矿山车间2011年工作总结及2012年计划.doc

《矿山车间2011年工作总结及2012年计划.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《矿山车间2011年工作总结及2012年计划.doc（21页珍藏版）》请在沃文网上搜索。

1、矿山车间2011年工作总结及2012年工作安排2011年工作总结2011年是矿山车间实现“产能最大化”的关键一年，随着市场需求的变化和公司的要求，车间将工作重点放在质量管理上，并将这一理念贯穿到岗位和机台，抓好质量管理的过程控制，达到质量指标的最优化，同时实现了成本及安全管理的双丰收。一、2011年经营指标完成情况1、产量：2011年预计完成828.23万吨，与年计划967.49万吨相比比欠产139.26万吨；2、质量：CaO合格率90%以上，SiO2合格率85%以上；3、成本：11.30元/吨，与年计划11.33元/吨相比单位成本节余0.03元/吨。二、各项管理工作及措施（一）成本管理1、增

2、强了工段、班组的成本管理的自主性。车间增加了成本工资在工资总额中的比例，同时加大成本管理的宣传力度，让员工和工段长提高成本意识，真正做到人人管成本，人人算成本的全员参与局面，大大增加了员工的积极动手能力，减少了不必要的成本消耗。2、加大对维修工段修旧利废的奖励额度，特别是价值较高的废旧物资，充分发挥自身能动性，探讨修复方法，以小成本的投入带来大的收益，例如电铲铲斗修复2件、斗杆1件、提升滚筒1件、勾机铲斗2件等，以上单件节余金额均在7万元以上，2011年度实现修旧利废节约成本76万元。3、截止到11月份，车间可控费用情况：修理费用全年计划为715万元，截止到目前已花费838.32万元，预计12

3、月份还将发生130万元费用，比计划超支253.32万元。机物料费用全年计划为270万元，截止到目前已花费255.66万元，基本与年计划费用持平。修理费用超支的原因是4#铲大修超支15万元（主要是吊车租赁、租车运件），三线锤破转子做机旁备件44万元，动颚体备件45万元，吊车租赁费28.79万元（中联），小松勾机意外损坏（1#勾机更换液压泵，2#勾机更换回转减速机，650勾机更换四联泵）发生35.6万元，高压电缆更换32.24万元。运输费用年初计划为2937.27万元，截止到11月份已发生2001万元，预计本年度将发生2121.27万元，与计划相比节余816万元。运输费节余原因主要是产量指标未完成

4、计划。定额消耗费用截止到11月份实际消耗费用为2450.7万元（根据实际完成产量784.8万吨，定额费用计划消耗为2314.98万元），超支135.7万元。主要是柴油超支，由于新矿山高硅料多，必须采用燃油设备进行剥离，造成产量不足，燃油超支。（二）工艺管理1、经过一年的规划，工艺管理专管人员的配备逐渐完善，目前矿山的开采局面逐渐打开，新矿山虽然存在高硅条带较多，但通过多台段搭配，以及与烧成系统沟通实现高硅配料方案，新矿山基本可实现自行搭配供料。2、新矿山上半年受开采限制的原因，未能及时投产，不得不从老矿山取料，导致老矿山405台段开采过快，形成目前搭配困难的局面。但矿山车间已经积极的采取措施，

5、避免出现无料可搭的局面。目前，车间正在积极的推进390台段的开采进度。年末，390台段的生产局面将全部打开。3、由于新矿山高硅料较多，目前剥离费用已经影响到了成本的节约。由于剥离而增加的辅助设备，以及确定剥离场地等，造成成本费用不断上升。车间目前正在考虑将剥离矿石充分利用，争取将成本消耗将之最低。4、车间通过对炸药量消耗的多少，来测算出大块率，进而测算出大块率对辅助设备和破碎系统的影响，综合所有因素，车间将炸药量单耗保持在年初所定指标上，这样得到的电力消耗和锤头、衬板等磨损率均可降低，有利于石灰石粒度的控制，实现综合效益的最佳化。（三）质量管理1、通过车间建立自己的化验室，能够及时、准确的反应

6、出石灰石质量分布情况，通过爆破前的取样分析，实现定点、定时爆破，保证质量搭配的最优化。2、通过与设备生产厂家沟通，对可能影响石灰石粒度的因素进行分析，研究改造方案。例如五六线承击砧由固定式改造成可调节式，同时对篦板进行加密改造等，保证入库石灰石的粒度均匀。3、设立质量专管人员，与公司和烧成系统进行及时沟通，以保证石灰石质量的稳定性，同时根据烧成系统的要求，做出及时的调整，保证质量达标。4、经常将样品送与公司化验室进行化验，保证车间化验仪器的准确性。仪器出现偏差，及时与公司化验室沟通，立刻解决。保证质量搭配的数据具有可参照性。5、质量专管人员每天会根据运输车辆的多少、装载设备的型号以及爆堆质量情

7、况下发质量搭配单，并对搭配车辆进行跟踪，出现不按搭配单进行搭配的车辆，追究司机和主管工段长的责任。（四）设备管理1、车间根据一线长皮带老化严重的现状，加大了看护力度，出现小故障立即停机处理，2011年度除了三次定期更换长皮带外，基本没有因为长皮带故障长时间停机。2、三线颚式破碎机动颚体出现裂纹隐患已有两年，由于生产紧张，一直未能解决。虽然2010年对动颚体进行了加固，但在2011年的多次检修中，发现动颚体存在裂纹扩大的迹象，车间利用生产宽松时间，对其再次进行了加固。考虑到其使用寿命不会太长，车间决定外购动颚体一套，作为机旁备件。现该动颚体备件已经全部到齐，并全部核对完尺寸，车间准备利用生产宽松

8、机会，随时将其换掉。3、五六线拱形皮带设计速度为2.5m/s，而长皮带和堆料机皮带设计速度为3.15m/s，造成拱形皮带与其它两台设备不匹配，给料量大时，就造成输送带的输送能力不够，最后导致溜子堵料，皮带磨损。六线拱形皮带在2011年出现过一次类似事故。而五线拱形皮带在2010年发生过两次类似事故。因此车间在2011年向公司提交六线拱形皮带改造方案，用钢丝带代替尼龙带，在得到公司肯定答复后，与厂家咨询沟通，在不改动其他驱动装置的情况下，于2011年11月将此皮带进行更换，截止到目前，使用效果良好。4、通过工段自主性管理，设备停机的随意性减少，设备的故障性停机也大大降低。通过将设备管理与工段长和

9、岗位人员联挂机制，工段长和岗位人员的责任心得到强化。设备运转率较2010年有很大提高。（五）安全管理2011年是矿山安全管理工作实现跨越式提升的重要一年，无论是安全基础管理、还是安全设施建设都有了很大的提高，顺利的通过了国家矿山二级安全标准化的评级，这也是对矿山安全管理工作给予的最好的肯定。1、按照安全标准化的要求，对矿山车间现存的各项记录进行完善。特别是对工段级的巡检记录，进行了详细的要求。而安全管理档案也按照安全标准化的要求，进行分门别类的归档、保存。2、建立了完善的安全保障体系，例如成立事故管理救援中心，将中心分成七个小组，保证事故出现后，各项事宜有条不紊的进行。3、随着新矿山开采局面的

10、打开，矿山安全管理范围不断扩大，外包运输车辆的增加，运输车辆的安全已经成为安全管理工作中重点关注项目，因此对矿山道路的安全标识、安全护坡和采场管理进行规范整改，保证弯道有提示，坡路有标识。特别是弯道处，在原有安全标识的基础上，加上反光材料，保证夜晚也能看的清楚。4、加大了全员性安全教育的频次。要想提高全车间人员的安全意识，首先要让员工有一个培养安全意识的氛围。车间每月组织员工召开工段级会议，安全员针对季节性变化召开车间性安全会议，各生产主管工程师和安全员针对特种设备召开专题性安全会议，2011年召开的安全专项会议就达30次之多。通过安全会议，让员工意识到安全的重要性，车间时时刻刻的提醒，工段长

11、早会期间落实安全会议精神，强调每天上岗之前的注意事项，在车间形成全员抓安全的氛围。5、在抓车间员工安全的同时，不忘记关心员工上下班的安全。随着自驾车越来越多，车辆行驶安全已经成为安全管理中一项重要的组成部分。2011年，车间除了用投影仪播放车祸事故经过的影像外，还从网络上下载全国各地的车祸事故经过及事故原因分析，并在早会期间传达给各主管段长，由工段长向员工传达，并体现在工段的会议记录上。以此来激励和警示员工，提高安全意识。2011年，车间为了提高员工在工作中的乘车安全，向公司提出申请购置后勤服务车辆的请求，同时对原有后勤车辆进行外委维修，保证车辆的完整、好用。6、虽然安全工作取得了骄人的成绩，

12、但是仍旧存在不足。在2011年4月和5月各发生一起吊车侧翻事故，造成车辆的部分损毁。在新矿山爆破过程中，发生一起飞石砸车事故，虽然没有造成人员受伤，但是将车窗震碎。以上事故均发生在2011年上半年，在上半年的安全管理中，由于吊车外部使用较多，车间对吊车的管理没有重视起来，特别是对吊车司机的安全教育仍不到位，导致司机对吊装现场认识不清，存在公车私用现象。（六）人力资源管理1、2011年，车间加大了对员工的专业技能培训的力度，除了车间对员工进行培训外，还请厂家专业工程师进行培训，例如阿特拉斯的专业性培训；小松勾机及888铲车的专业性培训等。2、实现员工的各尽其能。根据员工所擅长的技能和兴趣安排岗位

13、，而不是单纯的参考学历和专业，例如将电铲老司机由破碎岗位调整为电铲司机，既减少了设备的故障率，又方便了工段长的管理，同时也是实现工段自主性管理的关键。（七）制度建设管理1、完善了新设备的各项操作规程，并对新设备的管理制定了相应的管理制度，例如新设备的润滑管理制度、新设备事故的分类及处罚制度等。2、2011年，矿山车间以国家矿山安全标准化的评级为契机，将矿山安全管理制度按照标准化的要求，重新进行梳理、分类并进行完善，目前矿山的安全管理制度共分十四大类，各类安全管理根据其作用不同，又分成多个小项，从而形成了统一的矿山安全管理体系。（八）存在的不足1、由于安全监管的不到位，造成两起吊车侧翻事故。主要

14、原因是吊车的作业地点比较灵活，因此对吊车的使用环节的安全监管出现漏洞。而对吊车司机的安全教育和专业知识的培训次数不足，导致司机对危险因素认识不清，在出现意外的情况下，无法做出准确的应对措施，从而导致事故的发生。2、修理费和定额费用超支。修理费超支主要是受部分主机存在隐患影响，2011年已经将隐患设备的备件购置进来。另外，新矿山购置的移动设备，由于2011年才正式投入生产，其使用问题才逐渐出现。由于备件的集中购置，导致修理费用的超支。车间在设备的专项管理上还存在不足，对设备的隐患管理预见性不足，导致修理费的集中超支。3、由于上半年设备管理不到位，造成设备停机时间较多，严重影响了设备的出力率。主要

15、是五六线长皮带的管理，由于对岗位的监督不到位，巡检不细心，导致设备停机后将液粘启动烧毁。设备管理中没有将可能会出现的危险性和需要注意的事项告知岗位，导致岗位的粗心大意，巡检不到位。4、2011年曾出现过几次质量波动事故，主要是受新矿山高硅条带分布复杂影响，但车间并没有做出行之有效的应对措施，也是导致质量出现波动的一个原因，虽然车间立即召开专项会议制定解决方案，但仍旧给烧成系统带来了影响。2011年，矿山车间在各项管理工作上都取得了不错的成果，但还应该看到，在管理的控制环节中，还存在监督不到位，甚至是管理漏洞，以至于出现了两起吊车侧翻事故和设备事故。车间在2012年的工作中，将继续保持2011年

16、管理工作中所取得的成绩，克服2011年管理工作上的漏洞，争取管理有创新，实现管理新突破。2012年工作计划一、指导思想2012年矿山车间将紧紧围绕公司提出的“质量至上”的目标，抓好质量管理，以质量控制为中心，以安全生产为基础，不断优化质量控制环节，保证石灰石符合烧成系统要求。同时继续强化矿山车间的安全管理，将安全标准化的成果继续巩固并保持下去。二、工作目标1、产量：959.94万吨2、质量：（1-4线）CaO50.00，合格率90.00%； SiO25.0 合格率85.00%；粒度25mm，合格率90.00%；（5、6线）CaO50.00，合格率90.00%； SiO27.0合格率85.00%

17、；粒度50mm，合格率90.00%3、成本：石灰石制造成本15.99元/吨4、安全：（1）全年无死亡事故（2）全年无员工重伤事故三、主要工作及具体措施（一）强化成本管理全员参与的理念，抓好可控环节的管理，形成专管人员总体控制、机台岗位自主控制的管理模式，确保成本最低化。总体目标以全预算计划管理体制为基础，强化目标管理办法，优化成本三级核算体系，将公司年度计划指标逐层分解到工段、班组、机台和个人，形成全员成本管理体系。具体目标石灰石制造成本控制在15.99元/吨其中机物料成本347.11万元定额成本3225.58万元（其中柴油928.54万元）维修总费用950万元具体措施1、加强车间物资的出入库

18、管理和控制车间制定了矿山物资管理规定和物资和废旧物资管理规定，物资的出入库实行主任签字制度，没有主任签字的票据，库管员拒绝付货。各机台岗位领用物资，必须由主管段长签字或主管段长告知主管工程师，避免出现冒领、错领现象，同时增加工段成本自主管理能力。当实际费用接近或超过计划费用时，核算员要及时通知主管工程师和段长；设备大修期间，要做好费用预提工作。对车辆用机油和柴油实行工程师、工段长负责制，用油多少由工段长决定并签字后，才能加油。同时工程师要掌握车辆发动机、变速箱运转情况，从而确定用油情况。对自制件加工后入库要建立入库台帐，同时加强工段自主管理，自制件由工段自行安置，并自主掌握使用情况，当库存不足

19、或需增加种类时，要及时与主管工程师沟通，保证库存量；主管工程师要定期对自制件使用情况进行跟踪，对不合理之处进行改造，同时也要避免浪费和挪作他用现象的发生。2、对机、电、汽修理和机物料实行专业化管理。加强生产过程中的成本控制，每月召开成本分析会，对预算差异及时分析，对超预算指标重点分析，并提出解决措施，及时调整预算。3、建立员工成本查询系统。由于成本与工资的联挂，在车间内形成了工资市场化机制，许多数据通过日报表可以真实地反映出来，车间为此开通绿色通道，方便员工对产量、质量、油耗等数据进行查询，极大地提高员工的成本意识，形成成本齐抓共管的局面。（二）强化能源管理，严抓节能降耗工作，制定严细的能源考

20、核制度总体目标：以降低消耗、节能挖潜为宗旨，积极寻求新的能源管理方法，制定能源专项管理措施，保证能源利用的最优化。具体目标：石灰石计划耗电量1.3度/吨柴油年平均使用量0.149kg/吨具体措施1、抓好节能基础管理工作，由专人对能源进行管理，确保能源的有效利用。对于能源使用超标的情况，要及时组织人员进行分析，探明超标原因，制定解决办法并形成方案，以备查用。2、节电专项措施：（1）保证变电所高压电容器补偿装置和各低压设备的无功补偿装置98%投运。（2）加强车间破碎设备开停机管理，充分发挥中控操作员、生产岗位的作用，合理组织生产，合理安排开停机时间，减少设备空运转时间，根据设备运行状况，适当提高设

21、备台时产量，以减少电耗。 （3）加强电铲、钻机开停机管理，交接班、吃饭时间严禁设备空运转；段长监督岗位人员做好人走断电管理，以减少电耗。 （4）加强车间照明灯管理，控制开关灯时间，尽量减少或不用大功率照明灯。（5）加强临时用电管理,特别是外来单位的临时用电，严格按照用电审批手续办理，既要保证用电安全，又要保证用电器具和操作的规范性。3、继续强化燃油管理环节控制，加大燃油管理的考核力度，量化指标，专人负责，同时对车辆实行统一调度，统一管理，确保燃油管理工作有效开展和目标的顺利实现。（1）由主管工程师执行月统计、月考核的办法对柴油进行控制。（2）成立了以车间主任为组长，各工段段长和工程师为组员的能

22、源管理领导小组，负责车间的能源管理工作。每月底对单车产量与耗油量进行核算，按单机台月指标进行考核，对于超出单耗指标的设备，要求工段写出分析说明，对无正当理由的超支，将严格按照考核规定进行处理；对于节余较明显的机台给予奖励，鼓励员工建立节能意识。（3）通过车间主管工程师与生产工段长的沟通，对燃油设备实际消耗指标进行实地检测确定，根据设备的作用不同，分别确定出燃油消耗计算方法，共分按吨含量计算、按发动机工作小时耗油量计算、按里程数耗油计算三种。（4）细化加油环节控制。每天工段长与岗位同时给设备进行油料加注，岗位在加油的同时，工段长进行监督，工段长开据实际加油量油票给加油单位，此票据一式两份，油票上

23、必须有岗位签字及工段长签字，并交予材料员备案。此票按期由材料员与加油单位核对，出现纰漏票据，严格追究工段长责任。（5）根据设备生产日报表，岗位在开机作业至离开设备时，要在日报表上标明发动机运转时间、加油时发动机的运转时间数，这样方便工段长确定设备的加油时间以及加油量，工段长也可通过日报表上的数据，自行核对设备的耗油量是否在指标范围内，方便对设备进行合理调配，有利于实现工段的自主管理。主管工程师与工段长不定期对设备进行数据核对，避免出现较大偏差。（6）建立燃油消耗报表公开制，方便员工查询自身的耗油情况，自行控制设备耗油。（7）提高司机的驾驶操作意识，强化安全正规驾驶操作规程。（8）加强用油管理，

24、对大型设备的油箱进行防盗措施，杜绝油料人为流失。每月由车间管理小组对油箱的防盗情况进行抽查和考核（三）加强设备管理，抓好设备的定检计划、巡检制度，保证设备完好、高效的运转。总体目标在备品备件充足的情况下，要保证设备的运转率和完好率，以定检为重点，点修为辅助，保证设备高效、稳定运行。具体目标1、设备完好率保证设备完好率在96%以上，其中主机设备完好率达到100%。主机设备故障率控制在3%以内，一般设备故障率控制在2%以内。2、设备运转率一线破碎主机设备运转率控制在78%以上。三线破碎主机设备运转率控制在60%以上。五线破碎主机设备运转率控制在65%以上。3、计划检修实现率100%，检修质量合格率

25、100%。具体措施1、设备基础管理建立健全设备资料库，通过现场测绘、档案查询、与厂家沟通等各种渠道收集设备技术资料，逐步完善设备技术资料的整理。对于新线设备的不合适之处进行改造，与厂家协商改造备件的制作，并做好备件的图表、图纸及相关档案的整理。2、设备检修管理强化工段检修的自主管理，由主管工段长牵头，组织员工说明检修项目及所需备件和材料，形成检修计划后，上报主管工程师审核，工程师按照检修计划准备备件及材料，并与工段长协商检修日期。在检修工程中，注重检修质量，做到工段、维修、工程师联合验收，三方通过后才为合格。3、备品备件管理备件的提报和准备要合理，防止出现备件积压现象。机旁备件由工段自主管理，

26、出现丢失或损坏现象，由工段长自行负责；工程师督促工段长按期做好备件的维护保养工作。做好废旧物资的回收工作，有修复价值的备件，及时送与维修或大修部门进行修复；需要报废的备件，如果是有色金属，要做好入库手续；对于价值较大的备件，报废过程要经过相关主管人员的鉴定，并上报公司批准。4、设备运行管理（1）重点关注主机设备的运行，特别是主机存在的隐患，在短期内无法进行处理的，要定期进行检查，防止隐患的进一步扩大。同时制定隐患设备的管理方案，落实责任人，出现异常情况要及时向主管工段长和车间汇报。（2）成立专业巡检管理小组，由机、电、汽三修各提供几名业务水平过硬的维修人员，对主机设备进行包保，专业包保巡检人员

27、每周至少对自己所包保的设备进行专业巡检一次，从而将设备故障、隐患消灭在萌芽阶段，进而提高设备的运转率、出力率，确保生产设备安全有效运行。5、润滑管理 （1）定期举办设备润滑培训，教育岗位如何维护保养设备，特别是主机及重点设备的重点部位要严加看护，保证润滑良好。（2）加强用油管理，禁止岗位油品混用，私自更换油品，重点设备换油必须由工段长和工程师监督进行。同时对润滑油品的领用及储存进行严格监督，特别要强化工段自主管理，防止油品流失。对于超过定额指标的机台或班组，工段要说明原因，无正当理由的，将依据设备管理规定对相关责任人进行处罚。（四）强化电气管理，提高电气及岗位人员业务水平，降低电气故障，实现节

28、能、高效、稳定、低耗目标。总体目标以全面开展电气精细化管理和电气专项活动为载体，实现电气设备、自动化设备高效运行目标。具体目标低压交流电动机烧损总容量控制在360KW以内，高压电动机、电力变压器、变频器烧损容量为零。电气因素影响主机运转率年均小于0.5自动化设备A类计量器具送检率达100%，合格率100%。B类计量器具检测率100%，合格率98%节电装置投入率98%以上电气设备完好率大于98，其中主机设备完好率为100%。电气设备事故率控制在1%以内。具体措施1、严格执行“两票”制度：处理电气设备隐患前，部门主管人员严格履行工作票、操作票和送电手续。2、定期对岗位人员进行技能培训，加强设备人员

29、的操作、维护和保养水平，严格按照车间电气设备管理规定对相关人员进行考核，最大程度上保障设备的完好率，降低维修成本。3、加强高低压电容补偿器和电动机进相器的运行管理，实行电工周检，车间不定期抽检，对节电设备不投入的工段进行考核。4、根据电气设备日常运行状态和备件使用周期，编制合理的检修计划，做好检修备件的组织准备工作，强化过程管理和验收监管，检修后及时做好总结，对检修资料、参数进行归档。5、认真执行设备润滑管理制度，对所有电机轴承润滑定期检查、根据轴承换油周期制定轴承换油计划，利用设备停机机会，进行电动机注油和换油。7、深入开展电气隐患设备事故预想活动，根据设备隐患预想，制定应急预案，根据实际生

30、产情况实施方案。8、加强电气设备，特别是电动机的日常维护保养工作，加强岗位巡检，电工专业定检、严格执行相关电气管理制度，实行责任追究制，降低设备故障，减少维修费用。9、做好山上电铲、钻机、破碎系统自动化设备的防雷、防雨工作，做好高压电缆的维护工作，保证电气设备的完好性。（五）强化安全管理，以安全标准化为契机，不断创新安全管理机制，实现安全管理标准全面提升。总体目标在保证人身安全的同时，要保证设备的安全稳定运行，及时消除工作环境中出现的不安全因素，确保员工安全意识在心，安全用品在身，创造一个良好的安全工作氛围。具体目标全年无死亡事故全年无员工重伤事故，千人受伤率小于0.3%全年无重大设备事故一般

31、设备事故发生率控制在0.1%以内交通安全责任事故为零放射线事故为零易燃、易爆危险化学品事故为零职业危害事故为零全员安全（防火）培训教育合格率100%；特殊工种持证上岗率100%；安全（防火）隐患整改合格率100%；安全（消防）设施完好率100%；“三违”查处率100%。具体措施1、不断健全和完善安全制度通过安全标准化的评定，来健全和完善安全管理制度，使得安全管理更加规范化、程序化、有效化。积极探索新的安全管理办法，提高人员及设备的安全。做好各项安全管理制度的宣传工作，不断开展安全评比活动，加大安全教育力度，确保安全人人懂、人人知、人人会。2、加大安全管理工作，完善隐患工作的治理继续加强对人员及

32、设备的安全检查力度，及时处理在检查中发现的隐患，并对隐患进行安全等级分类，同时对隐患的整改要定时、定质、定人（即要有隐患整改完成的时间，整改质量的要求、设立专人负责整改的项目监督及验收），优先处理危险性高的隐患。新建项目、改造项目安全（防火）设施要做到“三同时”，必须做到完整好用。在具有危险性的设备（场所）悬挂危险因素警示牌，严格操作规程和防范措施，在安全（防火）设备设施上不留任何隐患，从根本上保证安全。树立“安全第一”的思想，安全工作无休息，安全工作时时抓、日日抓，节假日的安全更要升级管理，加大安全的教育力度，做到人人知安全、人人懂安全、人人会安全，创造一个良好的安全工作氛围。3、做好特殊工

33、种人员的管理加强爆破人员的操作技能，采用科学先进的爆破手段，保证爆破过程有专人监护，专人负责，专人指挥，确保爆破过程的绝对安全。同时对爆破人员要进行定期的培训工作，对新技术或新爆破设备的引进，要确保每一位爆破人员熟练掌握，达到爆破要求。加强对生产运输车辆人员的安全教育，加大对“三违”人员的处理力度，依照“三不放过”原则，在对员工处罚的同时，更要做好教育及宣传工作。加强电气焊人员的操作技能，熟练掌握紧急与突发事故的处理方法，做好新员工的培训工作，继续发扬“传、帮、带”优良传统，使新员工尽快适应新的工作环境，了解工作流程，熟悉工作中易出现的不安全因素，掌握各种危险因素的消除措施。4、加大收尘设备的

34、管理收尘设备设置专人管理，定期检查收尘效果，对于收尘效果不好的设备，及时分析原因，需要改造的设备，召开专门的技改项目分析会议，争取在最短的时间内使收尘设备投入使用。（三） 强化工艺管理，规范采场建设，做好矿山开采的长远规划，保证开采工艺的最优化。总体目标做好矿山生产的勘查工作，保证矿石的产量，同时做好石灰石品质的优劣搭配，保证进厂原材料质量和粒度合格。具体目标矿山开采量1224.45万吨矿石产量948.52万吨其中14线生产445.81万吨5、6线生产502.71万吨具体措施1、矿山开采依据勘察设计资料，制订长远规划及年、季开采计划，对地质条件不详处及时补勘，坚持“采剥并举，剥离先行”的原则，

35、严格按照技术指标实行优次搭配，提供品质、粒度符合配料要求的原料。在合理搭配的同时，一方面要确保进厂石灰石的质量，另一方面要做好资源的合理利用。2、制定详细的矿山采掘计划，五六线破碎系统尽量由新矿山供矿，实现自行搭配入井，同时烧成系统继续探索高硅矿石的烧制工艺，尽量降低新矿山石灰石的剥离量。3、建立工艺研讨会制度，对于工艺中可改进的部分进行论证，积极引进国内外同行业先进的工艺管理技术，达到优质、高产、高效、低耗。（七）强化质量管理，严抓质量过程控制，细化质量搭配方案，保证质量稳定、达标。总体目标继续强化工艺管理，加强爆破技术的研究，保证进厂石灰石质量。不断强化维修人员的维修技能，确保设备在保证维

36、修质量的情况下以最快的速度达到运行要求。具体目标1、石灰石质量1-4线SiO含量5.5，5、6线SiO含量7.0，合格率85；CaO含量50%，合格率90%；1-4线粒度25mm,5、6线粒度50mm, 合格率90%。2、设备维修质量设备故障处理率100%。设备完整度恢复率98%以上。1、牢固树立质量第一的思想，对于质量不合格的物料禁止入库，出现较大质量波动，必须停产进行分析，直到找出解决措施方可生产。同时实行质量跟踪制，对于环节控制不到位或失控的班组，严格追究其主管段长和工程师的责任。2、充分利用现有场地进行合理搭配均化。按品位分别装运，严格按质量指标控制考核，对石灰石的粒度及sio2含量严

37、格控制，确保石灰石品质量均衡稳定。3、充分发挥本车间化验室和质量在线分析仪的作用，保证化验样品的及时、准确，为质量搭配单的制定提供理论依据。4、加强设备巡检管理工作，确保设备的正常运转，避免布料机出现攒堆，造成石灰石的均化效果降低现象。5、与破碎设备制造厂家协商篦子、锤头、承击砧等易损件的改造方案，保证易损件的寿命得到延长，减少备件更换时间，确保破碎机的出料粒度达标。6、进一步加强对维修员工的技能培养工作，不断完善新员工的“传、帮、带”机制，保证员工尽快进入角色。7、加强与外界的信息沟通，通过先进的故障诊断技术及设备，快速、准确地确定设备的故障点，加快维修的速度。8、建立完善的设备维修及故障处

38、理档案，保证维修过程的标准化，从而提高维修的效率。9、进一步完善激励与约束机制，严格执行质量与工资联挂考核。（八）加强制度建设管理，不断完善制度保障体系，做好制度的贯彻落实和学习工作。总体目标进一步完善工作、管理、技术标准的适用性和可操作性，做好公司各种制度的贯彻落实和学习工作，让员工有制度可依，有制度必依，让员工形成自我约束意识，打造一支规范化、秩序化的员工队伍。具体目标1、做好车间各种制度的修订和完善工作2、抓好公司下发各种制度的贯彻落实和学习工作具体措施1、按照矿山安全标准化的要求，对车间不适用制度和规范进行修订，成立专门的计划编审组，讨论修订方案，制定完成进度表，并将所有修改后的制度文

39、件分类装订成册。2、对于公司下发的各种规章制度，特别是年初下发的各种制度性文件，车间要及时组织员工学习，做好规章制度的贯彻落实工作，对学习的结果形成文件资料进行存档。（九）加强人员管理，不断提高员工专业素质，做好员工队伍建设。总体目标不断提高员工的专业水平，增强员工的成本意识，形成工段自主性管理的新局面。具体目标1、做好员工的专业技能培训工作2、做好车间管理人员的梯队建设工作具体措施1、以公司开设的“校企联合办学”学习班为契机，鼓励员工积极学习，不断提高自身的综合素质，满足公司未来发展的需要，适应车间制定的岗位标准要求。2、定期对生产岗位和主管工段长进行专业培训，有利于工段的自主性管理的实施。

40、3、积极培养车间具有管理能力和专业水平过硬的技术人员，作为车间的管理人才储备，并以管理人员标准来约束。后备人员的选拔要按车间要求和规定进行选举或推荐进行，确定人选后，根据其业务能力和学历，确定出长期、中期、短期培训方案。4、对于为车间做出重大贡献的员工，同时对车间技术人员和岗位人员的培养起到重大影响的，车间在工资上将会给予倾斜。（十）强化管理人员的综合素质提升，善于用会议发挥团结精神。总体目标强化生产管理，全面提升管理人员的业务和管理水平，增强车间的凝聚力与号召力。具体目标1、每月召开一次成本及管理总结会议2、每月召开一次备品备件及设备故障隐患会议具体措施1、做好每天的早会纪要，传达车间的会议精神，解决生产中的瓶颈问题。2、做好每月上旬召开上一个月的成本及管理总结会议，对前一个月生产中存在的问题进行分析，制定解决方案。3、做好每月中旬的备品备件及设备故障隐患会议，对于生产急需备件和加工周期较长的备品备件，进行特殊标记，并提前提报。对于设备中存在的隐患和故障进行分析，寻求解决方法或改造方法，并制定成方案进行存档。