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工业管道工程施工及验收规范通用资料.pptx

上传人：芳黎

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1、工工业业管道工程施工及管道工程施工及验验收收规规范范金属管道金属管道篇篇第一章总则第 1.0.1 条本规范适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为 3 毫米汞柱（绝压）1000 公斤力/c（表压，下同），设计温度为 200 850。第 1.0.2 条本规范不适用于：一、设备本体所属管道；二、仪表管道；三、非金属管道；四、核动力管道；五、矿井专用管道；六、干线管道注。第 1.0.3 条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表 1.0.3。表 1.0.3管道分级注：工作压力 90 公斤/，且工

2、作温度 500 的蒸气管道可升级为高压管道。注：将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道；将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道；穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。第 1.0.4 条工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成；三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。第 1.0.5 条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应

3、经设计部门审批。第 1.0.6 条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。第 1.0.7 条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。第 1.0.8 条管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。第 1.0.9 条工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。第二章管子、管道附件及阀门的检验第一节一般规定第 2.1.1 条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所

4、缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。第 2.1.2 条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。第 2.1.3 条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；四、合金钢应有材质标记。第 2.1.4 条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。第 2.1.5 条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于 20 的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按金属低温冲击韧性试验法(YB19

5、 64)的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。第二节钢管检验第 2.2.1 条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。第 2.2.2 条有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按奥氏体和奥氏体铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法(GB1223 75)的“B 法”进行补充试验。第 2.2.3 条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。第 2.2.4 条高压钢管必须按国家或部颁标准验收。验收应分批进行。每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。第 2.2.5 条高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：一、供方名称或代

6、号；二、需方名称或代号；三、合同号；四、钢号；五、炉罐号、批号和重量；六、品种名称和尺寸；七、化学成分；八、试验结果（包括参考性指标）；九、标准编号。第 2.2.6 条外径大于 35 毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。外径小于或等于 35毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。第 2.2.7 条高压钢管验收时，如有下列情况之一，则应进行校验性检查：一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。第 2.2.8 条高压钢管校验性检查应

7、按下列规定进行：一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。拉力试验按金属拉力试验法(GB228 76)的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。冲击试验按金属常温冲击韧性试验法(GB229 63)的规定进行（当壁厚小于 12 毫米时，可免做）。压扁或冷弯试验：1.外径大于或等于 35 毫米时做压扁试验。试验用的管环宽度为 30 50 毫米，锐角应倒圆。压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。2.外径小于 35 毫米时做冷弯试验。弯芯半径为管子外径的4 倍，弯曲 90；

8、不得有裂纹、折断、起层等缺陷。三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。化学成分和机械性能应符合附表 1.1 或供货技术条件的要求。第 2.2.9 条高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的项目。复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。第 2.2.10 条高压钢管应按下列规定进行无损探伤：一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽 10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

9、第 2.2.11 条高压钢管外表面按下列方法探伤：一、公称直径大于 6 毫米的磁性高压钢管采用磁力法；二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。第 2.2.12 条经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于 6 毫米的高压钢管，还应按高压无缝钢管超声波探伤标准(JB1151 73)的要求，进行内部及内表面的探伤。第 2.2.13 条高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。第 2.2.14 条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算：一、缺陷在管子的端部时，1 a；二、缺陷在管

10、子的中部时，；三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；四、测量 1、2 及 a 值时，均应在同一母线上进行；五、遇有螺旋形缺陷时，1、2 应取两端之最小壁厚。式中：除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；1 靠近缺陷端管壁厚，毫米；2 远离缺陷端管壁厚，毫米；a 最大修磨深度，毫米。第 2.2.15 条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写高压钢管检查验收（校验性）记录（附表 2.1）。第 2.2.16 条合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。第三节铸铁管检验第 2.3.1 条铸铁管应有制造厂的

11、名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。第 2.3.2 条铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽 10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。第 2.3.3 条内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于 2 毫米厚的粘砂及 5 毫米高的凸起；二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于 5毫米；三、机械加工部位的轻微孔穴不大于 1/3 厚度，且不大于 5 毫米；四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于 5%壁厚加 2 毫米，环状重皮及划伤的深度不大于 5%壁厚加 1 毫米。第 2.3.4 条内外表面的漆层应

12、完整光洁，附着牢固。第 2.3.5 条铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表 2.3.5 的要求。表 2.3.5尺寸允许偏差第 2.3.6 条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。第 2.3.7 条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准连续铸铁直管及管件(YB427 64)；铸铁直管及管件(YB428 64)规定进行。如有不合格，则应逐根检查。第四节有色金属管检验第 2.4.1 条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌

13、。第 2.4.2 条管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。第 2.4.3 条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的 10%。第 2.4.5 条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：第 2.4.6 条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽 1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。第五节阀门检验第 2.5.1 条低压阀门应从每

14、批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查105（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格则需逐个检查。第 2.5.2 条高、中压和有毒、剧毒注及甲、乙类火灾危险物质注的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。第 2.5.3 条阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于120 的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。第 2.5.4 条阀门的强度试验应按下列规定进行：一、公称压力小于或等于 320 公斤力/c 的阀门其试验压力为公称压力的 1.5 倍；二、公称压力大于 320 公斤力/的阀门其试验压力按表 2.5.4执行

15、；表 2.5.4阀门强度试验成功三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。第 2.5.5 条除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25 倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于 25 公斤力/c 的水用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表 1.2的渗漏量。注：有毒、剧毒物质的规定见压力容器安全监察规程（国家劳动总局）。：甲、乙类火灾危险物质的规定见建筑设计防火规范(TJ16 74)。第 2.5.6 条公称压力小于 10 公斤力/，且公称直径大于或等于600 毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严

16、密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。第 2.5.7 条对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。第 2.5.8 条严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。第 2.5.9 条合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。第 2.5.10 条解体检查的阀门，质量应符合下列要求：一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；二、阀座与阀体结合牢固；二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；四、阀

17、杆与阀芯的联接灵活、可靠；五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；六、阀盖与阀体的接合良好；七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。第 2.5.11 条试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写高压阀门试验记录（附表 2.2）。第 2.5.12 条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。第 2.5.13 条安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的 1.05 1.15 倍，回座压力应大于工作压力的0.9 倍。调压时压力应稳定，每个安全

18、阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录（附表 2.3）。调试介质：、工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；、工作介质为液体时，用水调试。第 2.5.14 条带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的工作压力进行强度试验。第六节管道附件检验第 2.6.1 条弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。高压管件及紧固件验收后应填写高压管件检查验收记录（附表 2.4）。第 2.6.2 条高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准。一、化学成分；

19、二、热处理后的机械性能；三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）；四、高压管件的无损探伤结果。第 2.6.3 条法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。第 2.6.4 条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。第 2.6.5 条高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。其硬度值、机械性能应符合附表 1.3 的要求。一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查。当直径大于或等于 M3

20、0、且工作温度高于或等于 500 时，则应逐根（个）进行硬度检查。二、螺母硬度不合格者不得使用；三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。第 2.6.6 条石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。第 2.6.7 条金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。第 2.6.8 条包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。第七节支、吊架弹簧检验第 2.7.1 条管

21、道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷；二、尺寸偏差应符合图纸的要求；三、工作圈数偏差不应超过半圈；四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10%；五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。第 2.7.2 条工作压力大于或等于 100 公斤力/c 或工作温度大于或等于 450 的管道支、吊架弹簧应进行下列试验：一、全压缩变形试验。将弹簧压缩到各圈互相接触，保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的 2%。如超过，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的

22、 3%；二、工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表 2.7.2。表 2.7.2弹簧压缩量允许偏差第三章管道加工第一节管子切割第 3.1.1 条镀锌钢管和公称直径小于或等于 50 毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。第 3.1.2 条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于 0.5 毫米。第 3.1.3 条不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。第 3.1.4 条铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。第 3.1.5

23、条管子切口质量应符合下列要求：一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；二、切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，但不得超过 3 毫米。第 3.1.6 条高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。第二节弯管制作第 3.2.1 条弯管的最小弯曲半径应符合表 3.2.1 的规定。第 3.2.2 条不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。第 3.2.3 条管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。表 3.2.

24、1弯管最小弯曲半径注：Dg 为公称直径，Dw 为外径。第 3.2.4 条不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。第 3.2.5 条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表 3.2.5的规定进行。第 3.2.6 条高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5 以上静止空气中缓慢冷却。中频弯管应按专门规定进行。第 3.2.7 条碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表 3.2.7。第 3.2.8 条合金钢弯管热处理后需检查硬度，其

25、值应符合附表1.1 的要求表 3.2.5常用管子热弯温度及热处理条件表 3.2.7常用钢管冷弯后热处理条件第 3.2.9 条弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图 3.2.9 的阴影区域内。图 3.2.9 纵向焊缝布置区域第 3.2.10 条管子弯制后的质量应符合下列要求：一、无裂纹、分层、过烧等缺陷；高压管中、低压管银、铝管5%8%9%铜合金、铝合金管8%铅管10%四、中、低压管弯曲角度的偏差值（见图 3.2.10 1）。机械弯管不得超过 3 毫米/米，当直管长度大于 3 米时，其总偏差最大不得超过 10 毫米；地炉弯管不超过 5 毫米/米，当直管长度大于 3 米时，其总偏差最大不得超过 1

26、5 毫米；图 3.2.10 1 弯曲角度及管端轴线偏差五、高压管弯曲角度偏差值不得超过 1.5 毫米燉米，最大不得超过 5 毫米；六、中、低压弯管内侧波浪度 H（见图 3.2.10 2）应符合表3.2.10 2 的要求，波距 t 应大于或等于 4H。图 3.2.10 2 弯曲部分波浪度表 3.2.10 2管子弯曲部分波浪度 H 的允许值单位：毫米第 3.2.11 条褶皱弯管波纹分布应均匀、平整、不歪斜。波的高度约为壁厚的 5 6 倍，波的截面弧长约为，弯曲半径 R 等于2.5Dw，90 的褶皱弯管，参数见图 3.2.11 及表 3.2.11。图 3.2.11 褶皱弯管表 3.2.11褶皱弯管

27、参数单位：毫米第 3.2.12 条高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的 90%，且不小于设计计算壁厚。第 3.2.13 条高压弯管加工合格后，应填写高压弯管加工记录（附表 2.5）。第三节卷管加工第 3.3.1 条卷管直径大于 600 毫米时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于 300 毫米。第 3.3.2 条卷管组对两纵缝间距应大于 100 毫米。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于 50 毫米，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。第 3.3.3 条卷管对接纵缝的错边量应符合第 4.2.3 条一款的规

28、定，超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子对接。第 3.3.4 条卷管的周长偏差及椭圆度应符合表 3.3.4 的规定。表 3.3.4周长偏差及椭圆度规定单位：毫米第 3.3.5 条卷管校圆样板的弧长应为管子周长的 1/6 1/4 样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：一、对接纵缝处为壁厚的 10%加 2 毫米，且不大于 3 毫米；二、离管端 200 毫米的对接纵缝处应为 2 毫米；三、其他部位为 1 毫米。第 3.3.6 条卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1，且不大于 3 毫米。平直度偏差不应大于 1 毫米燉米。第 3.3.7 条公称直径大于或等于 800 毫米的卷管对接

29、时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。第 3.3.8 条焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600 毫米时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。第 3.3.9 条卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的 10%。第 3.3.10 条卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观检查应按第四章第四节的规定执行。第四节管口翻边第 3.4.1 条管口翻边宜采用冲压成型的接头。第 3.4.2 条铝管管口翻边使用胎具可不加热，如需加热，温度为 150 200。铜管管口翻边加热温度为 300 350。第 3.4.3

30、条管口翻边后，不得有裂纹，豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。第 3.4.4 条翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差小于或等于1 毫米，厚度减薄率小于或等于 10%。第 3.4.5 条管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。第五节高压管螺纹及密封面加工第3.5.1条车削管子螺纹时，以内圆定心，并应保证螺纹尺寸。第 3.5.2 条公制螺纹基本尺寸按普通螺纹直径 1 600 毫米基本尺寸(GB196 63)的规定。牙形槽底为圆弧形，公差按普通螺纹直径1 300 毫米公差(GB197 63)中的 2a 级精度。螺纹收尾按螺纹收尾，螺尾退刀

31、槽，倒角尺寸(GB358)的规定。第 3.5.3 条螺纹光洁度应不低于 5，螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于 1/3 圈。螺纹牙高减少不应大于其高度的 1/5。第 3.5.4 条管端螺纹加工质量，应用螺纹量规检查，也允许用合格的法兰单配，徒手拧入不应松动。第 3.5.5 条管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，光洁度不应低于 6，锥角误差不应大于 0.5，须用样板做透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，要用标准透镜边做色印检查，接触线不得间断或偏位。第 3.5.6 条平垫密封的管端密封面光洁度不低于 4，端

32、面与管子中心线应垂直。第 3.5.7 条加工后的高压管管段长度允许偏差：一、自由管段为 5 毫米；二、封闭管段为 3 毫米。第 3.5.8 条弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。第 3.5.9 条加工完毕的管端密封面应沉入法兰内 3 5 毫米。如管子暂不安装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。并填写高压管螺纹加工记录（附表 2.6）。第六节夹套管加工第 3.6.1 条套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。第3.6.2条套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为

33、 0.5 1.2 米，直管段上支承块间距为3 5 米。第 3.6.3 条套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装方便。第 3.6.4 条主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验，试验压力分别按设计压力的 1.5 倍和 1.1 倍进行。第 3.6.5 条夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25 倍进行强度试验。第 3.6.6 条高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。第七节中、低压管件加工第 3.7.1 条焊制管件除符合本章第三节的要求外，还应符合本节有关规定。第 3.7.2 条焊制弯头的组成形式一般如图 3.7.2 所示。图 3.7.2

34、焊制弯头公称直径大于 400 毫米的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于 50 毫米。第 3.7.3 条焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定：一、周长偏差：Dg 1000 毫米时不超过 6 毫米；Dg1000 毫米时不超过 4 毫米；二、端面与中心线的垂直偏差：（见图 3.7.3）其值不应大于管子外径的 1%，且不大于 3 毫米图 3.7.3 焊制弯头端面垂直偏差第3.7.4 条压制、热推弯头加工主要尺寸的偏差应符合表3.7.4的要求。表 3.7.4压制、热推弯头及异径管加工主要尺寸偏差单位：毫米.第 3.7.5 条焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的 1%，且不大于 5

35、毫米。压制异径管加工主要尺寸偏差应符合表 3.7.4 的要求。第 3.7.6 条同心异径管两端中心线应重合，其偏心值（，符号见图 3.7.6）不应大于大端外径的 15，且不应大于 5 毫米。图 3.7.6 异径管偏差第 3.7.7 条焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于 3 毫米。第 3.7.8 条公称直径大于或等于 400 毫米的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。第八节补偿器加工第 3.8.1 条“”形、“”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差等，应符合本章第二节的有关要求。第 3.8.2 条“”形补偿器悬臂长度偏差不应大于 10 毫米。平

36、面歪扭偏差不应大于 3 毫米/米，且不得大于 10 毫米。第 3.8.3 条波形补偿器管口的周长允许偏差：公称直径大于1000 毫米为 6 毫米，小于或等于 1000 毫米为 4 毫米。波顶直径偏差为 5 毫米。第 3.8.4 条波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验。第 3.8.5 条填料式补偿器的加工，如设计无规定，应符合下列要求：一、与填料接触的插管部份须经加工；二、插管与套管的装配间隙一般大于 20 毫米；三、组装后不应妨碍自由伸缩；四、插管上应有伸缩距离的标志。第 3.8.6 条球形补偿器的加工应符合设计规定，组装后须在工作温度、压力下进行试验，应转动灵

37、活，密封良好。第九节防腐蚀衬里管道预制第 3.9.1 条衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。第 3.9.2 条玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管。扩口处不应有皱、裂纹。法兰应按衬里要求加工。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。第 3.9.3 条衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰或活套法兰连接。第 3.9.4 条采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于 5 毫米的圆弧。采用对焊法兰时，焊缝内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。第 3.9.5 条衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯、

38、弯曲角度不应大于 90，弯曲半径不小于外径的四倍。第 3.9.6 条衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不应超过 2.5 毫米。转角处圆弧半径应大于或等于 5 毫米。第 3.9.7 条衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。第 3.9.8 条管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。第十节管道支、吊架制作第 3.10.1 条管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。第 3.10.2 条支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

39、第 3.10.3 条管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。第 3.10.4 条制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标记。第十一节管道预制第 3.11.1 条管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。第 3.11.2 条中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图 3.11.2）不得超过下列要求：图 3.11.2 预制管段偏差L 每个方向总长为 5 毫米；N 间距为 3 毫米；a 角度为 3 毫米燉米；b 管端最大偏差为 10 毫米；c 支管与主

40、管的横向偏差为 1.5 毫米；f 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为 1 毫米；e 法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于 300 毫米时 1 毫米；公称直径大于 300 毫米时为 2 毫米。第 3.11.3 条预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。第 3.11.4 条管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。第四章管道焊接第一节一般规定第 4.1.1 条管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ23682)的规定。第 4.1.2 条凡参与工业管道焊接的焊工

41、，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ23682)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。第 4.1.3 条取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准（或规定）的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。第二节坡口加工及接头组对第 4.2.1 条管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表4.2.1 1 及表 4.2.1-2 的规定进行。第 4.2.2 条管子坡口的加工方法，应按下列规定进行：一、级焊缝（见表 4.4.6）的

42、坡口加工，应采用机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层；二、级焊缝（见表 4.4.6）的坡口加工，也可采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；三、有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧乙炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。第 4.2.3 条壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：一、级焊缝不应超过壁厚的 10%，且不大于 1 毫米；二、级焊缝不应超过壁厚的 205，且不大于 2 毫米；三、铝及铝合金、铜及铜合

43、金不应超过壁厚的 10%，且不大于1 毫米。第 4.2.4 条不同壁厚的管子、管件组对，应符合下列要求：一、内壁错边量：超过第 4.2.3 条规定时，应按图 4.2.4 1及图 4.2.4 2 所规定的型式进行加工：图 4.2.4 1 轧制焊件坡口型式二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于 10 毫米、厚度差大于 3 毫米；薄件厚度大于 10 毫米、厚度差大于薄壁厚度的 30%或超过 5 毫米时，应按图 4.2.4 1 及图 4.2.4 2 所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于 3 毫米时，也应符合此要求。图 4.2.4 2 锻铸焊件坡口型式第 4.2.5 条

44、管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。第 4.2.6 条管子、管件组对时，应按表 4.2.6 的规定，对坡口及其内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。表 4.2.6坡口及其内外侧的清理要求第 4.2.7 条焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应进行清理。有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。第 4.2.8 条管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊的点焊长度一般为 10 15 毫米，高度为2 4 毫米且不应超过管壁厚度

45、的 2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。第 4.2.9 条焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧乙炔火焰切割，母材为中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整；有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。第 4.2.10 条管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。第三节预热和热处理第4.3.1条为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度

46、及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。第 4.3.2 条管道焊接时，应按表 4.3.2 的规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度。表 4.3.2常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求注：当焊接环境温度低于 0 时，表中未规定须作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色金属外）则应将预热温度作适当的提高。黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为 5 15 毫米时为400 500 ；壁厚大于 15 毫米时为 550 。有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。黄铜焊接后，焊缝应进行

47、焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为 400 450 ；软化退火处理为 550 600。第 4.3.3 条异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。第 4.3.4 条预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应予保温，以减少热损失。第 4.3.5 条焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于 100 毫米；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于 3 毫米时，预热宽度每侧为 50 150 毫米；黄铜的氧乙炔焊，预热宽度每侧为 150 毫米。第 4.3

48、.6 条焊后热处理温度应按表 4.3.2 的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行。易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接后冷却至 300 350 时（或用加热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。第 4.3.7 条焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。第 4.3.8 条焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：（S 壁厚，毫米）加热速率：升温至 300 后，加热速率不应超过 /时，且不大于 220 /时。恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为 2 2.5 分钟；合金钢每

49、毫米壁厚为 3 分钟，且不少于 30 分钟。冷却速率：恒温后的降温速率不应超过 /时，且不大于 275/时；300 以下自然冷却。第 4.3.9 条异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应按合金成分较低侧的钢材确定。第四节焊接检验第 4.4.1 条按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.4.1。第 4.4.2 条管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表 4.4.2。焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2 毫米为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面

50、不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5 毫米。表 4.4.1 管道分类注：1.剧毒介质的管道按类管道；2.有毒介质、甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。第 4.4.3 条各级焊缝内部质量标准，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ23682)的规定。第 4.4.4 条规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。第 4.4.5 条凡进行无损探伤的焊缝，其不

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