大森cak6150p数控车床转速系统改进.doc

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1、装订线毕业设计（论文）报告纸毕 业 论 文课题名称大森cak6150p数控车床转速系统改进系/专 业 数控加工工艺与编程班 级 数编0913学 号 0901393135学生姓名 郁洋洋指导教师：黄杰 2012 年 6月 摘要 金属切削机床又称为“工作母机”或“工具机” ，习惯上称为机床。机床在国民经济现代化建设中起着重大的作用。机床技术水平的高低已成为衡量一个国家工业现代化水平的重要标志之一。机床工业是机械制造业的“装备部” “总工 、 艺部” ，对国民经济的发展起着重大作用。 车床借助于转动的工件对着刀具来切去金属材料。车床主要用于加工各种 回转体表面，如外圆柱面、内圆柱面、锥形表面、端面、

2、切槽、切断、车螺纹、 钻孔、铰孔等；在车床上采用特殊的装置，还可以进行镗削、磨削、研磨、抛 光等。在一般机械制造企业中，车床占机床总数的 20%35%。 本论文主要设计卧式车床的主轴箱。 设计摘要如下： 确定主传动的运动设计， 论证并确定合理的结构网和转速图，拟订传动系统图；根据已知条件对传动件 进行设计和计算，对主要传动进行验算；确定传动轴的空间位置及各个零件的 装配关系。 关键词：机床，车床，主轴箱，转速图 作者：郁洋洋 指导老师：黄杰AbstractThe metal-cutting machine tool is called “the machine tool” or “the ma

3、chine”, in custom is called engine bed. The engine bed is playing the significant role in the national economy modernization. The engine bed technical levels height have become weighs one of national industry modernization level important symbols. The machine tool industry is the machine-building in

4、dustry “the logistics department”, “the total craft department”, to national economy development important function The lathe with the aid of treats the cutting tool in the rotation work piece to slice the metallic material. The lathe mainly uses in processing each kind of solid of revolution surfac

5、e, like the outer annulus cylinder, the internal bore cylinder, the cone-shape surface, the end surface, the grooving, the cut-off, the cutting thread, the drill hole, ream and so on; Uses the special installment in the lathe, but may also carry on, the grinding, the attrition, polishing boring and

6、so on. In the common machine manufacture enterprise, the lathe accounts for the engine bed total 20%35%. Present paper main design horizontal lathes headstock. The design abstract is as follows: The definite master drives movement design, proves and determined that the reasonable structure network a

7、nd the speed change diagram, draft the kinematic scheme; To passes on the moving parts according to the datum to carry on the design and the computation, carries on the checking calculation to the main transmission; Definite drive shafts space position and each components assembly relations.KEY WORD

8、S: Engine bed, Lathe, Headstock, Speed change diagramAuthor: YuYangyang Tutor: HuangJie 绪论 大森数控和其他类型的数控对比，大森数控的有很多不足之处，因为大森数控比较老，所有的硬、软件没有现在设计的数控先进、方面，比如说转速、编程、对刀但是大森数控干起活来力比较大，在厂里一般拉毛刀都用大森，和法兰克相比，大森的转速少、编程不放便、对刀繁琐。因为大森的系统都规定死了，因此我想通过改变齿轮组来改变其转速，使其能加工更多的要求比较高的零件。 通常数控都有三个档位，在每一个档位转速范围内都可以任意的变速，而大森数控

9、不可以，它有四个档位，在每一个档位中有三个转速，总共十二种转速，被限定死了。 因为大森数控没有变频器，它变速是通过电机（双速电机（ / YY）,可改变为低速（接法）或高速（YY接法），和电磁离合器来改变转速的，因此大森数控加工零件时，力比较大，这一点也深受人们热爱。 大森数控从显示屏到转速，都比现代的数控车床老，因为它生产时间早，可以这么说，它就是普通车床改造而来的，在很多方面与普通干车床相似，比如说转速，和普通的差不多，还比普通车床少。还有显示屏，和现代的比也没有图形显示功能，这样在干活的时候势必会出现一些差错。而且危险性比较大，车床的门只把车床遮住一半，这样加工的时候铁屑容易飞出伤人。 在

10、这个网络发达，产品更新换代节奏比较快的社会里，这样的机器势必会被淘汰，有新的、更先进的取而代之，而我们年轻的一代正要去努力地适应这个快节奏的社会。目录 第一章 前言.5 1.1 数控机床的发展与趋势.5第二章 大森cak6150p数控车床简介.82.1 大森数控的组成.82.2 大森数控的参数说明.10 2.2.1 机床参数.10 2.2.2 机床转速及型号解释.11 2.3 大森数控对刀及程序的编制.12 2.3.1 机床的对刀13 2.3.2 程序的编制.14 第三章 大森数控转速系统设计.15 3.1 系统设计思路.15 3.2 三晶s350变频器说明16 3.2.1 三晶s350变频器

11、的优势.16 3.2.2 三晶变频器应用于数控车床主要特点.16 3.2.3 电机的选择17 3.3 整体设计方案.17 3.3.1 工作原理17 3.3.2 数控系统特性与接线原理图18 3.3.3 主轴传动系统18 3.3.4 功能19 3.4 转速的计算和PLC方面的设计20 3.4.1 转速的计算20 3.4.2 PLC方面的设计.21 3.4.3 改进前和改进后的转速对比27 第四章 系统的调试与遇到问题的解决28 4.1 系统调试与连接.284.1.1 系统连接.28 4.1.2 通电试机.29 4.2 调试过程中遇到的问题及解决方案.30 4.2.1 机床的干扰防护30 4.2.

12、2 机床的润滑.31 4.2.3 电气故障的排除31 结论.32 附录.33 参考文献.34 致谢.34第一章 前言 1.1 数控车床的发展与趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造系统生产厂之间的竞争为激烈，数控技术的发展进入了新的阶段。业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用。当前数控车床呈现以下发展趋势。1、高速、高精密化高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂

13、多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝

14、杠这一中间传动环节，消除了传动间隙(包括反向间隙)，运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极大地提高了伺服精度。通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由目前的1020m/mim提高到6080m/min，甚至高达120m/min。2、数控车床设计CAD化、结构设计模块化随着计算机应用的普及及软件技术的发展，CAD技术得到了广泛发展。CAD不可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。3、功能复

15、合化功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率，使用于非加工辅助时间减至最少。通过功能的复合化，可以扩大机床的使用范围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工；或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。宝鸡机床厂已经研制成功的CX25Y数控车铣复合中心，该机床同时具有X、Z轴以及C轴和Y轴。通过C轴和Y轴，可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。该机床还配置有强动力刀架和副主轴。副主轴采用内藏式电主轴结构，通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。该机床工件一次装夹即可完成全部加工，极大地提高了效率。4、智能化、网络化、柔性化和集成化 21世纪的数控装备

16、将是具有一定智能化的系统。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断及维修等。网络化数控装备是近年来机床发展的一个热点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。 控机床向柔性自动化系统发展的趋势

17、是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展。数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。网络系统向开放、集成和智能化方向发展

18、。 第二章 大森cak6150p数控车床简介 2.1 大森cak6150p数控车床的组成数控车床大体上可分为数控系统和机床本体两大部分。2.1.1 数控系统 数控系统主要由输入输出装置、数控装置（CNC） 、伺服单元、驱动装置、可编程控制器（PLC）、检测反馈装置及相应的软件组成。 1). 输入输出装置 输入装置的作用是将程序载体上的数控代码变成响应的电脉冲信 号，传送并存入数控装置内，主要有键盘、磁盘驱动器、光电阅读机等；输出装置（通常为显示器）的作用是为操作人员提供必要的信息。 2).数控装置 数控装置是数控系统的核心，它将输入装置送来的脉冲信号进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指

19、令，控制机床的各个部分，使其进行规定的、有序的动作。 3).伺服单元 伺服单元是数控装置与机床本体的联系环节，它接收来自数控装置的伺服单元度和位移指令，这些指令经变换和放大后通过驱动装置转变成执行部件进给的速度、方向和位移。 4).驱动装置 驱动装置把经过放大的指令信号变为机械运动，通过机械连接部件驱动机床的遛板箱和刀架，使其精确定位或按规定的轨迹作严格的运动，加工出符合要求的零件。驱动装置有步进电动机、伺服电动机等。5).可编程控制器 主要完成与逻辑运算有关的一些动作，而没有轨迹上的具体要求。 它接收 CNC 的控制代码如辅助功能、主轴转速、选刀及换刀等顺序动作信息，对顺序动 作信息进行译码

20、，转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作。它还 接收机床操作面板的指令，一方面直接控制机床的动作，另一方面将一部分指令送往数控装置用于加工过程的控制。 6). 检测反馈装置 检测反馈装置用于检测机床的运动和定位误差，并传送给控制系 统，使其修正偏差，从而提高加工精度。2.2.2 机床本体 机床本体即数控车床的机械部件，包括主轴箱、进给机构、刀架、床身及冷却润滑装 置等。数控车床机械部件的组成与普通车床相似，但是，由于数控车床的高速度、高精度、 大切削用量和连续加工的要求，其机械部件在精度、刚度、抗震性等方面要求更高。1). 主轴箱 主轴箱是车床传递动力的装置，主轴电机的动力通

21、过皮带、变速齿轮传递 给主轴，驱动装夹在主轴头部的工件运转。通常主轴电机的转动经过齿轮变速后，可以得到多种输出转速。 2). 进给机构 进给机构用于实现刀具相对于工件位置的运动，它有横、纵两个方向的 水平进给，横向进给机构通常又称为遛板箱。两个进给运动通常采用交流伺服电机驱动滚 珠丝杠的传动结构，可实现平面连续轨迹运动。 3). 刀架 刀架用于安装和支撑刀具， 加工中可自动回转换刀， 其转位迅速， 定位精确。4). 尾架 用于支撑较长零件或进行转、铰孔的加工。 5). 床身 床身起连接和支撑车床各部件的作用。6). 冷却润滑装置 工件在进行加工时，会产生大量的热；而具有相对运动的部位，也 存在

22、摩擦力，因此需要有相应的装置为其提供冷却和润滑。 2.2大森cak6150p数控车床参数说明2.2.1 机床参数 大森cak6150p数控车床床身最大回转直径：500 mm 最大工件长度：1390 mm 最大车削长度：1350 mm 主轴孔径：70 mm 主轴转速级数：12级 刀架形式：立式四工位 数控系统：大森型R2J50L 2.2.2 机床的转速及型号解释转速 主轴结合变速手柄（位于主轴箱外），可得到3档12种转速，同一档位内的4级转速可不停主轴转动自动升降,由40rmin-1800rmin调节，如图2-1.LHMS41121800475S3801320335S256900236S1406

23、40170 图2-1 主轴的转速 型号解释Cak6150p数控车床具有数控系统编程、设置的各项功能，不具备图形显示功能。C 类型代号（车床）A 普通型K 数控61 组、系代号（卧式车床）50 主参数（加工工件最大直径的110）P 系统类别（大森数控系统）2.3大森cak6150p数控对刀及程序的编制 2.3.1 对刀 大森cak6150p数控车床采用G50对刀法G50对刀法：1. 程序开头为：G50 X u. Z w.；。2. 将主轴转动试切一刀断面将当前值设为z0，再试切一刀外圆将当前值为x0。如还有第二、第三把刀，须把当前值输入刀补中。如果是内径刀，需将刀移出来（也就是说每把刀都是以第一把

24、刀作为基准的）。3. 用游标卡测量外圆尺寸x1，用手摇手柄将当前值x轴移出至（u-x1），将z轴移至（w-z1）（z1是零点在z轴方向向内或者向外移动的距离）。如果是内径刀，需将刀移至（x1-u1）（u1是内孔的直径值，也就是说每把刀都是以第一把刀作为基准的）。4. 对刀的时候先对基准刀。2.3.2 程序的编制G50 刀具起点设定 格式：G50 X Z X、Z 为坐标值。应用此代码后，即确定了刀具起点到程序原点之间的距离，它是一个绝对坐标值。在程序的开头和结尾必须输入G50 X Z，否则会乱刀。程序的格式为： O 1234； G50 x150. z100.; （G50设定坐标系） M41; （

25、最低转速 H档：640r） M08; M03; T0202; G00X50.Z2.; G01X-1.6 F0.2; (外圆刀 刀尖是0.8的) G00X50.W0.5; X150.Z100.T0200; （程序结尾必须有T0200刀补） M05; M09; M30; 第三章 大森数控转速系统设计 3.1 转速系统设计思路 1).变频器和主轴电机的选择，达到分段无极变速。（选择的电机与变频器必须匹配，否则会将电机烧毁） 2).将原有的电磁离合器去除，将电机过渡的皮带轮直接与齿轮连接。 3).根据变频器和电机以及齿轮的啮合进行转速的计算。 4).变频器与CNC和电机的连接。（包括接线、plc程序的

26、编制、与电机的连接图等） 5).系统的调试和可能遇到的问题分析。3.2 三晶s350变频器说明三晶s350变频器变频范围为：0.00HZ400.00HZ，出厂设定为：50HZ，额定频率为：4kw。3.2.1 三晶s350变频器的优势1).完全满足数控车床高生产率、高削切精度、高稳定性、高柔性要求。2).S350采用矢量控制模式，动态响应效果非常好，使电机主轴能高速稳定运行。3).满足复杂、不规则形状零件的高深度和高强度削切要求，在0.5HZ1HZ低频状况下，可以稳定保持150%的转矩输出。4).加减速时间0.1秒，实现无衔接式正反转运行。5).抗干扰性强，通过严格CNC综合测试，不会对系统造成

27、任何干扰。6).稳速精度高，低速时速度变化率小，运行平滑。3.2.2 三晶变频器应用于数控车床的主要特点:1).低频力矩大、输出平稳。2).高性能矢量控制。3).转矩动态响应快、稳速精度高。4).减速停车速度快。5).抗干扰能力强。3.2.3 电机的选择电机额定功率电机额定电压电机额定电流极对数电机额定转速模拟信号4KW380V8.8A2148005V 3.3 整体设计方案3.3.1 工作原理图（如图3-2）： S350变频器 操作系统 S350变频闭环矢量控制系统 （正常应用选择开环矢量控制） 主轴电机 驱动器（PG卡） 编码器 传动部分 机床主轴 图3-2 系统工作原理 3.3.2数控车床

28、系统特性与接线原理图：1、数控机床系统通过两路信号控制机床主轴转动：一路是模拟电压信号010V输入，另一路是模拟电流信号420mA输入。2、该系统要求机床主轴能够快速正反转切换运行。3、基本接线原理图（如图3-3）： 图3-3 变频器与电机的连接原理图3.3.3 主轴的传动系统主运动传动链的两末端件是主电动机与主轴，它的功用是把动力源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求 齿轮传动系统的皮带轮为100150，齿轮为4058、2672、3365，传递到主轴。齿轮传动（如图3-4）： 图3-4 齿轮传动图 主轴的传动路线为：电动机2880r

29、min100150主轴。 齿轮总共三种转速。3.3.4 功能根据功率与转矩的特性曲线图，不难看出当功率一定的时候，转矩也在下降，而这时候转速已达到最大值，这些都是在变频器变频频率和功率以及电动机的频率和功率范围内的，这样才能达到变速的效果。当CNC系统向变频器发出信号时，变频器又将信号传输给电机，电机会按照变频器的指令作相应的动作，达到预计的效果。S350变频器接口上0-10v的模拟信号，而CNC中的PLC控制0-10v的模拟信号，将变频器变换频率。 功率与转矩的特性曲线图（如图3-5）：图3-5 功率与转矩曲线图3.4 转速的计算和PLC电气方面的设计3.4.1电机的转速计算公式：n=60f

30、p （f为频率 p为电机级对数） 即电机的转速为： 当f为0时， 电机的转速为0rmin。 当f为400时，电机的转速为12000rmin。根据传动路线图 传动比为：i1 =2.175 i2=4.15 i3=2.95即主轴转速为： n主1=n1i1=5517rmin n主2=n1i2=2891 rmin n主3=n1i3=4067 rmin 主轴的调速范围为：低速时0-2891 rmin，中速时2891rmin-4067 rmin，高速时4067rmin-5517 rmin。数控系统可使用M41-M44代码进行齿轮的自动变档，数控系统根据当前的s指令值判断档位，并自动输入相应的M41-M44指

31、令到PLC,控制相应的齿轮档，如M41对应的最高档4067rmin-5517rmin，M42对应中速档2891rmin-4067 rmin，M43对应低速档0-2891 rmin。CNC发出虚拟信号到主轴驱动装置，主轴驱动装置发出信号到电机。PLC发出信号控制M41、M42、M43到齿轮变速箱，将动力传到主轴。3.4.2 PLC电气方面的计算 西门子s7-200 运行稳定，使用简单方便，价格便宜，很适用于小型控制系统，所以选用PLC为西门子s7-200. 三晶s350通讯数据地址的定义：该部分通信数据的地址定义用于控制变频器的运行，获取变频器的状态、信息及变频器相关功能参数设定（如表-6）：

32、表3-6 变频器参数设功能说明地址定义参数定义说明RW特性通讯控制命令1000H0001H：正转RW0002H：反转0003H：正转点动0004H：反转点动0005H：停机0006H：自由停机（紧急停机）0007H：故障复位0008H：点动停止运行停机参数2000H通信设定范围（-10000-10000）WR3000H运行速度地址说明3001H设定速度R3002H母线电压 西门子S7-200通讯程序：3.4.3 转速对比：设计后的转速可达5517n，且可无极分段变速，这样就可以加工出精度更高的零件。而在原来的转速只是仅仅的局限在12种转速，转速小，且不可无极变速。 第四章 系统调试及遇到的问题

33、4.1数控系统的连接和调试4.1.1系统连接1).外部电缆的连接外部电缆连接是指数控装置与外部MDI/CRT单元、强电柜、机床操作面板、进给伺服电动机动力线与反馈线、主轴电动机动力线与反馈信号线的连接及与手摇脉冲发生器等的连接。应使这些符合随机提供的连接手册的规定。最后还应进行地线连接。2).数控系统电源线的连接应在切断数控柜电源开关的情况下连接数控柜电源变压器原边的输入电缆。3).设定的确认 控系统内的印刷线路板上有许多用跨接线短路的设定点，需要对其适当设定以适应各种型号机床的不同要求。4).输入电源电压、频率及相序的确认各种数控系统内部都有直流稳压电源，为系统提供所需的5V，5V，24V等

34、直流电压。因此，在系统通电前，应检查这些电源的负载是否有对地短路现象。可用万用表来确认。5).确认直流电源单元的电压输出端是否对地短路。接通数控柜电源，检查各输出电压，接通电源之前，为了确保安全，可先将电动机动力线断开。接通电源之后，首先检查数控柜中各个风扇是否旋转，就可确认电源是否已接通。6).确认数控系统各中参数的设定7).确认数控系统与机床侧的接口完成上述步骤，可以认为数控系统已经调整完毕，具备了与机床联机通电试车的条件。此时，可切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定。4.1.2通电试机按机床说明书要求给机床润滑、润滑点灌注规定的油液和油脂，清洗液压油箱及过滤器，灌入规定标

35、号的液压油。液压油事先要经过过滤。接通外界输入的气源。机床通电操作可以是一次各部分全面供电，或各部件分别供电，然后再作总供电试验。分别供电比较安全，但时间较长。通电后首先观察有无报警故障，然后用手动方式陆续启动各部件。检查安全装置是否作用，能否正常工作，能否达到额定的工作指标。总子，根据机床说明书资料粗略检查机床主要部件，功能是否正常、齐全，使机床各环节都能操作运动起来。在数控系统与机床联机通电试车时，虽然数控系统已经确认，工作正常无任何报警，应在接通电源的同时，作好按压急停按钮的准备，以备随时切断电源。在检查机床各轴的运转情况时，应用手动连续进给移动各轴，通过CRT或DPL（数字显示器）的显

36、示值检查机床部件移动方向是否正确。然后检查各轴移动距离是否与移动指令相符。如不符，应检查有关指令、反馈参数，以及位置控制环增益等参数设定是否正确。 仔细检查数控系统和PLC装置中参数设定值是否符合随机资料中规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令执行情况等。例如，各种运行方式（手动、点动、MDI、自动方式等），主轴挂档指令，各级转速指令等是否正确无误，机床主轴箱的恒温油箱能否起作用等。最后，还应进行一次返回基准点动作。机床的基准点是以后机床进行加工的程序基准位置，因此，必须检查有无基准点功能及每次返回基准点的位置是否完全一致。4.2 调试过程中遇到的问题及解决的方案4.2.1数控机

37、床的干扰防护机床送电后，单独运行两个伺服轴没有问题，但当运行变频主轴时PLC的输入与输出信号全无，检查地线没有问题，直流电源和交流电源也没有问题，最后发现是从系统到I/O模块的PROFIBUS电缆的屏蔽层没有压在插头的金属衬层里。重新做线压实后好。这只是其中的一例，干扰引发的故障不具体，很难查找。因此为了避免因为干扰引起的机床故障，要尽量做到以下几点：1）在电气柜所有电机电缆和电网进线电缆必须小心地进行屏蔽，动力线电缆和信号线电缆必须分开布置，强电和弱电的电器件尽可能的分开安装。2）在交流接触器线圈的两端、交流电动机的三相输出端上并联RC浪涌吸收器。3）在直流继电器或直流电磁阀的线圈两端并联续流二极管。4）安装数控机床时应尽可能远离中频炉、高频感应炉等变频设备，还有要远离大型变压器。不然机床数据会无缘无故丢失。 5）对于电网电压波动较大的地区，应在输入电源上加装稳压器，为了防止对电网电压的影响，还应加装滤波器。4.2.2机床的润滑保证机床润滑良好。一些机床的润滑站的润滑是开放式的，润滑油流出去后没有回收，这就要求要定期检查润滑站的液位，定期加油。因为如果润滑不好就有可能损坏机械零件，造成机床工作停止。4.2.3 电气故障排除电气系统发生故障时，先要了解故障的真实情况（故障前的情况、故障号、故障