中建科工钢结构装配式建筑工程质量通病防治手册制造篇.pdf

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1、 TQC 钢结构全面质量管理 二零二三年二月 钢 结 构 装 配 式 建 筑 工 程 质 量 通 病 防 治 手 册（制 造 篇）1 1/4141 目录 一、原材料进场检验常见质量通病防治.2 二、下料及零部件加工工序常见质量通病防治.9 三、装配工序常见质量通病防治.15 四、焊接工序常见质量通病防治.23 五、除锈、涂装工序质量通病防治.30 六、倒运、包装及发运工序常见质量通病防治.38 2 2/4141 钢结构装配式建筑质量通病防治手册（制造篇）一、原材料进场一、原材料进场检验检验常见质量通病防治常见质量通病防治 序号 通病现象 问题图片 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损

2、失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案例、图片 1 表面裂纹 轻微 钢厂轧制控制不当。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。3 3/4141 2 表面氧化皮 轻微 轧制时被压入钢材表面上。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。3 表面锈蚀、麻点 轻微 轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑或钢材存放时间久局部点状锈蚀。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。4 4/4141 4 表面缺欠 轻微 辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。5 外形变形 一般 受外力撞击、挤压等原因造成。1.加强原材料进场

3、验收；2.定期实施供应商考评。5 5/4141 6 尺寸短尺 一般 厂家开料尺寸错误。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。7 钢材无损检测不合格 一般 钢板轧制内部缺陷。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。6 6/4141 8 油漆凝胶、结皮 严重 1.油漆包装密封性较差；2.油漆生产较久。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。9 栓钉锈蚀 一般 1.焊钉包装无防潮措施；2.焊钉储存时间长受潮。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。7 7/4141 10 瓷环开裂 一般 瓷环质量差。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。11 焊丝锈蚀 一般

4、 焊丝受潮锈蚀。1.加强原材料进场验收；2.定期实施供应商考评。8 8/4141 12 材料摆放、标识不合格 轻微 1.车间工人卸货未规范放置；2.物资员未及时张贴标识牌。1.加强进场材料存放管理；2.实施质量交底。9 9/4141 二、下料及零部件加工二、下料及零部件加工工序常见质量通病防治工序常见质量通病防治 序号 通病现象 问题图片 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案例、图片 1 切割氧化铁 轻微 1.切割速度、割嘴或氧气压力等不当；2.未及时清理切割后的氧化铁。1.切割时，根据钢板厚度来调整火焰大小；2.切割完成后及

5、时清理氧化铁等杂质。1010/4141 2 切割锯齿 轻微 切割度风线角度割嘴或氧压力不当。1.严格按照工艺要求调整设备及工艺参数；2.选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3.作业平台保持水平；4.出现质量问题及时焊补打磨。3 切割缺棱 轻微 1.切割速度、风线角度、割嘴或氧气压力不当；2.钢板表面锈蚀严重，且未做预处理。1.严格按照工艺要求调整设备及工艺参数；2.选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3.作业平台保持水平；4.出现质量问题及时处理。1111/4141 4 切割错边 轻微 1.数控轨道错误 2.胎架长时间使用未加固或更换 1.定期检查设备运行情况，进行维护 2.及时加固或更新

6、胎架 5 坡口角度偏差 一般 1.工艺文件不熟悉或未严格执行工艺要 2.切割风线调整不当 1.加强交底培训，严格执行工艺文件要求 2.准确调整切割风线 设计值：30，实测值 24 设计值：35，实测值 33 1212/4141 6 零件无标识 一般 未按要求进行零件标识，标识不清晰 1.加强交底培训，强化过程监督；2.按要求进行标识。7 零件未分类摆放 一般 未按要求摆放零部件，造成堆放杂乱 1.加强交底培训，强化过程监督；2.按要求进行零件存放 1313/4141 8 零件尺寸偏差 一般 1.画线错误或工艺排版错误；2.切割风线调整不当。1.画线后严格执行三检；2.准确调整切割风线。9 制孔

7、毛刺翻边 轻微 1.零件板重叠放置过厚、未夹紧；平台或零件表面不平；2.磁力钻吸力不够。1.熟悉工艺及验收标准；2.磨好钻头，切削时注入充足的冷却液；3.切削后及时将毛刺、铁屑等处理干净。设计 1258mm 实际 1250mm 设计 680mm 实际 678mm 1414/4141 10 制孔孔径偏差 一般 1.未在钻孔中心上敲打样冲、样冲敲打位置错误；2.钢板重叠钻孔时未对准基准线。1.保证钢板重叠钻孔时的基准线；2.批量零件板钻孔时应采用钻模；3.多层板钻孔时，应采取有效措施防止窜动。孔距设计值：100mm，实测值 103 孔距设计值：105mm，实测值 105 1515/4141 三、装

8、配工序常见质量通病三、装配工序常见质量通病防治防治 序号 通病现象 问题图片 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案例、图片 1 单边板厚差超 3mm板对接未开设过度坡口 一般 操作人员对装配工艺和标准不熟悉，QC 过程报检缺失 加强对操作人员装配标准交底培训，严格按照工艺文件要求开设过渡坡口 2 牛腿部件散装 一般 操作人员对构件部件散装的危害不理解，对装配工艺要求不熟悉 加强对装配人员培训，QC 加强过程监督 1616/4141 3 端铣面缺陷 一般 封板坡口角度不够，装配间隙过小，导致焊缝熔深不够 焊前检查坡口角度及装配间

9、隙，确保焊接熔深 4 割伤母材未处理 一般 1.切割过程中断，重新起割衔接不好；钢板表面有厚的氧化皮，铁锈等；2.切割氧气压力过高；割嘴选用不当；切割速度太快。对操作人员进行切割技能培训，选用合适割嘴及切割参数 1717/4141 5 组装前 CP焊道零件未打磨 一般 装配人员未按工艺标准要求执行 加强装配人员质量意识教育，督促严格按照工艺要求执行 6 筋板与翼缘板对接焊缝错开距离不够200mm 一般 工艺排版考虑不周，装配过程未及时调整 工艺排版应符合相关规范要求；装配过程发现问题应及时调整 1818/4141 7 电渣焊装配间隙超标 一般 1.衬垫不平整；2.装配时未夹紧。1.衬垫装配前应

10、进行校平；2.衬垫与筋板装配时应夹紧，衬垫背面点焊固定。8 板对接间隙超标 一般 下料及坡口开设精度偏差过大 加强零件尺寸及坡口角度检查，落实每日首件检，避免批量问题 1919/4141 9 对接错边超标准 一般 装配前零件板不平整或主体截面焊接收缩导致错边 零件下料及焊接收缩导致变形应校正合格后装配 10 型翼板对接焊缝未焊直接组立装配 严重 未执行工艺要求先对接焊后装配，未考虑焊接应力和变形 严肃工艺纪律，严格执行先对接，校正平整后装配 2020/4141 11 过焊孔开设不规范 一般 开设过焊孔时未划线，手工随意切割 采用 R 角靠尺划线切割，并及时处理熔渣等缺陷 12 点焊不规范 一般

11、 装配时未按要求进行点焊，操作随意 1.对装配人员进行点焊培训，交底规范要求；2.焊接人员持证上岗。2121/4141 13 手工开设坡口 严重 下料精度不够导致装配手工修割 1.加强下料尺寸精度检查；2.装配时不得随意手工修割。14 未加设引熄弧板 一般 铆工质量意识较差，装配时图省事，未按要求加设引熄弧板 加强质量意识培训及 QC 人员焊前检查 2222/4141 15 装配前零件切割熔渣未处理 一般 1.下料熔渣未及时清理，跨工序流转；2.铆工装配前未及时清理。加强工序交接检查，下道工序对上道工序来料进行监督，不合格产品退回处理 2323/4141 四、焊接工序常见质量通病防治四、焊接工

12、序常见质量通病防治 序号 通病现象 问题图片 1 问题图片 2 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案例、图片 1 焊剂未烘焙 一般 1.未按要求对焊剂、焊条、磁环进行烘焙。2.未使用焊剂保温桶储存使用 1.加强培训交底，强化过程监督。2.配备保温储层设备 2 焊接预热 一般 1.焊工不熟悉焊接工艺而忽略了厚板、超厚板的焊前预热。2.焊工操作素养不足 1.焊接前，操作人员测量待焊处温度，满足焊接工艺评定的预热要求；2.按要求进行后热保温处理。2424/4141 3 气孔 一般 1.坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物等

13、；2.焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够。1.厚工件焊前规范预热，注意保温，严格控制层间温度；2.注意焊前坡口及周边清理，正确执行焊接工艺参数。4 咬边 一般 1.焊接电流太大，焊接速度太慢，电弧长度太长；2.焊条或焊丝偏离焊缝中心。1.根据工件厚度正确使用焊接工艺参数；2.焊丝（焊条）角度要正确。2525/4141 5 未焊满 一般 1.焊前未合理的评估焊接层数，造成局部焊缝低于母材；2.盖面时焊接参数不符合要求。1.焊接前及焊接过程中合理的分布焊道；2.对焊缝余高过高的焊缝及时进行打磨，且保证与板材接触部位平滑过渡；3.严格按照 WPS 中焊接参数施焊。6 焊缝尺寸不符合规范要求

14、 一般 1.焊工操作不熟悉，焊条（焊丝）的摆动和焊接速度不当；2.坡口尺寸不一或装配间隙不匀。1.焊接坡口加工尺寸和装配间隙应符合要求；2.严格按照 WPS 中焊接参数施焊。7 焊缝未包角 一般 1.未遵循工艺要求，进行包角焊；2.未选用适宜测量工具。1.加强工艺培训交底，强化过程监督；2.转角处引弧，使转角焊缝自然圆滑过渡，保证了焊接质量；2626/4141 3.使用反光镜进行目视检测。8 引熄弧板加设不规范 一般 1.作业人员未按规范要求正确设置引熄弧板 1.加强车间规范交底，焊缝端部应设置引、熄弧板；2.引弧板应该与主焊缝坡口一致。9 栓钉焊成型差 一般 1.焊接参数不当，焊钉、瓷环潮湿

15、且未烘焙；2.焊接表面的氧化物、油脂等影响缺陷未清除。1.焊前保证焊钉及母材施焊表面无氧化铁、油脂等缺陷，瓷环及焊钉施焊处 50mm 范围内不应受潮；2.焊枪、焊钉轴线与工件表面垂直，焊接提枪速度不宜过快。2727/4141 10 焊工无证上岗 严重 1.作业人员未持证上岗；2.证书过期。1 建立焊工信息台账并及按时更新；2 加强过程巡检力度。11 焊接参数错误 一般 1.作业人员为按 WPS 上的焊接参数执行。1.定期检查操作人员的施工记录；2.加强工艺培训交底，强化过程监督。12 表面裂纹 严重 1.焊缝热影响区收缩后产生大的应力。母材含淬硬组织较多,冷却后易生裂纹。焊缝中有相当高的氢浓度

16、。及其他有害元素杂质等,易产1.注意焊接接头坡口形式,消除焊缝不均匀受热和冷却因热应力而产生的裂纹 2.选用材料一定要符合设计图样的要求,严格控制氢的来源,焊条使用前应进行烘干,并认真清理 2828/4141 生冷、热裂纹。坡口的油污、水分等杂质。13 夹渣 一般 1.焊缝母材清理不干净,焊接电流过小,使熔化金属凝固过快,熔渣来不及浮出。1.采用焊前预热,焊接过程加热,并在焊后保温,使其缓慢冷却,以减少夹渣。14 弧坑，弧疤 一般 在焊接终了时熄弧时间过短,或在焊薄板时使用的电流过大 1.焊缝收尾时,使焊条做短时间的停留或做几次环形运条,不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。2.焊接时保证适当

17、电流,主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。2929/4141 15 未焊透，未熔合 一般 1.未按规定加工坡口,钝边厚度过大,坡口的角度或组对的间隙过小。2.焊工操作技术不熟练 1.焊前要认真清理坡口附件的铁锈油污 2.合理的选择电流大小和焊接速度,随时注意焊条的正确角度 3.厚度较厚或导热性较高、散热快的焊件,可在焊前对焊接部位预热或在焊接中加热,使母材金属与焊条金属达到熔合。3030/4141 五、除锈、涂装五、除锈、涂装工序质量通病防治工序质量通病防治 序号 通病现象 问题图片 1 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案

18、例、图片 1 表面清洁不彻底 一般 焊缝区域不清洁，有油污、飞溅、锈蚀等未彻底清理。飞溅物及时铲除，焊疤、油污等清理彻底。2 粗糙度超标 一般 1、设计与规范要求 4 070m，实测粗糙度过大；2、选择钢丸直径过大，构件在抛丸机中行进速度过慢。1、除锈前进行构件表面的预清理；2、选用合适的传送速度；3、选择适宜磨料。3131/4141 3 磨料未及时回收 一般 钢丸散落暴露在外，未及时回收导致锈蚀 1、散落的磨料应及时清理回收；2、回收的磨料应筛选后使用。4 除锈等级不足 一般 1、磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快；2、喷砂不均匀，存在死角。1、除锈等级符合设计和规范要求；2、若设计无明

19、确要求，按 Sa2.5 级执行。3、采用适宜的磨料配比和行进速度；4、垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。5 漆膜厚度超标 一般 1、未了解构件涂装设要求，设计要求 170m 实测 446m；2、操作技能不足，涂装角度不当。1、漆膜厚度符合设计要求，负偏差不大于 25m；2、正偏差满足油漆产品说明书要求。3、涂装前清理构件表面灰尘、杂质，涂料充分搅拌均匀；4、涂装过程中用湿膜 3232/4141 测厚仪控制湿膜厚度；5、油漆全干后进行干膜厚度的测量。6 油漆流挂 一般 1、涂料过厚；喷涂压力过大或涂料流量过大；2、溶剂添加过量，改变涂料的特性；涂料存在质量问题。1、调整喷涂压力和喷嘴；2、溶剂添加应

20、适量，溶剂加入涂料后充分搅拌；3、用刷子除去还处于湿润状态的涂层上的条状凸起。7 油漆起泡 严重 1、涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；2、高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。1、构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；2、涂料搅拌后应予一定的熟化时间，以释放涂料内空气；3、在现场技服人员指导下，加入适当的挥发较慢的溶剂，操作方法遵照产品说明书的要求。3333/4141 8 油漆橘皮 一般 1、涂料本身粘度过高或缺乏“流动性”；溶剂添加错误；2、冬季施工时，涂料本身温度过低。1、添加适量溶剂降低涂料粘度；2、冬季施工时确保涂料温度，不宜过低；3、出现橘皮，及时清理干净

21、再重新涂装橘皮部位。9 油漆针眼 一般 1、涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；2、高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。1、构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；2、涂料搅拌后应搁置一定时间进行熟化，释放涂料内空 气。10 油漆龟裂 严重 涂层过厚，表面已干燥固化，内部却还在固化过程中。1、对粗糙度要求较高的涂料，对钢材表面进行喷射处理；2、涂层超过最大间隔期时，被涂面应经拉毛处理再涂装；3、已经出现的龟裂应先铲除剥离涂层，再拉毛涂装。3434/4141 11 油漆误涂、漏涂 一般 1、未掌握构件表面涂装要求；2、施工时不涂装的表面的覆盖材料破损或散落。1、了解涂装要

22、求，提高操作技能；2、对漏涂的进行补涂；对误涂的钢材表面应清除干净；3、涂装时发现隐蔽覆盖材料破损或散落，应及时修整。12 油漆返锈 一般 1、除锈不彻底未达到设计和涂料产品标准的除锈要求；2、构件表面存在残余的氧化皮或点蚀。1、涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求、设计要求等；2、对残留的氧化皮应返工，重新做表面处理；3、控制除锈时的环境湿度条件，除锈后及时涂装（4h 内）。13 油漆损伤 一般 1、未注意对漆膜的保护；2、翻身时使用吊钩、钢索，划伤漆面。1、油漆构件宜采用尼龙吊带进行转运和翻身；2、转运过程中轻起轻放，避免磕碰。3535/4141 14 油漆未预涂 一般 未按要求进行预涂。1

23、、加强工艺交底培训，强化过程监督；2、严格按照工艺要求对相应区域进行预涂。15 镀锌层脱落 一般 1、镀锌前表面处理不合格；2、锌液温度过低。1、镀锌前严格按照要求进行表面处理；2、严格控制锌液温度。16 锌渣残留 一般 1、入锌锅温度及锌液温度控制不当；2、未规范捞渣。1、严格控制入锌锅温度及锌液温度；2、规范捞渣操作，避免锌液搅动。3636/4141 17 锌层表面发黑 一般 1、钢中的一些活性成分（如硅 Si 和磷 P）可能会导致形成不均匀的光亮和（或）暗灰色镀层。2、镀锌前表面处理不合格。1、加入少量合金元素可以显著地降低硅和磷的不利影响或改善镀层外观；2、镀锌前严格按照要求进行表面处

24、理。3、镀锌时，适当降低锌温，减少镀锌件出锌液后冷却时间。18 表面大面积不上锌 一般 原材料或工件表面的碳膜（如轧制油的残余物）、油污、油漆等类似污染物造成酸洗不净。对于局部油污、油漆等污染物采用砂轮机打磨等方法清除。19 锌层表面粗糙 一般 1、可能由原材料本身条件（钢材表面的活性元素硅 si、粗糙）造成。2、过度酸洗使钢材表面粗糙，或严重腐蚀，镀锌表面粗糙。1、控制好工件酸洗时间，避免工件过度酸洗。2、合理控制好锌温。锌温过高，镀锌层厚度增加，锌渣增多，反之，锌温过低，锌层流动性差，镀锌不光滑。3737/4141 3、高温镀锌或长时间浸锌，造成锌层变厚，表面容易造成粗糙。3838/414

25、1 六六、倒运、包装、倒运、包装及发运及发运工序常见工序常见质量通病质量通病防治防治 序号 通病现象 问题图片 1 问题图片 2 影响程度 问题分级 根因分析 通病防治 工期损失 经济损失 声誉损失 严重/一般/轻微 防治措施 优秀案例、图片 1 成品吊装不当 一般 1.作业人员质量意识不强，吊装时未进行合理有效保护 1.加强培训交底，强化过程监督。2 油漆成品宜用尼龙吊带倒运，若用链条、钢索应加置软垫做好成品保护。3939/4141 2 成品包装不当 一般 1.作业人员质量意识不强，包装时未进行合理有效保护。1 涂层完全干燥后再包装，保护构件涂层不受损坏；2 构件包装应注意密实和紧凑，避免散落、变形。4040/4141 3 成品摆放不当 一般 1.作业人员质量意识不强，未采用合理方式摆放成品。1 涂装成品构件表面不应接触地面，成品构件间加置软垫隔开，避免相互接触；2 油漆成品宜用尼龙吊带倒运，若用链条、钢索应加置软垫做好成品保护。4141/4141 4 成品运输不当 一般 1.作业人员质量意识不强，未做有效保护即发运。1 加强对作业人员有关发运的培训交底；2 构件捆扎处应采取一定的保护措施；3 涂装构件在包装时应用木材等垫衬加以隔离保护。