量为MG-G级。查表确定各表面的铸件机械加工余量。铸件各加工表面铸件机械加工余量

22、见表3.1对于砂型铸件，根据机械制造工艺及设备设计指导手册表5-9铸件最小孔的直径，故本零件上直径22mm及下尺寸的孔均不铸出，两侧平面亦不予铸出。第3章 机械加工工艺过程设计3.1 选择定位基准3.1.1选择精基准 为保证圆跳动要求，各主要内外圆柱表面均互为基准加工，并尽量遵循“基准重合”的原则。其余加工表面采用“一面两孔”的定位方式，即以130内孔及端面T 1和12-12.5mm中的一个小孔为精基准。这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操做也较简单。在铣平面及加工2-22+0.033 0孔时，若以12-12.5mm中的任一个小孔直接作为定位基准，不但定位孔加工位置误差影响定位精度，孔本身的形

23、状、尺寸误差也影响重复定位精度。所以必须提高其中一个小孔精度。3.1.2选择粗基准 本应以内孔D1及端面T1为粗基准先加工外圆，以求内孔表面加工余量均匀。但考虑到该大端面T1处毛坯分型面上，且属浇注的顶面，缺陷多，误差大，故按“基准先行”的原则，以外圆及端面为粗基准先加工内孔。由于铸件各外圆表面的形成设是在同一沙箱内，由同一型芯的各同轴表面得到，同轴度误差不大，所以为了安装方便，选择外圆D6及端面T4作为粗基准。3.2拟订工艺过程3.2.1 选择表面加工方法 根据各表面加工要求和各中加工方法所能达到的经济精度，查表选择零件主要表面的加工方法与方案如下： 50+0.027 -0.002外圆柱面D

24、8：粗车（IT12）半精车（IT9）磨削（IT7）。 154 0 -0.4外圆柱面D6：粗车（IT12）半精车（IT9）磨削（IT7）。选用磨削可避免因端面T4有孔而形成的断续切削对车削精度的影响，另外，磨削生产率高，系统刚性好，精度高。 130+0.04 0内孔D1 ：粗镗（IT12）半精镗(IT9)精镗(IT7)。 57+0.03 0内孔D3：粗镗（IT12）半精镗(IT9)精镗(IT7)。 122+0.16 0内孔圆柱面D2: 粗镗（IT12）半精镗(IT10)。 2-22+0.033 0小孔：钻孔（IT12）扩孔(IT9)镗孔(IT7)。之所以镗孔而不用铰孔，是因该零件壁厚小，孔加工深

25、度小，铰孔时稳定性差不易保证两孔同轴度要求，故选用钻扩镗的加工方案。 12-12.5mm连接孔：只需直接钻孔加工就可以达到设计要求。但是为了提高重复定位精度，保证2-22H8孔与侧面的垂直度，保证精镗2-22+0.033 0孔时加工余量均匀，必须对其中作为定位基准的这一小孔进行钻扩镗，并做标记。即其加工方案为：钻（IT13）扩(IT10)铰(IT7)。3.2.2 确定工艺过程方案3.2.2.1拟定方案由于各表面加工方法及粗精基准已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则，初步拟定两种工艺过程方案，见工艺过程方案表。3.2.2.2方案论证两种方案的区别主要在于工序040以后

26、。方案的优点在于：粗精加工划分了明确的加工阶段；工序010020为粗加工阶段，工序030070为半精加工阶段，工序080110为精加工阶段。各表面加工互不影响，精度逐渐提高，有利于保证表面加工质量。分工序磨削大小外圆，有利于选用合适的切削用量。该方案的明显弊端是：工序050080的工艺基准与设计基准不重合，导致以轴向设计尺寸95+0.14 0mm为封闭的工艺尺寸链太长，其位置尺寸精度难以保证。即使把精镗2-22+0.033 0孔安排在工序090精镗内孔D1之后，也会因2-22+0.033 0钻孔、镗加工工艺基准不重合，导致精镗孔余量严重不足，造成复应误差。大小外圆分工序磨削增加了工序数量和安装

27、次数，安装误差较大。内孔孔口倒角安排在中间半精加工工序进行，也属于基准不重合。工艺过程方案表4.1方案方案工序号工序内容定位基准工序号工序内容定位基准铸坯铸坯010粗车端面T1、T2、T3,粗镗内孔D1、D2、D3D6、T4010粗车端面T1、T2、T3,粗镗内孔D1、D2、D3D6、T4020粗车外圆D6、D8、D5及端面T4、T5,粗镗D4D1、T1020粗车外圆D6、D8、D5及端面T4、T5,粗镗D4D1、T1030半精车端面T1、T2、T3,半精镗孔D1、D2、D3,倒角D6、T4030半精车端面T1、T2、T3,半精镗孔D1、D2、D3,倒角D6、T4040半精车外圆D8、D6、D

28、7及端面T4、T5,倒角D1、T1040半精车外圆D8、D6、D7及端面T4、T5,倒角D1、T1050钻12-12.5mm孔D1、T1内凸台050半精车端面T1、T2,半精镗孔D1、D3,倒角D6、T4060铣两侧平面一面两孔060钻12-12.5mm孔D1、T1内凸台070钻、扩2-22+0.033 0一面两孔070铣两侧平面一面两孔080精镗2-22+0.033 0一面两孔080钻、扩2-22+0.033 0一面两孔090 精车端面T1、T2,精镗内孔D1、D3D7、D4090精镗2-22+0.033 0一面两孔100磨外圆D8及端面D1-D3、T1100磨外圆D8及端面、D6及端面T4

29、D1-D3、T1110磨外圆D6及端面T4D1-D3、T1110去毛刺120去毛刺120检验130检验方案的特点是:基本遵循粗精加工划分阶段的原则。将精镗内孔D1及端面T1移前安排在工序050，为后续加工提供了精基准，使2-22+0.033 0孔加工时基准重合，工艺尺寸链最短，同时也避免了精加工端面T1时连续切削。将2-22+0.033 0孔的钻、扩及精镗加工顺次连续安排在工序100磨外圆D6及端面T4之前，尽量减少外圆表面精加工后的磕碰。方案的不足之处，是将工序060080等工序置于内孔D1精镗之后，对其精度有影响。但考虑到钻孔、铣平面的余量不大，工件刚性较好，孔轴线距已精加工表面较远，故对

30、其精度影响不大。根据以上分析，确定方案为差速器壳零件加工的工艺路线第4章 选择加工设备与工艺装备4.1选择机床考虑到大批量生产，尽量选用高效率机床。（1）工序010、030、050均为内孔及端面的加工，特点是各孔都属于同轴孔，用砖塔车床加工很方便。既有外圆端面T1,又有内孔T2、T3，故选用带有前后刀架的CB3463型程控半自动砖塔车床。（2）工序020、040为外圆表面的粗加工、半精加工，加工的外圆数目多，且有40+0.33 +0.17孔（D4）需镗削，工步较多，为了方便刀具安装，提高生产率，选用C3163型砖塔车床加工。（3）根据车间设备情况，尽量选用或改用高效、高精度的组合机床。用卧式两

31、面组合机床钻、扩2-22+0.033 0（工序080），用卧式单面组合机床精镗2-22+0.033 0孔（工序090）。（4）其余表面均采用通用机床。4.2选择夹具除了工序020可用通用三爪自定心卡盘，其余工序均采用专用夹具。当用130+0.04 0内孔（D1）定位时，由于孔的基本尺寸大，IT7级精度时公差值达0.04mm，这样就会引起较大的基准位移误差，给加工带来不便，在设计夹具时可考虑采用可胀心轴消除此误差。4.3选择刀具（1）在车床上加工的工序，均采用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转位车刀。（2）铣两侧面由GB534285选用可转位套式面铣刀B类100。（3）在组合机床上加工

32、2-22+0.033 0孔，由于采用钻、扩、镗的工艺方案，故工序080可用钻扩复合刀具一次加工。而工序090精镗2-22+0.033 0孔，因加工余量小，则选用高速钢内孔车刀。（4）M131W万能外圆磨床的砂轮尺寸为（280X400）X50X203,差速器壳小外圆磨削属深台阶磨削，砂轮外径应大些。选其外径为400mm,厚度为50mm，内径为203mm。本工序磨削外圆兼靠磨端面，故选择代号为PZA的单面凹带锥砂轮，采用代号为A的棕钢玉磨料，磨料粒度号为80# ，磨具硬度为中1级，组织号为5，为能较好保持磨具的几何形状，选择代号为V的陶瓷结合剂，该磨具的最高工作线速度为35m/s。所选砂轮的标志为

33、“PZA400X500X203A80M5V35”。4.4选择量具4.4.1工序010粗加工可选通用夹具现按计量器具的不确定度选择量具1）粗车端面保证轴向尺寸14.5 0 -0.43 mm。查参考文献1表5.1-1知计量器具不确定度允许值U1=0.029 mm。查互换性与测量应用手册，选择分度值0.02 mm的游标卡尺，其不确定度数值U=0.02 mm，U U1,可以选用。2）粗镗130+0.04 0孔至127+0.4 0mm。查互换性与测量应用手册得U1=0.029mm，同样可用分度值0.02mm的游标卡尺。3）粗镗54+0.3 0mm及120+0.4 0mm孔。因孔位置不便测量，故设计54H

34、12专用塞规和120H12专用非全形塞规。4）车削内端面T2，T3保证轴向尺寸95+0.35 0 mm和14.8+0.35 0mm，查得U1=0.029 mm，选分度值0.02mm的游标深度卡尺。根据被检测尺寸大小，本工序选0-150/0.02游标卡尺；0-200/0.02游标深度尺；54H12和120H12塞规。4.4.2工序070铣两侧平面保证74.5 0 -0.5mm和17+0.18 -0.14mm尺寸，现按计量器具的测量方法极限误差选择量具：对尺寸74.5 0 -0.5mm，其公差等级为IT13-14级，查互换性与测量应用手册表5.1-5，精度系数K=10%，计量器具测量方法的极限误差

35、lim=KT=0.10.5mm=0.05mm。查互换性与测量应用手册，可选分度值0.02mm的游标卡尺。对于17+0.18 -0.14mm尺寸，差得K=10%，lim=0.10.32mm=0.032mm。查互换性与测量应用手册，分度值为0.02mm的游标卡尺量外尺寸时，测量的极限误差值为40m，不能满足要求，故设计专用极限量规测量。根据本检尺寸大小，本工序选用的量具为0-150/0.02游标卡尺；74.5 0 -0.5mm专用极限量规。4.5 选择工位器具为保证质量，防止工件碰伤，污损，实施文明生产，应专门制作差速器壳专用周转车，要求每工序加工完毕后将工件放入专用车，排列整齐，避免磕碰。第5章

36、 确定工序尺寸5.1径向工序尺寸径向各圆柱表面加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初定工件表面的总加工余量，现依据第十五章有关资料确定各表面精加工，半精加工余量，由后向前推算工序尺寸，并确定其公差，见轴向工序尺寸联系图表5.2轴向工序尺寸轴向各端面加工定位基准多次相互转换，使之尺寸及偏差关系很复杂，余量核算也较复杂。现用工序尺寸联系图表法确定轴向工序尺寸。加工表面加工内容加工余量精度等级工 序 尺 寸表面粗糙度Ra（m）工 序 余 量最小最大130H7(D1)铸件精镗半精镗粗镗80.41.56.1CT9IT7IT9IT12 1221.2 130+0.04 0129.6+0.1 012

37、8.1+0.4 01.63.212.50.31.14.90.441.67.7122H10(D2)铸件半精镗粗镗81.56.5CT9IT10IT121141.2122+0.16 0120.5+0.4 03.212.51.15.31.668.145H7(D3)铸件精镗半精镗粗镗80.41.06.6CT9IT7IT9IT1249157+0.03 056.6+0.074 055.6+0.3 01.63.212.50.3260.75.60.431.0747.940B11(D4)铸件粗镗88CT9IT11320.940+0.33 +0.176.37.279.23154h7(D6)铸件磨削半精车粗车60.5

38、1.54CT9IT7IT9IT21601.2154 0 -0.04154.5 0 -0.1156 0 -0.41.63.212.50.41.12.80.541.65.6200外圆(D5)铸件粗车88CT9IT122081.4200 0 -0.4612.56.69.86152+0.3 0外圆(D7)铸件半精车粗车642CT9IT11IT121581.2152+0.3 0156 0 -0.46.312.53.30.84.03.650k7(D8)铸件磨削半精车粗车60.41.24.4CT9IT7IT9IT1256150+0.027 +0.00250.4 0 -0.07451.6 0 -0.351.6

39、3.212.50.2990.853.40.3981.2745.752-22H8镗孔扩孔钻孔0.21.8IT8IT10IT1222+0.033 021.8+0.084 020+0.21 01.63.212.50.1161.590.2331.88412.5H7(定位孔)铰孔扩孔钻孔0.150.85IT7IT9IT1212.5+0.018 012.35+0.043 011.5+0.18 01.63.212.50.1070.670.1680.8935.2.1按规定符号建立轴向工序尺寸联系图表C类尺寸为铸件尺寸，A类为机械加工工序尺寸，B类尺寸为最终保证尺寸（封闭环）。对未注公差的轴向设计尺寸，其偏差按

40、IT14级对称分布。5.2.2查表确定工序基本余量根据机械制造工艺及设备设计指导手册表15-17各端面磨削余量为0.5mm，精车余量为0.8mm，半精车余量为1.2mm。前面已确定毛坯余量（总余量），即可推知各端面粗加工余量。5.2.3由最终工序向前推算工序基本尺寸及毛坯尺寸5.2.4查表（机械制造工艺学表1-10、表1-11）确定工序尺寸的经济加工精度5.2.5由各加工方法的经济精度确定工序尺寸偏差对直接保证设计尺寸的工序尺寸，可按设计尺寸偏差要求确定其尺寸偏差。铸件尺寸按要求其公差带对称分布。其余独立的中间工序尺寸按“入体方向”确定偏差。轴向工序尺寸联系图表5-15.2.6校核设计尺寸除直

41、接保证的设计尺寸以外，可将其余每一个设计尺寸B分别作为封闭环。在工序尺寸联系图上从B尺寸两端向上在A类或C类工序尺寸中查找其组成环，建立工艺尺寸链。具体方法是：沿封闭环尺寸两端上行查找组成环，遇见箭头即拐弯，继续沿此工序尺寸进行，遇见圆点继续向上，直至两端封闭，途中遇到的工序尺寸和该封闭环即形成了一个工艺尺寸链。在工序尺寸联系表中，A类工序尺寸和C类毛坯尺寸均为直接保证的尺寸，所以在建立尺寸链校核设计尺寸时，只有在A类或C类尺寸中查找组成环。建立轴向工序尺寸链如下图所示。轴向工序尺寸工艺尺寸链表5-2在图a、b尺寸链中，A18为公共环，在图b、c、d的尺寸链中，A14为公共环。图c尺寸链组成环

42、较多，组成环平均公差较小，故可以解尺寸链图c。在尺寸链图c中，已知：B5=19+0.5 0mm，A12=9.3 0 -0.115mm(IT12),A14=8.5 0 -0.09mm(IT11),A15=95+0.14 0mm(IT10)用中间计算法解算尺寸链图。1） B5为封闭环，A9、A14为增环，A12、A15为减环2）根据求的T9=0.12mm（IT9-10）。3） A9为半精车工序尺寸，此公差太小，故调整组成环公差。取A12=9.3 0 -0.09mm(IT11),A14=8.5 0 -0.06mm（IT10）,则T9=0.21mmm，精度接近IT11级，能满足工艺要求。4）求A9上、

43、下偏差。因为19=A9+8.5-9.3-95 所以A9=114.8mm。又因为0.5=ESA9+0-（-0.09）-0 所以ESA9=+0.41mm因为0= EIA9+（-0.06）-0-0.41 所以EIA9=+0.2mm,按“入体原则”标注则为A9=115+0.21 0mm。在尺寸链d中，A10=153.8 0 -0.4mm，A12=9.3 0 -0.09mm, A14=8.5 0 -0.06mm,解得B7=53+0.09 -0.46mm，符合设计要求。对尺寸链b，知B3=100.18mm，A14=8.5 0 -0.06mm，A18=8+0.036 0mm,解尺寸链A13=9.5+0.18

44、 -0.084mm，取A13=9.5+0.18 -0.08(IT13-14),则实际保证的设计尺寸为B3=10+0.18 -0.176mm，符合设计要求。对尺寸链a，知B2=90.18mm(IT14),A18=8+0.036 0mm,解尺寸链得A16=17+0.18 -0.144mm(IT13-14),取A16=17+0.18 -0.14，则B2=9+0.18 -0.176mm，符合要求。其它B类尺寸均由有关工序直接保证，经检查全部符合设计要求。5）验算工序余量，一般情况下，在包含工序余量的工艺尺寸链中，工序尺寸是直接获得的，是尺寸链的组成环，加工余量是间接形成的，是尺寸链的封闭环。所以验算工序余量时，可分别以各工序余量为封闭环，通过工序尺寸联系图查找建立工艺尺寸链，验算最小、最大余量。经验算，各工序极限余量均可满足加工要求。6） 确定工序标注尺寸及偏差。