工业工程方向的本科毕业论文答辩PPT.ppt

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1、2006200620062006级工业工程一班级工业工程一班级工业工程一班级工业工程一班崔崔崔崔 健健健健王王王王 巍巍巍巍 副教授副教授副教授副教授 2010 2010 2010 2010年年年年6 6 6 6月月月月12121212日日日日友达光电友达光电3AMA5#生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究Company LogoCopyright by ARTCOM PT All rights reserved.东北林业大学工程技术学院 2006级工业工程毕业论文答辩AUO3AMA5#linebalancinganalysisandimprovementresearch友达光电友

2、达光电友达光电友达光电3AMA5#3AMA5#生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究摘摘要要 关键词：关键词：生产线平衡；作业改善；动素分析生产线平衡；作业改善；动素分析友达光电（苏州）有限公司友达光电（苏州）有限公司3AMA5#（ModuleAssemble，模组组装）生产线，模组组装）生产线结结合合生产线平衡相关理论生产线平衡相关理论动素分析相关理论动素分析相关理论调查分析调查分析“瓶颈瓶颈”作作业业动作浪费动作浪费生产布局生产布局5W1HECRS作业改善作业改善动素分析与改善动素分析与改善生产布局改善生产布局改善本文突出的地方在于

3、不仅针对本文突出的地方在于不仅针对本文突出的地方在于不仅针对本文突出的地方在于不仅针对“瓶颈瓶颈瓶颈瓶颈”作业和生产布局进行了改善作业和生产布局进行了改善作业和生产布局进行了改善作业和生产布局进行了改善而且应用了动素分析的方法来降低生产时间，为提高产线平衡率锦上添花而且应用了动素分析的方法来降低生产时间，为提高产线平衡率锦上添花而且应用了动素分析的方法来降低生产时间，为提高产线平衡率锦上添花而且应用了动素分析的方法来降低生产时间，为提高产线平衡率锦上添花 目目录录1绪绪论论3友达光电友达光电3AMA5#生产线生产线平衡分析平衡分析2生产线生产线平衡与动素分析平衡与动素分析理论概述理论概述4友达

4、光电友达光电3AMA5#生产线生产线改善改善5结结论论友达光电友达光电友达光电友达光电3AMA5#3AMA5#生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究1.1论文研究论文研究背景及意义背景及意义1绪论绪论1.2论文研究的论文研究的思路及框架思路及框架友达光电友达光电友达光电友达光电3AMA5#3AMA5#生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究友达光电简介友达光电简介友达光电简介友达光电简介友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液晶显示器友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液

5、晶显示器友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液晶显示器友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液晶显示器友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液晶显示器友达光电，全球前三、台湾第一大的薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)(TFT-LCD)(TFT-LCD)设计、研发及制造公司，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。设计、研发及制造公司，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。设计、研发及制造公司，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。设计、研发及制造公司，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。设计、研发及制造公司，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。设计、研发及制造公司

6、，全球每五片液晶面板就有一片来自友达光电。1国际形势国际形势国际形势国际形势在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化在高科技蓬勃发展的今天，市场竞争日益激烈，顾客的需求趋于多样化和个性化企业的竞争优势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场和个性化企业的竞争优势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场和个性化企业的竞争优

7、势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场和个性化企业的竞争优势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场和个性化企业的竞争优势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场和个性化企业的竞争优势在很大程度上取决于企业本身是否具有快速的市场应变能力，即是否具有足够的生产柔性。应变能力，即是否具有足够的生产柔性。应变能力，即是否具有足够的生产柔性。应变能力，即是否具有足够的生产柔性。应变能力，即是否具有足够的生产柔性。应变能力，即是否具有足够的生产柔性。2公司现状公司现状公司现状公司现状1 11：全球经济危机影响减小，公司产品订单数量明显增加，产品供不应求。：全球经济危机影响减小，公司产品订

8、单数量明显增加，产品供不应求。：全球经济危机影响减小，公司产品订单数量明显增加，产品供不应求。：全球经济危机影响减小，公司产品订单数量明显增加，产品供不应求。：全球经济危机影响减小，公司产品订单数量明显增加，产品供不应求。：全球经济危机影响减小，公司产品订单数量明显增加，产品供不应求。2 22：公司正在推行题为全员生产革新（：公司正在推行题为全员生产革新（：公司正在推行题为全员生产革新（：公司正在推行题为全员生产革新（：公司正在推行题为全员生产革新（：公司正在推行题为全员生产革新（TotalProductionInnovationTotalProductionInnovationTotalPr

9、oductionInnovation，简称，简称，简称，简称，简称，简称TPITPITPI）的项目活动的项目活动的项目活动的项目活动的项目活动的项目活动，旨在提高生产效率，降低生产成本。，旨在提高生产效率，降低生产成本。，旨在提高生产效率，降低生产成本。，旨在提高生产效率，降低生产成本。，旨在提高生产效率，降低生产成本。，旨在提高生产效率，降低生产成本。33AMA5#3AMA5#现状现状现状现状S06S06S06厂的厂的厂的厂的厂的厂的3AMA5#3AMA5#3AMA5#（MAMAMA：ModuleAssembleModuleAssembleModuleAssemble，模组组装）生产线已建成

10、，模组组装）生产线已建成，模组组装）生产线已建成，模组组装）生产线已建成，模组组装）生产线已建成，模组组装）生产线已建成多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多多年，由于生产方式和管理手段没有较大的变化，根本不能满足客户对产品多品种、小批量、多批次以及快速交货等方面的需求品种、小批量、多批次以及快速

11、交货等方面的需求品种、小批量、多批次以及快速交货等方面的需求品种、小批量、多批次以及快速交货等方面的需求品种、小批量、多批次以及快速交货等方面的需求品种、小批量、多批次以及快速交货等方面的需求 。4P11 1绪绪绪绪论论论论 针对论文所选的课题，阐述课题的背景和研究意义，确定论文的整体针对论文所选的课题，阐述课题的背景和研究意义，确定论文的整体针对论文所选的课题，阐述课题的背景和研究意义，确定论文的整体针对论文所选的课题，阐述课题的背景和研究意义，确定论文的整体思路和框架。思路和框架。思路和框架。思路和框架。3 3现场调查现场调查现场调查现场调查 通过对通过对通过对通过对3AMA5#3AMA5

12、#生产线现场实地调查，对生产线进行平衡分析，包括生产线现场实地调查，对生产线进行平衡分析，包括生产线现场实地调查，对生产线进行平衡分析，包括生产线现场实地调查，对生产线进行平衡分析，包括括生产效率分析以及括生产效率分析以及括生产效率分析以及括生产效率分析以及“瓶颈瓶颈瓶颈瓶颈”作业分析，寻找生产线存在的主要问题。作业分析，寻找生产线存在的主要问题。作业分析，寻找生产线存在的主要问题。作业分析，寻找生产线存在的主要问题。2 2理论概述理论概述理论概述理论概述 介绍生产线平衡与改善、动素分析的相关概念理论以及国内外关于生介绍生产线平衡与改善、动素分析的相关概念理论以及国内外关于生介绍生产线平衡与改

13、善、动素分析的相关概念理论以及国内外关于生介绍生产线平衡与改善、动素分析的相关概念理论以及国内外关于生产线平衡与改善的研究和应用现状，并确定论文选用的研究方法和手段产线平衡与改善的研究和应用现状，并确定论文选用的研究方法和手段产线平衡与改善的研究和应用现状，并确定论文选用的研究方法和手段产线平衡与改善的研究和应用现状，并确定论文选用的研究方法和手段。1.21.2论文研究的思路及框架论文研究的思路及框架论文研究的思路及框架论文研究的思路及框架4 4改善设计改善设计改善设计改善设计 综合运用综合运用综合运用综合运用5W1H5W1H提问技术、提问技术、提问技术、提问技术、ECRSECRS原则等方法和

14、工具进行改善研究，探原则等方法和工具进行改善研究，探原则等方法和工具进行改善研究，探原则等方法和工具进行改善研究，探探讨改进构思，确定生产线平衡改善方案并给出实施建议。探讨改进构思，确定生产线平衡改善方案并给出实施建议。探讨改进构思，确定生产线平衡改善方案并给出实施建议。探讨改进构思，确定生产线平衡改善方案并给出实施建议。5 5结结结结论论论论 给出本文的结论。给出本文的结论。给出本文的结论。给出本文的结论。给出本文的结论。给出本文的结论。友达光电友达光电友达光电友达光电3AMA5#3AMA5#生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究生产线平衡分析与改善研究P2

15、生产线平衡率区间生产线平衡率区间生产线平衡率区间生产线平衡率区间60%70%，存在人为平衡产线的因素，但并没有解决一些深层次问题，存在人为平衡产线的因素，但并没有解决一些深层次问题70%85%，对生产线的管控基本上是在科学管理的原则下进行的，对生产线的管控基本上是在科学管理的原则下进行的85%以上，可以认为生产线基本上实现了以上，可以认为生产线基本上实现了“一个流一个流”生产生产50%60%，根本没有任何科学管理意识的粗放式生产，根本没有任何科学管理意识的粗放式生产 生产线平衡生产线平衡(LineBalancing)就是对生产线的全部工序进行平均化，调整就是对生产线的全部工序进行平均化，调整作

16、业负荷，以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计作业负荷，以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法体系。及作业标准化中最重要的方法体系。生产线平衡生产线平衡2生产线平衡与动素分析理论概述生产线平衡与动素分析理论概述P3（1）基础数据收集）基础数据收集（2）数据分析与评估）数据分析与评估 第一阶段：现状调查与分析评估第一阶段：现状调查与分析评估（1）工序改善）工序改善（2）生产线平衡）生产线平衡 第二阶段：改善与平衡阶段第二阶段：改善与平衡阶段（1）实际生产）实际生产（2）数据对比）数据对比第三阶段：实施效果评价第三阶段：实施效果评价 动态平

17、衡改善方法动态平衡改善方法动态平衡改善方法动态平衡改善方法：它是根据生产线的实际情况，结合解决问题的科学性逻：它是根据生产线的实际情况，结合解决问题的科学性逻辑思维以及持续改进的理念总结出来的一套方法。该方法可分为三个阶段辑思维以及持续改进的理念总结出来的一套方法。该方法可分为三个阶段：2生产线平衡与动素分析理论概述生产线平衡与动素分析理论概述P7动素分析：动素分析：动素分析：动素分析：就是通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法就是通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法与两手、眼与两手、眼的活动联系起来详尽地分析，用动素记号记录和分类，找出的活动联系起来详尽地分析，用动

18、素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题、单手等待、不合理动作以及浪费动作等问动作顺序和方法存在的问题、单手等待、不合理动作以及浪费动作等问题并加以改善的一种分析方法。题并加以改善的一种分析方法。即进行作业时必要的动作。主要有：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、即进行作业时必要的动作。主要有：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手、检查等使用、放手、检查等9种种第第1类类：有效动素有效动素 动素共有动素共有18种，可以分为种，可以分为3大类：大类：主要有：寻找、发现、选择、思考、预置等主要有：寻找、发现、选择、思考、预置等5种种 第第2类类：辅助动素辅助动素 主要有：拿住、不可

19、避免的迟延、休息和可以避免的耽搁等主要有：拿住、不可避免的迟延、休息和可以避免的耽搁等4种种 第第3类：无效动素类：无效动素 动素分析的四个步骤：动素分析的四个步骤：（1）找出作业中存在的问题，确定应进行动素分析的作业）找出作业中存在的问题，确定应进行动素分析的作业（2）动素分析的准备）动素分析的准备（3）动素分析的实施）动素分析的实施（4）讨论分析结果，确定改善方案）讨论分析结果，确定改善方案2生产线平衡与动素分析理论概述生产线平衡与动素分析理论概述P95W1H5W1H本文应用本文应用5W1H方法来确定生产线平衡改善的基本步骤、改进原则方法来确定生产线平衡改善的基本步骤、改进原则 5W1H六

20、项重要的自问必须按照顺序进行，完成一个细目之后才可以进入下一个细目六项重要的自问必须按照顺序进行，完成一个细目之后才可以进入下一个细目 为什么需要这样？为什么需要这样？为何要做？为何要做？不做行不行？不做行不行？是真的有必要？是真的有必要？它的目的是什么？它的目的是什么？完成什么？完成什么？方向是否有偏差？方向是否有偏差？在什么地方进行好？在什么地方进行好？在何处做？在何处做？为什么要在这里做？为什么要在这里做？在别处做是否更好？在别处做是否更好？用什么方法最好？用什么方法最好？如如何做？何做？为什为什么要这样做？么要这样做？什么人最适当？什么人最适当？由由何人做？何人做？为什为什么要这样做？

21、么要这样做？换别换别人做是否更理想？人做是否更理想？应该在什么时候？何时做？应该在什么时候？何时做？为什么要在这时做？为什么要在这时做？5W1H提问技术提问技术P4 本文通过现场实地调研及和相关人员进行讨论，应用本文通过现场实地调研及和相关人员进行讨论，应用ECRS分析法，对生产分析法，对生产线进行优化分析线进行优化分析 E取消取消取消取消（Eliminate）首先考虑该项工作首先考虑该项工作 有无取消的可能性有无取消的可能性 C合并合并合并合并（Combine）合并是将两个或两个合并是将两个或两个 以上的对象变成一个以上的对象变成一个 S S简化简化简化简化简化简化（Simplify）经经过

22、取消、合并、重组过取消、合并、重组之后，再对该项工作之后，再对该项工作做进一步更深入的分做进一步更深入的分析研究，使现行方法析研究，使现行方法尽量地简化，以最大尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，限度地缩短作业时间，提高工作效率提高工作效率 R重排重排重排重排（Rearrange）重排也称为替换。就是通过重排也称为替换。就是通过 改变工作程序，使工作的先后顺改变工作程序，使工作的先后顺 序重新组合，以达到改善工作的目的序重新组合，以达到改善工作的目的 P5ECRS原则原则拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FV5人人1人人3人人1人人2人人OTPOTP拉焊拉焊-1组装组装FD-1

23、加加TP4人人1人人4人人2人人3人人26人人3友达光电友达光电3AMA5#生产线平衡分析生产线平衡分析 P10生生产产基本信息基本信息统计统计产产品名称：品名称：A050FW02V0项别项别次数次数时间时间/s时间时间比例比例工作部工作部别别：制造部：制造部加工：加工：30102.4447.26%工作名称：模工作名称：模组组组组装装搬运：搬运：913.006.00%加工方法：改善前流程加工方法：改善前流程检查检查：5101.3146.74%开始工序：取背光、撕膜、吹气开始工序：取背光、撕膜、吹气等待：等待：D000.00%结结束工序：放片束工序：放片储储存：存：000.00%制表人制表人员员

24、：崔健：崔健搬运距离搬运距离24m制表日期：制表日期：2010-5-16合合计计44216.75100.00%工序流程调查发现以下几方面问题：工序流程调查发现以下几方面问题：（1）有些站点存在一些动作的浪费现象，需要经过动素分析来解决；）有些站点存在一些动作的浪费现象，需要经过动素分析来解决；（2）3AMA5#生产线的整个生产流程中共需搬运生产线的整个生产流程中共需搬运9次，搬运距离次，搬运距离24米，其中有一次搬米，其中有一次搬运距离为运距离为16m的远距离搬运，是由于生产线的物流路线是的远距离搬运，是由于生产线的物流路线是“Z”字型造成的；字型造成的；P11P13工工序序人数人数OPAll

25、owance/%StandardTime/sTactTime/s组装组装49521.175.3拉焊拉焊-11956.486.48OTP29541.418.28FD-149248.0212.01加加TP39528.759.58拉焊拉焊-22959.964.98焊点检查焊点检查1957.847.84FD-239231.0710.36贴胶片贴胶片19555.469.24FV59338.697.74NO.Station数据数据1TackTime(S)12.012CycleTime(S)312.263ProcessTime(S)209.504LossTime(S)102.765BalancingLoss

26、(%)32.916BalancingRate(%)67.097Manpower(人人)268WorkTime（S）720009StanderdOutput599510Productivity231P15-16生产线平衡率各工序的时间总和生产线平衡率各工序的时间总和/（人（人的数目的数目*C.T）100%209.5（2612.01）100%67.09%当生产线的平衡率在当生产线的平衡率在85%以上的时候，以上的时候，可以认为生产线基本上实现了可以认为生产线基本上实现了“一个流一个流”生产生产。PPH（PiecesPerHour）3600（12.0126）11.53pcs 生产线日产量生产线日产量

27、=11.5320265995pcs（每日生产（每日生产20小时）小时）按照客户交货时间要求就算出日产量需按照客户交货时间要求就算出日产量需要达到要达到6700pcs3AMA5#3AMA5#改善挑战目标改善挑战目标改善挑战目标改善挑战目标contents50%60%80%70%90%目前目前挑战挑战67.09853AMA5#生产线平衡率挑战目标生产线平衡率挑战目标55005900670063007100目前目前挑战挑战5,9956,7003AMA5#生产线日产量挑战目标生产线日产量挑战目标P14-16生产线平衡率生产线平衡率=67.09%85%日产能日产能=5995pcs6700pcsStati

28、on组装组装拉焊拉焊-1OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVTactTime(s)5.36.488.2812.019.584.987.8410.369.247.74T/TT/T有效工时有效工时有效工时有效工时 计划产量计划产量计划产量计划产量100%100%206060206060（1-6.51-6.5）6700670010.05s10.05s（宽放率：（宽放率：（宽放率：（宽放率：FD-1FD-1和和和和FD-2FD-2为为为为92%92%，FVFV为为为为93%93%，其他站为，其他站为，其他站为，其他站为95%95%，为平均值，为平均值，为平均值，为

29、平均值93.593.5）12963作业瓶颈分析图作业瓶颈分析图12.0110.365.36.488.289.584.987.849.247.74C/T=12.01sT/T=10.05s拉焊拉焊-1组装组装OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVP171 1生产线的工序节拍不平衡，有明显的生产线的工序节拍不平衡，有明显的“瓶颈瓶颈”作业，有的生产站人员有较长的空作业，有的生产站人员有较长的空闲时间，而有的站位工时则较紧，生产线闲时间，而有的站位工时则较紧，生产线平衡率太低平衡率太低通过对通过对3AMA5#生产线的生产线的工序流程调、查工序流程调、查生产布局调查、

30、生产效率分析以及生产布局调查、生产效率分析以及“瓶颈瓶颈”作业分作业分析析通过应用通过应用5W1H方法来寻找需要改善的问题方法来寻找需要改善的问题发现发现3AMA5#生产线存在以下三方面的问题生产线存在以下三方面的问题3 3生产现场流水线布局不合理，物流路线为生产现场流水线布局不合理，物流路线为“Z”字型，存在不必要的长途搬运作业，应字型，存在不必要的长途搬运作业，应当通过进行合理的生产现场布局之后予以改当通过进行合理的生产现场布局之后予以改善善2 2有些站点存在动作浪费的现象，影响了有些站点存在动作浪费的现象，影响了生产效率，按照动作经济性原则应该做出生产效率，按照动作经济性原则应该做出改善

31、以提高产能改善以提高产能P10P174.1.1生产线的改进理由生产线的改进理由 4.1.2生产线的改进构思生产线的改进构思4.13AMA5#生产线的改进思考生产线的改进思考生产布局改善生产布局改善调整生产布局，将物流路调整生产布局，将物流路线由线由“Z”字型改为字型改为“U”字字型，缩短搬运距离；型，缩短搬运距离；生产线布局不合理，物流生产线布局不合理，物流路线为路线为“Z”字型，搬运路线字型，搬运路线过长，影响生产效率；过长，影响生产效率；针对针对“瓶颈瓶颈”工站和存在动工站和存在动作浪费的站点进行动素分析，作浪费的站点进行动素分析，尽量提高生产线平衡率；尽量提高生产线平衡率；生产线个别工站

32、存在动作生产线个别工站存在动作浪费现象，按动作经济性原浪费现象，按动作经济性原则应去掉；则应去掉；动素分析与改善动素分析与改善针对作业人员配备不合理针对作业人员配备不合理的工站进行调整，改善的工站进行调整，改善“瓶颈瓶颈”工序，提高产线平衡率；工序，提高产线平衡率；生产线存在生产线存在“瓶颈瓶颈”作业，作业，个别工站作业人数配备不合理，个别工站作业人数配备不合理，有松有紧，需调整；有松有紧，需调整；生产线平衡改善生产线平衡改善ECRSECRS5W1H5W1H4友达光电友达光电3AMA5#生产线改善生产线改善 P184.23AMA5#生产线平衡改善生产线平衡改善Station组装组装拉焊拉焊-1

33、OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FV作业人数作业人数4124321315TactTime(s)5.36.488.2812.019.584.987.8410.369.247.74生产线平衡改善步骤生产线平衡改善步骤4.1.14.1.14.1.24.1.24.1.34.1.34.1.44.1.44.4.54.4.5FD-1工序改善工序改善拉焊拉焊-2工序改善工序改善FD-2工序改善工序改善FV工序改善工序改善组装工序改善组装工序改善12129 96 63 30 0人员配置合理工序人员配置合理工序“瓶颈瓶颈”工序工序人员配置冗余工序人员配置冗余工序组装组装5.3

34、4人人6.481人人8.282人人12.014人人9.583人人4.982人人7.841人人10.363人人9.241人人7.745人人拉焊拉焊-1OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2 焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVP19Company Logowww.art-com.co.krCopyright by ARTCOM PT All rights reserved.4.23AMA5#生产线平衡改善生产线平衡改善生产线平衡改善成果生产线平衡改善成果Station组装组装拉焊拉焊-1OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVManpower4124321315

35、TactTime(s)5.36.488.2812.019.584.987.8410.369.247.74Manpower3125311414TactTime(s)7.066.488.289.619.589.967.847.779.249.67NO.Station改善前改善前FD-1拉焊拉焊-2FD-2组装组装FV成果成果1TackTime(S)12.0110.3610.369.969.969.9617.07%2CycleTime(S)312.26279.72269.36268.92258.96249.0020.26%3ProcessTime(S)209.50209.50209.50209.50

36、209.50209.504LossTime(S)102.7670.2259.8659.4249.4639.5061.56%5BalancingLoss(%)32.9125.1022.2222.1019.1015.8617.05%6BalancingRate(%)67.0974.9077.7877.9080.9084.1417.05%7Manpower(人）人）26272627262518WorkTime（S）7200072000720007200072000720009StanderdOutput599569506950722972297229123410Productivity2312572

37、6726827828958改善前改善前改善后改善后P19-264.2生产线平衡改善生产线平衡改善生产线平衡改善后柱形图生产线平衡改善后柱形图90807060改善前改善前改善后改善后目标目标67.0984.1485生产线平衡率生产线平衡率129630组装组装7.063人人6.489.618.289.589.967.847.779.249.671人人2人人5人人3人人1人人1人人4人人1人人4人人拉焊拉焊-1OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2 焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVT/T=10.05sC/T=9.96s未未达达目目标标7300670061005500改善前改善前改善后改善后目标目

38、标599572296700日标准产量日标准产量已已达达目目标标P254.3动素分析与改善动素分析与改善由于由于3AMA5#生产线通过生产线平衡后的平衡率为生产线通过生产线平衡后的平衡率为84.14%，没能达到，没能达到85%的目标，所以需要通过动素分析寻求突破。的目标，所以需要通过动素分析寻求突破。组装组装加加TPFV拉焊拉焊-2FD-1FD-2这三个工序为无机台的纯人工操作，存在动作浪费现这三个工序为无机台的纯人工操作，存在动作浪费现象，故对这三站进行动素分析以求减少动作浪费。象，故对这三站进行动素分析以求减少动作浪费。拉焊拉焊-2为生产线改善平衡后为生产线改善平衡后TactTime最长的工

39、站，应最长的工站，应尽量降低其尽量降低其TactTime，使产线更加平衡。，使产线更加平衡。在生产线平衡改善前，这两站都是在生产线平衡改善前，这两站都是“瓶颈瓶颈”工站，在改善工站，在改善时是通过增加操作工的方式改善的，应从动素分析上寻求突破。时是通过增加操作工的方式改善的，应从动素分析上寻求突破。序序号号要素要素作业作业左手动作左手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善点改善点左手左手眼眼右手右手1等待等待伸手到托盘伸手到托盘2等待等待抓起背光抓起背光7握住背光握住背光寻找气吹寻找气吹8握住背光握住背光发现气吹发现气吹20握住握住Panel寻找气吹寻找气吹21握住握住Panel发现气吹发现

40、气吹35移动到托盘移动到托盘等待等待36放至托盘内放至托盘内等待等待组装站共组装站共36个动素个动素6个动素可以去掉个动素可以去掉6个动素共个动素共17MOD(1MOD=0.129s)减少减少2.19s标准作业时间：标准作业时间：改善前：改善前：21.17s改善后：改善后：18.86sOPAllowance为为95%组组装装站站动动素素分分析析1、2和和35、36同时进行，可以减少等待，设计气吹架，可以去除同时进行，可以减少等待，设计气吹架，可以去除7、8、20和和21P26序序号号要素要素作业作业左手动作左手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善点改善点左手左手眼眼右手右手1等待等待伸手到

41、托盘伸手到托盘2等待等待抓起抓起Panel3伸手到右手伸手到右手移动到左手移动到左手15移动到托盘移动到托盘等待等待16放至托盘内放至托盘内等待等待4.3动素分析与改善动素分析与改善序号序号要素要素作业作业左手动作左手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善点改善点左手左手眼眼右手右手1等待等待伸手到托盘伸手到托盘2等待等待抓起抓起Panel7定位定位Panel等待等待8放入治具放入治具等待等待9等待等待伸手到托盘伸手到托盘10等待等待抓起抓起TP15抓住抓住TP寻找气吹寻找气吹16抓住抓住TP发现气吹发现气吹31移动至托盘移动至托盘等待等待32放至托盘内放至托盘内等待等待FD-1站站动动素素

42、分分析析加加动动素素分分析析TPFD-1站共站共16个动素个动素3个动素可以去掉个动素可以去掉3个动素共个动素共11MOD减少减少1.42s标准作业时间：标准作业时间：改善前：改善前：48.02s改善后：改善后：46.48sOPAllowance为为92%加加TP站共站共32个动素个动素6个动素可以去掉个动素可以去掉6个动素共个动素共19MOD(1MOD=0.129s)减少减少2.45s标准作业时间：标准作业时间：改善前：改善前：28.75s改善后：改善后：26.17sOPAllowance为为95%从第从第4步开始左右手换位工作，步开始左右手换位工作，1、2和和15、16同时进行同时进行1、

43、2和和131、32可以同时进行，可以同时进行，7、8和和9、10可以同时进行，设计气吹架，去掉可以同时进行，设计气吹架，去掉15、16P28-31序序号号要素要素作业作业左手动作左手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善点改善点左手左手眼眼右手右手1 1伸手到伸手到PanelPanel等待等待2 2抓起抓起PanelPanel等待等待3 3移到操作台移到操作台等待等待4 4放至工作台放至工作台等待等待1212伸手到伸手到PanelPanel等待等待1313抓取抓取PanelPanel等待等待1414移动到托盘移动到托盘等待等待1515放入托盘放入托盘等待等待序号序号要素要素作业作业左手动作左

44、手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善点改善点左手左手眼眼右手右手1 1等待等待伸手到托盘伸手到托盘2 2等待等待抓起抓起PanelPanel3 3伸手到右手伸手到右手移动到左手移动到左手1515移动到托盘移动到托盘等待等待1616放至托盘内放至托盘内等待等待序号序号要素要素作业作业左手动作左手动作动素代号动素代号右手动作右手动作改善改善点点左手左手眼眼右手右手1 1等待等待伸手到伸手到PanelPanel2 2等待等待抓起抓起PanelPanel1010移动至托盘移动至托盘等待等待1111放至托盘内放至托盘内等待等待拉拉拉拉焊焊焊焊-2 2 2 2动动动动素素素素分分分分析析析析拉焊拉焊

45、-2-2站站1515个动素个动素4 4个动素可以去掉个动素可以去掉4 4个动素共个动素共15MOD15MOD(1MOD=0.129s)(1MOD=0.129s)减少减少1.94s1.94s标准作业时间：标准作业时间：改善前：改善前：9.96s9.96s改善后：改善后：7.92s7.92sOP AllowanceOP Allowance为为 95%95%12-1512-15左右手换位工作，等待全部去除左右手换位工作，等待全部去除动动动动素素素素分分分分析析析析FD-2FD-2FD-2FD-2FD-2FD-2站站1616个动素个动素3 3个动素可以去掉个动素可以去掉3 3个动素共个动素共11MOD

46、,11MOD,减减1.42s 1.42s 标准作业时间：标准作业时间：改善前：改善前：31.07s 31.07s 改善后：改善后：29.52s29.52sOP AllowanceOP Allowance为为92%92%从第从第4 4步开始左右手换位工作，步开始左右手换位工作，1 1、2 2和和1515、1616同时进行同时进行FVFVFVFV动动动动素素素素分分分分析析析析1 1、2 2和和1010、1111可以同时进行可以同时进行FVFV站站1111个动素个动素,2,2个可以去掉个可以去掉2 2个动素共个动素共7MOD,7MOD,减少减少1.55s1.55s标准作业时间：标准作业时间：改善前

47、：改善前：38.69s 38.69s 改善后：改善后：37.72s37.72sOP AllowanceOP Allowance为为93%93%P31-344.3动素分析与改善动素分析与改善动素分析与改善结果如下表动素分析与改善结果如下表6个工站经过动素分析将个工站经过动素分析将ProcessTime从从209.5s降低到降低到198.51s，共节省，共节省10.99s，比率达比率达5.25%；经动素分析，组装站又节省经动素分析，组装站又节省1名操作工，使整条产线人力下降到名操作工，使整条产线人力下降到24人；人；编号编号工序工序OPAllowance改善前改善前改善后改善后标准时间标准时间Ta

48、ctTime人力人力标准时间标准时间TactTime人力人力1组装组装9521.177.06318.869.4322压焊压焊-1956.486.4816.486.4813OTP9541.418.28241.418.2824FD-19248.029.61546.489.3055加加TP9528.759.58326.178.7236压焊压焊-2959.969.9617.927.9217焊点检查焊点检查957.847.8417.847.8418FD-29231.077.77429.527.3849贴胶片贴胶片9555.469.24155.469.24110FV9338.699.67437.729.4

49、34P364.4生产布局改善生产布局改善改改善善前前改改善善后后改善前改善前物流路线物流路线“Z”字型字型搬运次数：搬运次数：9次次搬运距离：搬运距离：24m搬运时间：搬运时间：13s改善后改善后物流路线物流路线“U”字型字型搬运次数：搬运次数：9次次搬运距离：搬运距离：13m搬运时间：搬运时间：10s搬运距离：搬运距离：11m搬运时间：搬运时间：23.08%P354.53AMA5#改进方案的预计结果改进方案的预计结果 Station组装组装拉焊拉焊-1OTPFD-1加加TP拉焊拉焊-2焊点检查焊点检查FD-2贴胶片贴胶片FVManpower4124321315TactTime(s)5.36.

50、488.2812.019.584.987.8410.369.247.74Manpower2125311414TactTime(s)9.436.488.289.308.727.927.847.389.249.43生产线布局改善生产线布局改善生产线平衡改善生产线平衡改善动素分析与改善动素分析与改善NO.Station改善前改善前FD-1拉焊拉焊-2FD-2组装组装FV动素分析动素分析效果效果1TackTime(S)12.0110.3610.369.969.969.969.4321.48%2CycleTime(S)312.26279.72269.36268.92258.96249226.3227.5