工业金属管道工程施工及验收规范资料整理.pptx

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1、工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-971总则1.为了提高工业金属管道工程和施工水平，保证工程质量，制订本规范。2.本规范适用于设计压力不大于 42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温 度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。3.本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。4.管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并 经建设单位同意。5.现场组装的所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于 本规范的规定。6.管道的施工除应执行国家现行有关标准、规范的规定。2 术语1.管道由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、

2、混合、分离、排放、计 量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其它组 成件或受压部件的装配总成。2.管道组成件用于连接戒装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀 门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器。3.管道支承件管道安装件和附着件的总称。4.安装件将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。5.附着件用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座

3、等。6.剧毒流体如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准职业性 接触毒物危害分级中的 I 级危害程度的毒物。7.有毒流体这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体 造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准职业性接触毒物危害分级 中的 II 级及以下危害程度的毒物。8.可燃流体在生产操作条件下，可以点燃和连接燃烧的气体或可以气化的液体。9.流体输送管道系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒、有毒

4、流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。10.热弯温度高于金属临界点 AC1 时的弯管操作。11.冷弯温度低于金属临界点 AC1 时的弯管操作。12.热态紧固防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。13.冷态紧固防止管道在工作温度下，因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。14.100%射线照相检验对指定一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所 作的全长度射线检验。15.抽样射线照相检验在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射 线检验。它只适用于环向以接焊缝。16.压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力

5、，以检验管道强度 和严密性的试验。17.泄漏性试验以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。18.复位已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。19.单线图将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。20.自由管段在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。21.封闭管段在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的 管段。3 管道组成件以管道支承件的检验1.管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于 国家现行标准的规定。2.管道组成件及管道支承件的材

6、质、规格、型号、质量应符合设计文件的规 定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查、并应做标 记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同 时到货，下同）抽查数量不得少于 1 个。4.防腐衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐工程施工及验收 规范的规定。5.下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；2.输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道

7、的阀门。6.输送设计压力小于等于 1MPa 且设计为-29186的非可燃流体，无毒流体 管道的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封 试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。7.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合 格。8.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范 附录 A 第 A.0.1 条规定的格式填写“阀门试验记录”。9.公称压力小

8、于 1MPa，宜公称直径或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体 压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力 进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.0.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于 3 次。调试后应按本规范附录 A 第 A.0.2 条规定的格式 填写“安全阀最初调试记录”。11.带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。12.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

9、13.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方提供晶间腐 蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。14.管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其 色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、不色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4 管道加工1.管子切割1.管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。2.碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必 须保证尺寸正确和表面平整。3.不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢及钛管用砂 轮切割或修磨时，应使用专用砂

10、轮片。4.镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。5.管子切口质量应符合下列规定：1.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2.切口端面倾斜偏差（图 4.1.5）不应大于管子外径的 1%，且不提超 过 3mm。4.2 弯管制作4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 4.2.1 的规定。弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系表 4.2.1弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚。2.高压

11、钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其它管子的弯曲半径宜大于 管子外径的 3.5 倍。3.有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。4.钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。5.有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 4.2.5 的规定。有色金属管加热温度范围表 4.2.5管道材质加热温度范围铜500600铜合金600700铝 1117150260铝合金 LF2、LF3200310铝锰合金450钛350铅1001306.采用高合金钢管戒有色金属管制作弯管,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时,不得充砂。7.钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定:4

12、.2.7.1 除制作弯管温度自始至终保持在 900以上的情况外，壁厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按表 4.2.7 的规定进行热处理。常用管材热处理条件表 4.2.7管材类别名义成份管材牌号热处理温度（）加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600650当加热温度升至 400时，加 热速率不应大 于 205 25/T/h恒温时间应 为 每 25mm 壁厚 1h，且不得 少 于15min，在 恒温期间 内最高与 最低温差 应低于 65恒 温 后 的冷却速率 不应超过 20525/T/h，且不 得 大 于 260/h，400 以 下 可 自然冷却中、低碳 合 金C-Mn1

13、6Mn、16MnR600650C-Mn09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo70075012Cr2Mo7007605CrlMo7007609CrMo700760C-Cr-Mo-V 12CrlMoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600630。注：T-管材厚度2.当表 4.2.7 所列的中、低碳合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等 于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，应按设计文件的要求进行退火、正火加回 火处理。3.当表 4.2.7 所列的中、低碳合金钢管进行冷弯时，对公称直径

14、大于或等 于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，应按表 4.2.7 的要求进行热处理。4.奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。8.弯管质量应符合下列规定：1.不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。2.不得存在过烧、分层等缺陷。3.不宜有皱纹。4.测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得 超过表 4.2.8 的规定。弯管最大外径与最小外径之差表 4.2.8管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10MPa 的钢管 为制作弯管前管子外径的 5%输送剧毒流体以外或设计压力小于 10MPa 的钢管为

15、制作弯管前管子外径的 8%钛管为制作弯管前管子外径的 8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的 9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的 8%铅管为制作弯管前管子外径的 10%5.输送剧毒流体或设计压力 P 大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10%；其它弯管，制作弯管前、后 的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%，且均不得小于管子的设 计壁厚。6.输送剧毒流体或设计压力 P 大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差值 不得超过 1.5mm/m，当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。其它类别的弯管，管端中心偏差值（图 4.2.8）不得超过 3mm/m，当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过 10mm。