阀门有限公司作业指导书汇编.doc

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1、浙江XX阀门有限公司文件编号QZ/ZX0115-2008编 制审 核批 准控制状态受控非受控受控号发布日期：2008.01.10 实施日期：2008.01.15作业指导书目录序号文件名称文件编号版本/修改次数1采购技术作业指导书QZ/ZX01-2008A/02材料移植标标识管理规定QZ/ZX02-2008A/03进货检验作业指导书QZ/ZX03-2008A/04过程检验作业指导书QZ/ZX04-2008A/05压力试验作业指导书QZ/ZX05-2008A/06最终检验和试验作业指导书QZ/ZX06-2008A/07机械加工工艺作业指导书QZ/ZX07-2008A/08密封面研磨作业 指导书QZ

2、/ZX08-2008A/09装配作业指导书QZ/ZX09-2008A/010涂漆作业指导书QZ/ZX10-2008A/011包装作业指导书QZ/ZX11-2008A/012特种工序管理作业指导书QZ/ZX12-2008A/013生产批号及产品系列号规定QZ/ZX13-2008A/014焊接材料的存放和使用管理QZ/ZX14-2008A/015“TS”标记、标法作业指导书QZ/ZX15-2008A/0浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX01-2008标题：采购技术作业指导书修改次数：0页码:1/1版号:A1、 目的：确保选择和评价各类物资的合格供方，使采购的物资能满足本公司生产及质量要求。2

3、、 范围：适用于本公司目前生产所需的物资的采购分类，如没有提到的零部件及成品可根据程序规定的物资分类原则及进行分类。3、 分类重要物资（A类）铸件WCB、锻件A105、2Cr13、焊条的D507、D577、D507Mo一般物资（B类）紧固件、密封圈、挡圈、垫片、填料、弹簧、自润滑轴承、防锈油、砂纸辅助物资（C类）包装、油漆4、各类材料的牌号、执行标准4. 1铸件(表1)表1类别材料牌号标准碳素钢铸件WCB、WCA 、WCCGB12229、ASTM A216不锈钢铸件CF8、CF3ASTM A3514. 2锻件(表2) 表2类别材料牌号标准不锈钢锻件A105ASTM A105F304、F316、

4、F11、F22ASTM A1824. 3棒材(表2) 表2类别材料牌号标准不锈钢棒1Cr18Ni9TiGB12201Cr18Ni92Cr13304、316ASTM A2764. 4焊材（表3）表3类别牌号型号AWS标准堆焊焊条D507EDCr-A1-15GB984-95D577EDCr-A1-15GB984-95D507MoEDCr-A1-15GB984-954.5坚固件紧固件、密封圈、挡圈、垫片、填料、弹簧、自润滑轴承、防锈油、砂纸4.6其它配套件包装、油漆浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX02-2008标题：材料移植标识管理规定修改次数：0页码:1/1版号：A1、目的：确保材料被正确

5、标识。2、范围：适用于公司主要金属材料的标识规定。3、职责：3.1负责规定主要金属材料的标识规定3.2仓库负责按其规定进行正确标识.3.3质检部负责实施监督和检查.4 标识方法4.1原材料标识铸件（体、盖、板、辨、板）：用状态标识卡标识，以炉号和批号进行移植锻件（体、盖、板、辨、板）：以状态标识卡标识，以批号进行移植阀杆：以状态标识卡标识，以批号进行移植球芯：以状态标识卡标识，以批号进行移植焊材：以状态标识卡标识，以批号进行移植4.2机加工过程标识铸件（体、盖、板、辨、板）：用状态标识卡标识，以炉号和批号进行移植锻件（体、盖、板、辨、板）：以状态标识卡标识，以批号进行移植阀杆：以状态标识卡标识

6、，以批号进行移植4.3成品标识以状态标识卡标识，以批号进行移植5、标识部位： 以挂牌（状态标识卡）的方式进行标识6材料移植规定： - 批号 月份 年份浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX03-2008标题:进货检验作业指导书修改次数：0页码:1/6版号:A1、目的：确保用于产品的重要物资符合规定的技术要求。2、范围：适用于铸、锻件毛坯、钢材、焊材、产品配套件的检验。3职责：3.1进货检验员负责对购进物资实施检验验证及记录.3.2技术部负责编制进货检验作业指导书3.3保管员负责对进货物资实施标识4、内容4.1抽样按百分比方式抽检4.1铸件的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份见附录A“常用

7、铸件的化学成份和机械性能”1次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供2机械性能见附录A 同上1次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供3外观（1）目测外观：不得有裂纹、冷隔、穿透性缺陷及严重的砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷；不锈钢：不应有粘砂、氧化皮、裂纹、热裂。（2）非加工表面应光洁、平整，铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。100%目视4尺寸见产品图样10%不少于5件游标卡尺、深度尺、测厚仪（加工余量3mm）4.2锻件的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份见附录B“常用铸件的化学成份和机械性能”1次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供2机械性能见附录B 同上1次/每炉校对制造厂的报告

8、制造厂提供3外观符合图样要求100%目视所有表面4尺寸见产品图样10%不少于5件游标卡尺、深度尺、钢直尺浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX03-2008标题:进货检验作业指导书修改次数：0页码:2/6版号:A4.3钢材的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份见附录C“常用铸件的化学成份和机械性能”1次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供2机械性能见附录C 同上1次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供3外观无明显折痕、裂纹深度小于2mm的凹痕100%目视所有表面4尺寸符合订单规格型号及相对应的GB要求10%不少于5件游标卡尺、深度尺、钢直尺4.4紧固件的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份符合相

9、应标准要求1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2机械性能符合相应标准要求1次/批校对制造厂的报告制造厂提供3外观无裂纹折迭100%目视所有表面4尺寸符合产品图样要求10%不少于20件游标卡尺、螺纹规等4.5焊材的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份符合相应标准要求1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2熔敷金属性能符合相应标准要求1次/批校对制造厂的报告制造厂提供3外观包装无破损焊条药皮无剥离、裂纹霉变100%目视4尺寸符合订单规格型号校对制造厂的报告浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX03-2008标题:进货检验作业指导书修改次数：0页码:3/6版号:A4.6非金属密封元件的检验序号项目要求

10、频次方法备注1化学成份符合图样或标准1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2硬度试验“O”型圈、70MPa 8085HAS其它应符合图样或标准12%不少于5件校对制造厂的报告制造厂提供3外观不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡，表面应当光滑清洁100%目视4尺寸符合产品图样或标准12%不少于5件校对制造厂的报告4.7其它配套产品的零部件序号项目要求频次方法备注1化学成份符合图样或标准1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2硬度试验符合图样或标准1次/批3件/次校对制造厂的报告制造厂提供3外观符合图样或标准100%目视4尺寸符合图样或标准12%不少于5件相宜的检测工具4.8防锈油序号项目要求频次方法备注1外

11、观棕色透明液体1件/每批目视5件为1批2油膜干燥时间15分20分1件/每批目视样品检测时需要3流失温度52不流失1件/每批目视4油膜去除性用棉丝蘸取汽油能方便除干燥油膜1件/每批目视5成膜性涂油时能迅速润滑金属表面、干燥后形成均匀覆盖膜1件/每批目视4.9标识4.9.1材料入库前由检验员按进厂物资清单检验,其钢材材质区别与管理,由仓库保管员按材料移植标及识管理规定执行。4.9.2检验和试验状态标识按材料移植标及识管理规定执行。附录A 4/6常用铸件的化学成分和机械性能 本附录只收录 了公司常用铸件的化学成分和机械性能。如果本附录没收录的可查阅具体的材料标准。本附录仅供参考。 ASTM A216

12、 化学成分元 素成分%WCAWCBWCCC0.25A0.300.25 CSi0.600.600.60Mn0.70 A1.00 B1.20 CS0.0450.0450.045 P0.040.040.04残留元素Cr0.400.400.40Mo0.250.250.25Ni0.500.500.50Cu0.500.500.50V0.300.300.30残留预算总量 max. D1.001.001.00机械性能项 目WCAWCBWCC抗拉强度Mpa414483483屈服强. Mpa207248276延伸率 %242222断面收缩率%353535ASTM A351 化学成分元 素成分%CF3CF3MCF8

13、CF8MC0.030.030.080.08Si2.01.52.01.5Mn1.51.51.51.5S0.040.040.040.04 P0.040.040.040.04残留元素Cr17-2117-2118-2118-21Mo0.50.50.50.5Ni8-129-138-129-13Cu0.500.500.500.50残留预算总量 max. D1.001.001.001.00机械性能项 目CF3CF3MCF8CF8M抗拉强度Mpa485485485485屈服强. Mpa30303030延伸率 %35303530断面收缩率%附录B 5/6常用锻件的化学成分和机械性能 本附录只收录 了公司常用锻件

14、材料的化学成分和机械性能。如果本附录没收录的可查阅具体的材料标准。本附录仅供参考。.ASTM A105化学成分C0.035Si0.10-0.35Mn0.6-1.02S0.04P0.035Cr0.30Mo0.12Ni0.40机械性能抗拉MPa485屈服MPa250延伸%30收缩%30冲击值AK(J)硬度HB187ASTM A182化学成分元素F11F22F304F316C0.05-0.150.05-0.150.080.08Si0.5-1.00.51.01.0Mn0.3-0.60.3-0.62.02.0S0.030.040.030.03P0.030.040.0450.045Cr1.01.52.0-

15、2.518-2016-18Mo0.44-0.650.87-1.132-3Ni8-1110-14机械性能项目F11F22F304F316抗拉MPa485415515515屈服MPa275205205205延伸%20203030收缩%45355050冲击值AK(J)硬度HB174174附录C 6/6常用钢材的化学成分和机械性能 本附录只收录 了公司常用的螺栓、螺母材料的化学成分和机械性能。如果本附录没收录的可查阅具体的材料标准。本附录仅供参考。ASTM A276化学成分元素304316C0.080.08Si1.01.0Mn2.02.0S0.030.03P0.0450.045Cr16-1818-20

16、Ni8-1110-11机械性能项目304316抗拉N/mm2515515屈服N/mm2205205延伸%4040收缩%5050硬度HB5.GB1220-2007 化学成分元素1Cr18Ni9Ti1Cr132Cr13C0.120.150.160.25Si1.001.001.00Mn2.001.001.00S0.0300.0300.030P0.0350.0350.035Cr17.0019.0011.5013.5012.0014.00Ni8.0011.000.0060.006机械性能元素1Cr18Ni9Ti1Cr132Cr13抗拉MPa520540635屈服MPa205345440延伸%402520

17、收缩%505550冲击值AK(J)7863硬度HB187159192浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX04-2008标题:过程检验作业指导书修改次数：0页码:1/1版号:A1、目的控制零件各过程制造和装配质，保证产品整机性能要求。2、范围适用于产品零部件加工过程和装配过程的检验3、检验要求3.1热处理检验3.1.1需经热处理后检验的零件主要指有力学性能要求的阀门内件，不包括阀体、阀盖等铸锻件。3.1.2检验热处理供方出具的力学性能报告是否符合图纸或委托加工要求的规定，以该报告作为验收合格的依据。同时要求供方出具热处理参数记录。同时抽查一件作硬度检验。3.2机加工检验机加工应检验零部件每道

18、加工过程的加工质量并进行自检、首件检验、巡回检验和完工检验，粗糙度的检验应条用相适宜的对比样块检验。3.2.1首件检验首件检验是零部件加工过程中对生产开始或工艺条件改变后的首件检验。按产品图纸或机械加工工艺过程卡规定的要求检验并记录。3.2.2巡回检验巡回检验是零部件加工过程中由检验员进行随机流动性的检验，对每道加工过程和装配过程进行监控指导，可不作检验记录。3.2.3完工检验完工检验是对零部件全部加工完成后质量状况的全面检查。每道工序完成后进行检验。3.3阀门零件（或组件）焊接质量检验3.3.1密封面堆焊100%目视检验堆焊面的表面质量，如气孔、裂纹、凹陷、缺肉、堆焊高度。3.3.2承压组件

19、焊缝的检验打用目视检验，检验焊缝的表面质量。承压焊缝的无损检测，当合同有要求时按合同规定检测。4、标识可采用标识牌的标识方法和分不同的状态区域进行标识。5、记录5.1密封面堆焊表面在质量检验后由检验员和操作者在焊接操作记录相应栏内签字。5.2过程检验由检验员将检验结果填写在加工作业指令检验结果栏内并签字。5.3委托加工的零件经检验合格后，由检验员在进货检验报告检验栏内签字。5.4凡经检验不合格，由检验员开具不合格通知/处置单，执行不合格品控制程序。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX05-2008标题: 压力试验作业指导书修改次数：0页码:1/3版号:A1 目的确保产品的压力试验检验符合有

20、关标准规定。2 范围适用于本公司生产的阀门产品。1. 引用标准JB/T9092-1999阀门的检验和试验GB/T13927-2004通用阀门 压力试验API598-2004阀门的试验和检验4 压力试验项目4.1 阀门试验应按表1进行。4.1.1公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于 25.0Mpa 及公称通径大于或等于125mm、公称压力小于或等于10Mpa的阀门按表1进行试验。表1试验项目阀门类型闸阀截止阀止回阀球阀壳体必须必须必须必须上密封试验必须必须/低压密封试验必须/必须高压密封试验/必须必须/4.1.2公称通径小于或等于100mm、公称压力大于 25.0Mpa 及公称通径大

21、于或等于125mm、公称压力小于10Mpa的阀门按表2进行试验。表2试验项目阀门类型闸阀截止阀止回阀球阀壳体必须必须必须必须上密封试验必须必须/低压密封试验/必须高压密封试验必须必须必须/5 压力表精度、量程范围选择5.1压力表的准确度等级应优于1.6级，压力测量的范围应不小于压和表全量范围的25%，也不大于75%。5.2各公称压力的阀门试压时选用的压力表量程范围见表3表3压力表量程（MPa）02.504.006.006.0010.0010.0016.0016.0025.0025.0040.0060.0040.0060.0060.0060.00100.00100.0公称压力（Mpa）1.01.

22、62.54.06.410.016.020.022.025.032.035.05.3 0.6Mpa气密封试验用压力表量程范围选用01.6 Mpa。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX05-2008标题: 压力试验作业指导书修改次数：0页码:2/3版号:A6 试验压力(38时)6.1上密封试验压力：高压上密封试验1.1PN，低压上密封试验0.6Mpa6.2壳体试验压力：1.5PN6.3高压密封试验压力：1.1PN（止回阀1PN）6.4低压密封试验压力：0.6Mpa6.5对于合同要求或材料要求高于表8规定的试验压力值时按合同或图纸规定。7 试验压力持续时间见表4表4阀门规格DN最短试验持续时间（

23、秒）壳体试验上密封试验密封试验止回阀其它阀门止回阀其它阀门506015156015651506060606060200300601206060120350120300601201208 压力试验泄漏率8.1壳体压力试验不允许泄漏8.2密封试验的最大允许泄漏率。表3密封试验的最大允许泄漏率阀门规格DNmm所有弹性封副阀门滴/min气泡/min所有金属密封副阀门金属密封副止回阀液体试验滴/min气体试验气泡/min液压试验mL/min气体试验m3/h50000(DN/25)3(DN/25)0.042651501224200300204035028561)对于液体试验介质，1mL(cm3)相当于16

24、滴。2)在规定的最短试验时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏；对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。9 试验介质9.1壳体试验、高压密封试验、高压上密封试验，试验介质为水（其温度不超过52），若用煤油作试验须在合同中注明；9.2低压密封试验，低压上密封试验，试验介质为气体。9.3奥氏体不锈钢阀门用水作试验时，所用水的氯含量应不超过100ppm。10 有关压力试验的说明10.1用气体作壳体试验应在壳体水压试验后进行，并要有相应的安全防护措施，试验压力应是基准温度下允许的最大工作压力的1.1倍，此项试验只有合同有要求时才做

25、。10.2止回阀的低压气密封试验是选择性的（附加试验）。如需要应在合同中注明。10.3高压或低压密封试验时，阀瓣、阀座背面不允许有明显泄漏。10.4除止回阀外，低压密封试验本公司规定泄漏率为0（无可见泄漏）。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX05-2008标题: API6D压力试验作业指导书修改次数：0页码:3/3版号:A1 目的确保API 6D产品的压力试验检验符合有关标准规定。2 范围适用于本公司生产的API 6D阀门产品。3 引用标准API 6D 管道阀门4 压力试验4.1阀杆上封密试验4.1.1阀杆上封密试验应在壳体试验前进行 。4.1.2试验压力：1.1倍(38时)4.1.3试

26、验时间：表1阀门规格试验持续时间（分）DN（mm）NPS（英寸）10042150654.1.4不允许有可泄漏4.2 水压壳体试验4.2.1壳体试验应在装配完好的阀门涂漆前进行 。4.2.2试验压力：1.5倍(38时)4.2.3试验时间：表2阀门规格试验持续时间（分）DN（mm）NPS（英寸）151001/242150250610530045012181550020304.2.4不允许有可泄漏。4.2 水压阀座试验4.2.1除掉阀座和关闭件密封表面的滑润脂 。4.2.2试验压力：1.1倍(38时)4.2.3试验时间：表3阀门规格试验持续时间（分）DN（mm）NPS（英寸）151001/24215

27、065浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX06-2008标题:最终检验和试验作业指导书修改次数：0页码:1/2版号:A1、目的确保产品整体性能符合标准规定,兑现向顾客的承诺。2、范围适用于阀门产品的最终检验和试验。3、检验要求最终检验和试验包括:产品性能检验(压力试验),成品入库前检验（最终检验）和产品交付检验.3.1产品性能检验(压力试验)3.1.1压力试验用压力表的精度为1.5级,压力测量范围在压力表全量程范围的25%75%之间.3.1.2阀门压力试验按压力试验作业指导书的规定规定执行。3.1.3压力试验检验项目按压力试验作业指导书表中的规定执行3.2最终检验3.2.1成品入库前的检验

28、项目按最终检验记录表中规定。a、手轮螺母并紧：检验手轮螺母是否将手轮并紧（包括某些需用螺母压紧手柄的阀门）：b、填料圈数：目视检验填料压套进入填料函的深度，应不超过填料压套有效高度的1/3；而且同一规格的阀门应基本一致；c、压盖孔间隙：目视检验填料压板内孔和阀杆轴四周间隙应基本均匀，无明显差异；d、驱动装置：检验有开度指示的驱动装置，其开度指示是否到位准确，驱动装置与阀门的连接是否正确；e、铭牌：检验铭牌安装位置正确与否，内容与实物是否相符；库存产品暂不钉铭牌。f、无试压积水：目视检验阀体、体腔内应无残存的试介质（水）和杂质。g、外部喷漆：检验阀门外部规定部位是否按规定喷漆，颜色、亮度是否符合

29、要求。入库贮存产品，碳钢只涂防锈漆，不锈钢暂不涂漆。h、内腔喷油：检验碳素负阀门体腔内是否进行了喷（涂）防锈油。i、防护盖板：检验阀体内两端法兰密封面防护盖板有无遗漏并堵好；j、附件齐全：检验某些待喷（涂）漆后安装或随主机单独装运的零部件是否合格齐全。k、尺寸检验：包括壁厚、法兰长度、结构长度3.2.2不合格品须先隔离存放并及时在现场采取返工措施使之达到合格，不合格再填写不合格通知/处置单。3.3产品交付检验3.3.1产品交付时，仓库保管员应按生产通知单的内容与实物逐一核对。3.3.2库存产品交付时，注意库存时间，若库存半年以上产品，需重新试验，合格方能交付。3.3.3目视检验喷（涂）漆质量，

30、均匀无漏喷。3.3.4核对铭牌内容与实物是否相符。3.3.5检验外部零件有无遗漏，清点随机零件（指某些零件不装在产品上面分装发运的，如某类球阀手柄等）。4、记录4.1压力试验检验后由检验员填写压力试验记录。4.2最终检验后由检验员填写最终检验记录。4.3库存半个以上产品重新试验，并另外填写压力试验记录，试验合格由试压员打上“年、月、试压员、编号标记。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX06-2008标题:最终检验和试验作业指导书修改次数：0页码:2/2版号:A4.4产品交付检验记录以合格证最终检验记录作为检验记录凭证。4.5经压力试不合格品由检验员开不合格通知/处置单，执行不合格品控制程序

31、。5、最终检验和试验的检验凭据5.1压力试验检验凭据压力试验检验员凭经装配检验员签字的装配检验记录和装配合格标识进行压力试验。无装配合格标识的产品拒绝进行压力试验。5.2最终检验凭据检验员凭压力 试验合格标识进行检验。无压力试验合格标识的产品拒检。5.3产品交付检验凭据产品交付检验员凭最终检验记录进行检验。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX07-2008标题:机械加工工艺作业指导书修改次数：0页码:1/2版号:A1、目的1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。1.1机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各

32、项要求。1.1机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。2、范围适用于阀门产品的机械加工工艺及检验。3、要求3.1加工前准备3.1.1操作者接到加工任务后，检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。3.1.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件，了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。3.1.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工。a、被加工件存在明显缺陷。b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。3.1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模

33、具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。3.2刀具与工件的装夹3.2.1刀具的装夹3.2.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。3.2.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。3.2.2工件的装夹3.2.2.1在机床工人笞上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。3.2.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦拭干净，并不得有毛刺。3.2.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工

34、面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定拉夹方便，加工时稳定可靠。3.2.3对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：a、对划线工件应按划线进行找正；b、对不划线工件，在本工序后沿需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量; c、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；以本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其精度应保证GB1804-C级未注公差和位置公差的要求。3.2.4装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。3.

35、2.5夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置墙辅助支承，以增强其刚性。3.2.6夹持精加工面和软材持工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。3.2.7用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。浙江XX阀门有限公司文件编号：QZ/ZX07-2008标题:机械加工工艺作业指导书修改次数：0页码:2/2版号:A3.3加工要求3.3.1机械加工人员必须严格按照生产图样和工艺文件的有关要求对零件进行加工。3.3.2机械加工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件有不妥之处，应及时汇报车间管理人员，但不得擅

36、自更改图样和文件。3.3.3对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。3.3.4工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。3.3.5为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、业及格求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表夹砂、硬层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.3.6铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。3.3.7精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。3.3.8粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。3.3.9图样和工艺规程中未规定的倒角，倒圆尺寸和公差要求应按GB1808的规定。3.3.10凡下工序需进行表面淬火，超声波控伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。3.3.11在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.3.12在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。3.3.13当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。3.3.14在切削过程中，若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。3.