沙湾南站3号四线大桥施工组织设计.doc

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1、成昆铁路EMZQ-2标沙湾南站3号四线大桥实施性施工组织设计沙湾南站3号四线特大桥施工组织设计1.编制依据、编制范围及设计概况1.1.编制依据铁路桥涵设计基本规范级局部修订条文（TB10002.1-2005）（铁总建设【2013】92号）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005)（铁总建设【2013】52号）大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）铁路工程施工组织设计指南（铁建设【2009】226号）铁路工程施工组织设计规范（Q/CR9004-2015）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】24

2、1号）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010） 铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR9212-2015）铁路桥梁工程施工机械配置技术规程（Q/CR9225-2015）铁路工程测量规范（TB10101-2009）铁路建设项目资料管理规程（TB10443-2010）1.2.编制范围该方案编制的内容主要包括沙湾南站3号四线特大桥（DK176+830.046DK177+734.950），全桥长：L=904.904m，下部结构的现场施工组织、方案、方法和措施。2.工程概况2.1.线路概况（一）平面：本桥位于曲线及直线上，平曲线要素

3、为：线：曲线要素z=291625” R=1605.210m Ls=170.000mZH:DK176+411.89HY:DK176+581.89YH:DK176+232.03HZ:DK177+402.03线：曲线要素z=291625” R=1600m Ls=210.000mZH:DK176+391.85HY:DK176+601.85YH:DK177+212.070HZ:DK177+422.070（二）立面：2.2.主要技术标准 铁路等级：I级 正线数目：双线。正线线间距：5-5.02m，两条到发线分别位于正线左、右侧，安全线、工区线位于线路右侧。速度目标值：160km/h设计活载：中-活载轨道类

4、型：有碴轨道，跨区间无缝线路纵坡度：1.0、6.0最小平曲线半径：300m2.3.主要工程项目及数量全桥孔跨布置情况为：、3线采用32+232.7+32m单变双道岔连续梁，线采用432m预应力混凝土简支T梁，4线及工区线、安全线采用简支T梁及简支道岔梁。桥梁中心里程：DK177+625 , 全桥长：L=904.904m。下部结构：桥墩桩基础均按柱桩设计，桩径1.25m，桩长不得小于设计桩长，并按要求桩底嵌入玄武岩W2内不小于设计嵌入深度。沙湾南站3号四线特大桥基础设计为钻孔桩基承台，共计钻孔桩115根，总长1923米。主要工程数量详见表2-3-1。表2-3-1 主要工程数量表序号项 目 名 称

5、单位数量1下部结构钻孔桩根115m1923承台个10桥台个6圆端形桥墩个4简支T梁孔172桥面系延米149.3002.4.征地拆迁数量、类别，特殊拆迁项目情况特殊拆迁项目为女神西路居民楼，计划于2016年12月开始征地拆迁。2.5.工程特点本桥桩基础全部采用1.25m钻孔桩，桩顶嵌入承台10cm，桥墩采用圆端型实体墩，墩高810.8m。桥台采用T形空心桥台，台高均为9m。3.单位工程所在地区特征3.1.自然特征3.1.1.地质情况粉质黏土（Q4dl+el）：褐黄色，硬塑状，含少量砂泥岩质碎石、角砾。分布于丘包上，厚02m，属级普通土，D组填料。碎石土（Q4dl+el）：灰褐色，褐黄色，稍密，碎

6、石含量在70%75%之间，石质成分主要为砂岩和泥岩，呈次棱角状，根据钻孔揭露3.54.5之间，主要分布里程DK177+100200之间，属级硬土，C组填料。卵石土（Q4al+pl）：灰黑色，灰绿色，稍密，潮湿饱和，卵石含量在7075%之间，石质成分主要为灰岩和花岗岩为主，呈浑圆状，磨圆度较好，根据钻孔揭露3.55.5之间，主要分布里程DK177+520650之间，属级硬土，C组填料。粉质黏土（Q4dl+el）：红褐色、灰褐色，灰褐色，硬塑。夹砂泥岩质碎石、角砾。厚412m，属级普通土，D组填料。泥岩、砂岩、页岩（T1f+t）：泥岩为紫红色、暗紫红色，中厚层状厚层状，砂岩为紫红色、黄灰色，粉红粒

7、，泥质胶结为主部分为钙质胶结，中厚层状为主。页岩为灰色、灰褐色，中层状，页理发育。强风化（W3）厚28m，属级软石，D组填料，弱风化层（W2）属级软石，C组填料。页岩与泥岩、砂岩互层（P2S）：分上下段。下段主要为页岩，为褐黄色、紫红色，薄层状，页理发育，顶部偶夹炭质页岩。与下伏峨眉山玄武岩呈平行不整合接触。上段为褐黄色、紫红色页岩与紫红色泥岩、灰绿色薄至中层砂岩互层。强风化（W3）厚28m，属级软石，D组填料，弱风化层（W2）属软石，C组填料。断层角砾岩（Fbr）：断层角砾岩：主要呈褐黄色、紫红色，角砾状结构，主要成分为泥岩和砂岩的粗角砾胶结。强风化（W3）厚25m，属级软石，D组填料，弱风

8、化层（W2）属级软石，C组填料。3.1.2.水文情况经对桥位处地表沟水进行分析，根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）,水质类型为HCO3-Ca2+型水，在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境及盐类结晶破坏环境时，该水对混凝土结构无侵蚀性。3.1.3.气象特征沿线位于四川省西南部，所经地区兼有亚热带湿润气候、亚热带半湿润气候、亚热带高原型季风气候等多种气候特征。从盆地至高原，地形起伏较大，随着地势的不断增高，区域差异和垂直变化十分明显。年平均气温17.4，极端最高温38.1，极端最低温-4.3，最大月平均温度26，最小月平局温度7.3。年平均降雨量1430mm，年最大降雨

9、量1900mm。年平均降水日数185天。3.2.交通运输情况本工程桥址位于沙湾区女神路、石马路之间且于103省道连接，交通运输便利，施工便道从既有女神路（双车道）向工点内引入即可。4.施工组织安排4.1.施工组织机构、队伍部署和任务划分4.1.1.施工组织机构组织机构见图4-1-1。项目部各职能部门二分部经理:李小军二分部总工：李斌中铁十七局集团成昆铁路峨眉至米易段项目经理部指挥长总工程师廉政建设与监督钻孔一工班临建工班土方一工班墩台一工班工程部安质部物资部综合办公室图4-1-1 沙湾南站1号双线大桥施工组织机构图4.1.2.队伍部署和任务划分计划安排4个班组进行施工，队伍部署及任务划分情况详

10、见表4-1-1。表4-1-1 队伍部署及任务划分表班组名称施工内容主要工程数量土方一工班本桥的所有土方开挖及运输7740.2m3钻孔一工班本桥的所有钻孔桩桩长1923m墩台一工班本桥的所有承台及墩身混凝土7072.3m3临建工班本桥的所有临建4.2.总体施工安排和主要阶段工期0#-14#墩位于田地内，15#-26#墩位于沙湾区余溪村范围内，考虑到房屋拆迁滞后的原因，分两阶段施工，第一阶段为田地0#-14#墩的桩基、承台及墩柱施工，第二阶段为村庄范围墩的桩基、承台及墩柱施工。主要阶段工期见表4-2-1。表4-2-1 主要阶段工期计划表墩（台）号桩基施工承台墩身0#-14#2016.12.1-20

11、17.4.12017. 2. 1-2017.4.152017.2.15-4.3015#-26#2016.12.31-2017.5.152017.1.31-5.312017.2.15-6.154.3.分项工程施工进度计划2016年12月1日至2016年12月31日，完成施工人员和机械设备的调遣进场，主要管理人员、施工技术人员进场，组建工队伍，钻机、吊车等设备进场，完成临时驻地、临时便道、临时供水设施铺和架设电力设施的建设。4.3.1.钻孔桩进度指标考虑地质岩层、孔径及孔深情况，采用以冲击钻、旋挖钻钻孔方式施工。钻孔施工进度计划表见表4-3-1。表4-3-1 钻孔桩施工进度指标表(桩长20m)分项

12、工程钻机定位钻进第一次清孔吊放钢筋笼安装导管第二次清孔灌注水下混凝土合计冲击2.0h104h2.0h3.0h2.0h2.0h5.0h120h旋挖0.5h6.0h1.0h2.0h1.0h4.0h14.5h注冲击钻机：桩长20m，5d/根，20m桩长40m，10d/根。桩长40m，15d/根。4.3.2.承台进度进度指标承台分项作业进度指标见表4-3-2。表4-3-2 承台分项作业进度指标表序号工作内容时间1施工准备1天2基础开挖及防护3天3桩头凿除及基底处理3天4绑扎钢筋2天5安装模板及浇筑混凝土2天6养护7天合计每个承台施工12天，综合考虑多个承台流水作业时，按7天/个4.3.3.实心墩施工进

13、度进度指标墩身分项作业进度指标见表4-3-3。表4-3-3 墩身分项作业进度指标表分项工程墩身钢筋墩身及墩帽模板墩帽钢筋混凝土浇筑拆模前混凝土养生拆模合计实心墩H15m1天2天1天0.5天30.5天8天H15m2天3天1天2天31.0天12天(分段浇筑)4.3.4.具体工期安排各分部工程施工进度计划见表4-3-4。表4-3-4 施工进度计划表序号分部工程名称设备数量（台、套）开始时间结束时间天数10#-14#钻孔桩42016-12-12017-4-112020#-14#承台22017-2-12017-4-157530#-14#墩身22017-2-152017-4-3075415#-26#钻孔桩

14、42016-12-312017-5-15135515#-26#承台22017-1-312017-5-31120615#-26#墩身22017-2-152017-6-151205.临时工程5.1.混凝土搅拌站由建在峨眉山市乐都镇红卫村的1#混凝土搅拌站生产，混凝土运输罐车运送至施工现场，交通便利。5.2.生产、生活用水施工用水和生活用水可在桥址处就近挖井取水或采用附近企业、单位的供水系统，铺设70mm管路将水引至施工区和生活区。拌和站施工用水向供水单位申请，接支管100mm以确保满足施工需要。5.3.施工用电根据现场施工组织情况，设1台800KVA的变压器，然后由其配电房向外引，立杆架空铺设，立

15、杆间距为30m，立杆高度为6m，从立杆向下引线，需用软管绝缘保护，每机边设分配电箱、闸刀和插座，做到一机一闸，所有配电箱均须符合安全标准，同时配备1台250KW发电机作备用电源。5.4.施工排水设施施工区排水：施工区域内我们利用原有的排水系统排水，在桥墩之间设沉淀池，从而将净化后的水排放到附近的排水系统。5.5.其他材料供应项目经理部设物资设备部，负责全标段的物资设备供应管理工作。同时接受项目经理部、业主、监理、施工队的有效监控，在最短时间内对相关方意见做出积极有效响应；同时建立微机信息管理系统，实现对物资计划、采购、储备与配送、质量、成本核算、安全与环境等环节的动态监控。6.施工方案6.1.

16、主要施工方案、方法本桥梁由二分部桥梁二队负责施工。按照施工准备(征地拆迁)桩基承台墩身、顶帽垫石的施工顺序，突出重点、兼顾一般、平行流水、均衡生产。四电接口与土建工程同步施工。6.2.施工准备主体工程施工前，完成施工便道的修筑、场地平整，用水、用电安排及材料、设备的准备工作，完成图纸审核、技术交底、培训及现场测量放样作业。为开工报告批复后及时开工做好准备工作。6.3.桩基础施工6.3.1.钻孔施工准备 (1)护筒制造埋设钻孔用护筒采用=8钢板制作，高度为200cm，内径大于钻头直径，其中冲击钻钻孔时护筒直径比钻头大250mm。护筒的顶部应开设2个溢浆口，并高出地面300mm。护筒底高程，应高出

17、地下水位1.5m，护筒顶高程高出地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，其中黏性土不应小于1m，砂类土不应小于2m。护筒中心线应与桩中心线重合,顶面允许误差为5cm，护筒倾斜度为1。护筒埋设后周围要用粘土分层夯填密实。(2)泥浆池设置泥浆的作用：护壁作用，防渗、防水帷幕。以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力，抵抗孔周水渗入孔内，维持孔壁稳定。悬浮土渣，携带土渣出桩孔。不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。采用一个墩桩基用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆池与沉淀池两部分组成（详见图6-3-1 泥浆循环系统平面布置示意图）。钻孔施工时，对沉淀池中

18、沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。泥浆池沉淀池泥浆泵桩基桩基泥浆池泥浆循环系统平面布置图图6-3-1 泥浆循环系统平面布置示意图(3)泥浆配置在黏性土中钻孔，泥浆浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆。泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。相应地质情况下泥浆技术指标见表6-3-1。造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻进中应随时检验泥表6-3-1 钻孔泥浆指标要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标备注比重粘度Pa.s含砂率%胶体率%PH

19、值冲击钻一般地层易坍地层6.5浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。钻孔灌注桩施工工艺详见图6-3-2钻孔灌注桩施工工艺框图。(4)钻机就位钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，打木桩固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在30以内，以确保钻孔桩竖直度1%及孔位中心50mm的要求。灌注水下混凝土桩位放线埋设护筒护筒制作钻机就位对中桩位复测钻进、捞取钻渣泥浆池造浆泥浆净化成孔检查、验收测量孔深斜度、直径第一次清孔测量沉渣厚度

20、钢筋骨架制作运输安装钢筋骨架安装导管导管试拼试压检查接头密封状况第二次清孔配制水下混凝土配合比制作混凝土试块清理桩头平整场地6-3-2 钻孔灌注桩施工工艺框图6.3.2.钻进钻机就位后，对钻机对中整平情况进行自检，主要检查钻机就位牢固情况，钻杆中心与护筒顶面中心偏差不得大于5cm，自检合格后报监理工程师检查确认后方可开钻。先在护筒内注满泥浆，要求泥浆稠度以满足护壁要求和孔壁压力，保持护筒内的泥浆顶面始终高出地下水位2.0m以上，以确保不塌孔，必要时加入碱以提高粘土水化程度，含砂率小于4%，胶体率大于95%，黏度1622s，PH值大于6.5。当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要

21、缓慢，采用小冲程钻进，起、落钻头要速度要均匀，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时，采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔、弯孔。钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表

22、中以便与地质剖面图核对。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法见表6-3-2。表6-3-2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50mm测量检查2倾斜度16.3.3.验孔、清孔(1)验孔钻孔达到设计标高后停钻，用测量仪器、测绳、验孔器等对孔位中心偏差，钻孔垂直度、钻孔深度、孔径、孔底沉渣厚度、清孔后泥浆指标等进行全面检查，符合设计及规范要求并经监理工程师签认后，立即换浆清孔。在清孔时，注意保持孔内水头高度，一般保持在地下水位或河流水位以上2.0m，防止坍孔，清孔后孔底沉渣厚度及泥浆质量要满足规范及设计要求，孔底沉淀厚度不大于5cm，不得加深孔底深度代替清孔。(2)清孔当钻孔深度

23、达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准见表6-3-3。表6-3-3 成孔质量标准项目允许偏差孔中心位置()50孔径()设计桩径倾斜度1%孔深孔深设计规定沉淀厚度()50清孔后泥浆指标泥浆比重: 1.1 粘

24、度:1720Pas 含砂率:98%6.3.4.钢筋笼制作吊装6.3.4.1.钢筋笼的制作(1)钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，拖车运输，25t汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分两节放入孔内，钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行；现场吊放钢筋笼接长时，当采用双面搭接焊时，焊缝错开，焊缝长度5d（d为钢筋直径），同一截面钢筋接头数量不超过主筋根数的50%；机械连接应严格按照规范要求进行。表6-3-4 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强钢筋间距

25、20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查(2)钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。(3)钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块或按照设计要求，以保证钢筋保护层厚度。(4)钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。骨架吊放允许偏差为：骨架平面位置100，骨架底面高程100。6.3.4.2.钢筋笼吊装钢筋笼加工完成并设置好保护层耳筋，经检查合格后方可安装。用拖车将钢筋笼运送到施工地点，当在钢筋笼储存场存放时

26、，应做好防锈工作。钢筋笼利用吊机整体或分节吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼的分节接头采用单面搭接焊，焊接长度不得

27、小于10倍的钢筋直径。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。吊筋的长度、设置位置必须经过仔细的研究和设计，防止出现钢筋笼降低或超高的现象。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。6.3.5.水下混凝土灌注钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径根据钻孔桩直径选用为30cm。6.3.5.1.灌注准备在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。6.3.5.2.水下混凝土材料粗骨料

28、应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度1822cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度。6.3.5.3.水下混凝土灌注方法混凝土采用拌和站集中拌合，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度

29、并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。 考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。(1) 安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底2540，上口与储料斗相连，储料斗的容积不应过小，应确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大

30、于1米。如上所述，则有1*R+0.5*1/3R1.4r+*d/2*h1 7/6 R1.4r+*d/2*h1 R0.68式中R为料斗半径,d为导管内径，h1为倒导管内平衡泥浆压力所需的砼高度， r为孔径，l为料斗上部高度，0.5为料斗下部高度，1.4为混凝土高度。施工现场用的料斗直径D=1.5=2R，R=0.750.68，满足要求。(2) 导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。(3)混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。(4)水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面

31、的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在26米内，采用25t吊车或钻机自带起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。(5)水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。(6)为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部4米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注砼。(7)水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1.0m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。(8)灌注将结束时，核

32、对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。(9)混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。(10)混凝土灌注完成后，待混凝土强度达到75%以后，破除桩头以便检桩。6.3.6.质量检测桩基完工后，在进行承台施工前，要按业主和设计院指定的检测方法主动联系指定检测单位对桩基质量进行检测，确保桩基质量满足要求。6.3.7.钻孔的质量通病及处理方法6.3.7.1.坍孔在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆。可投入粘土掺片石、卵石，低冲程锤击，使粘土、片石、卵石挤入孔壁起护壁作用。发生孔

33、口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。严格控制冲程高度。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.3.7.2.钻孔偏斜安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、固定钻头的钻架和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查

34、校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，低冲程或回填片、卵石冲平后再钻进。掉钻落物开钻前应清除孔内落物，经常检查钻具、钻头、钢丝绳和连接装置。钻孔漏浆在透水性强的砂砾或流沙中，特别是在地下水流动的地层中钻进时易漏浆，这时宜加入稠泥浆或回填黏土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办理。糊钻和埋钻糊钻和埋钻经常出现在冲击锥钻进过程中。当发生事故时可清除泥包，调节泥浆的相对密度和黏度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，减小冲程，控制进尺，若严重糊钻，应停钻，清除钻渣。扩孔和缩孔扩孔较为多见，其原因与坍孔相似。缩孔多发生在软塑土的地层中，为了防止缩孔现象

35、的发生，要及时焊补钻锥，要用失水率小的优质泥浆护壁并快转慢进，复钻二、三次，或用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直到发生缩孔部位达到设计孔径为止。梅花孔冲击钻钻进时，冲成的孔不圆，易发生梅花孔，处理方法是：经常检查转向装置的灵活性，及时更换或修理失灵的转装。选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。在低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。6.3.8.安全保证措施建立安全保障体系，明确各自岗位职责。钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基整个施工过程，同时要熟练

36、掌握自己所承担的工作内容和操作规程。不符合条件者不得上岗。坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。钻机就位后，必须经技术人员检查，合格后方可作业。钻机作业时设指挥一名，在作业过程中，钻机工作人员必须严格执行指挥的调度指令。施工现场设专职安全员一名，在醒目部位要标识各种安全标志，时刻提醒施工人员安全生产。严格设备交接班制度，认真作好交接记录。要做好钻机的日常保养和定期保养，并做好记录，使设备能够安全、正常的工作。加强劳动保护，现场施工人员要配齐各种防护用品，并安排合理作息，严禁疲劳作业。所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏电保护装置，做到机一闸一漏一箱进行

37、敷设。现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。6.3.9.环境保护措施各种机械设备及人员不得随意进入田地，严禁侵入征地界限外。施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。做好施工燃油的保管工作，油料存放应做到密封保存。钢筋焊渣、桩基弃渣应在施工完毕运至指定地点，集中处理。在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均必须通过泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。6.4.承台施工承台施工工艺详见图6-4-1承台施工工艺流程图。测设

38、基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋、预留接槎钢筋安装模板灌筑混凝土保湿养生、检验基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图6-4-1 承台施工工艺流程图6.4.1.基坑开挖方式根据本桥设计地质资料，各墩台承台均处于粉质粘土中，且土层覆盖厚度均大于3m，采取直接放坡开挖，边坡坡度不陡于1：1。6.4.1.1.测量放线用全站仪放出基坑平面位置的控制点，用灰线画出基坑的实际形状。6.4.1.2.基坑开挖及防护基坑开挖采用机械施工人工配合，开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。边坡坡度按照规范及现场地质情况确定。在基坑开挖线1.5m以外开挖临时

39、排水沟，顶面做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑边缘预留护道宽度不小于1m。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋。6.4.1.3.承台基坑开挖、防护注意事项:放样准确，以减少开挖范围，减少对周围的干扰；基坑底清平时注意保证基桩伸入承台部分不少于设计要求；施工要迅速，尽量缩短施工时间承台基坑开挖完成后，对基坑平面位置，基底标高等

40、进行自检，自检合格后报监理工程师检查认可后进行下道工序。6.4.2.承台钢筋绑扎钢筋在1#钢筋加工厂集中下料、弯制和焊接，用汽车运至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。钢筋接头采用搭接双面焊，焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过5

41、0%。承台钢筋绑扎之前，第二次进行承台放样，并用墨线弹出承台外轮廓线和纵横向轴线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。如有接地要求，则按设计做好接地钢筋焊接。在浇筑承台混凝土前，埋设墩身钢筋。墩身钢筋焊接成骨架，用吊车一次预埋成型，减少钢筋立焊，并采用钢管架作临时固定。钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动，位置要正确，不倾斜、扭曲。钢筋绑扎采用0.7mm铅丝，无漏绑、松动现象。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。(10)综合接

42、地是一项非常重要的工作，由每根桩接地引出一根接地筋，并与承台底网片筋连接形成一向接地组织，再引至预埋墩身主筋横向左右两侧各一根，并作以记号，搭接长度双面焊不小于55mm，单面焊不小于100mm。报监理工程师并用电阻测试仪测量电阻值不大于1欧姆。钢筋加工及安装允许偏差见表6-4-1。表6-4-1 钢筋加工及安装允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2受力钢筋排距基5尺量，两端中间各1处3同一排中钢筋受力钢筋的间距204分布钢筋间距20尺量，连续3处5箍筋间距绑扎骨架20尺量，连续3处焊接骨架106弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量承台钢筋安装完成后，按表6-

43、4-1中要求项目进行自检，自检合格后报监理工程师检查，检查合格后进入下道工序。6.4.3.模板安装承台模板采用定型模板，模板安装必须支撑稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷模板漆。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。模板加工及组拼后检查结果，其允许误差满足下表6-4-2要求。表6-4-2 承台模板安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1轴线位置基础152表面平整度53高4-5程基础204模板的侧向弯曲梁、板、墙h/15005两模板内侧宽度+10 -5-56相邻两板表面高低差2承台模板安装完成后，按表6-4-2中项目进行自检，自检合格后报监理工程师检验合格

44、后进入下道工序。6.4.4.承台混凝土浇筑混凝土采用1#拌和站集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送或溜槽进行混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则相应的防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动