14号线平乐园车站盖挖法专项施工方案修改版.doc

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1、目录1编制依据22编制范围及原则22.1.编制范围22.2.编制原则33. 工程概况33.1.工程概况34施工方法54.1格构柱施工工艺流程54.1.1格构柱施工程序64.1.2 钢管柱定位施工技术134.1.3钢管柱的安装174.1.4格构柱施工注意事项194.2. 止水帷幕施工214.3.冠梁施工214.3.1冠梁施工工艺214.3.2冠梁施工注意事项214.4.基坑开挖244.4.1土方开挖254.4.2土方外运264.4.3基坑内降排水264.5.车站结构施工274.5.1 钢筋工程274.5.2模板及支架工程314.5.3 防水工程344.5.4 砼工程364.6基坑回填和硬化385

2、. 质量保证的技术措施395.1. 严格按审定的施工方案施工395.2. 加强施工现场质量管理395.3. 实行必要的施工作业令制度405.4. 严格对工序管理点的管理405.5. 严格工序质量监控405.6. 严格工序之间的交接制度，保证工序质量415.7. 做好审核验收阶段工作416. 具体质量保证措施416.1. 成孔质量措施416.2. 预防孔斜措施416.3. 预防缩径措施426.4. 确保钢筋笼制作及质保措施426.5. 确保混凝土施工质量措施426.6. 主要施工质量标准指标436.7钻孔灌注桩质量通病的防治436.8主体结构耐久性设计要求和措施457文明施工45北京地铁十四号车

3、站盖挖法专项施工方案1编制依据1）（北京地铁14号线工程结构通用标准）（2009年4月）2）北京地铁14号线工程平乐园站岩石工程勘察报告（2009年12月29日）3) （北京市地铁14工程初步设计专家审查意见）4）有关会议纪要、公文及政府部门提供的基础资料；5）相关规范、规程： 地铁设计规范（GB50157-2003） 混凝土结构设计规范（GB50010-2002） 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（2006年修订版） 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） 建筑地基基础设计规范（GB50007-2002） 地下工程防水技术规范（GB50108-2008） 建筑基坑支护技术规程(

4、JGJ 120-99)；6)北京市轨道交通工程合同段工程施工招标文件、施工图纸及后续更改文件；7)北京市轨道交通工程沿线电子地形图；8)北京市轨道交通工程14号线沿线地下管线图；2编制范围及原则2.1.编制范围北京市平乐园站为北京市轨道交通工程，车站有效站台中心里程为K29+330.900。该站位于西大望路与南磨房路交叉路口北侧,沿西大望路南北向布置，站位所在建筑物密集，东侧有市政工程管理处机械厂办公楼，友金大夏，宏久写字楼等建筑物，西侧有平乐园市场，龙福宫宾馆，汽车检修公司等建筑物，车站南端有较大的双层电力管沟，（管底埋深约9.1m）西侧有污水管以及改迁的电力，热力，上水管等管线。顶板在恢复

5、路面。2.2.编制原则确保施工方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。技术可靠性原则根据本标段工程特点，依据北京市地区类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。经济合理性原则针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程实施动态管理，从而使旋喷桩施工达到既经济又优质的目的。环保原则施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工。施工中认真作好文明施工，减少空气、噪音污染，施工污水、废浆经沉淀并

6、取得相关部门的批准后方可排放。施工过程实施ISO14000标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。3. 工程概况3.1.工程概况 本标段为北京市轨道交通工程土建地铁十四号线车站，平乐园站主体为地下三层，地下一层为设备层，地下两层为站厅层，地下三层为站台层，车站设置3个出入口，2个预留出入口，1个预留换乘通道，2组风亭。其中1B出入口为暗挖出入口，1A.2号出入口为预留出入口，并预留与远期规划地铁线路换乘条件，1号风亭组与4号出入口合建，K29+186.104,设计起点里程，设计终点里程， 总长.米，车站主体结构为三层三跨框架结构，车站南端接盾构区间，盾构机在本站吊出，北端接矿山

7、暗挖区间，本站主体结构采用顶板纵向分幅盖挖逆作法施工。3.2.地质概况地质及地层概况本次勘察揭露地层最大深度为60m，按地层沉积年代及工程性可分为人工堆积层，第四系沉积层，各层的土的物理参照详表一：第1层粉素填土：褐灰、黑灰，稍密稍湿，表层为沥青混凝土，下含碎石，局部夹有碎砖块等，为路基结构层。分布较连续，厚度1.502.40m，平均厚度1.69m。第1层粘土：褐黄色，湿，中压缩性，局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深1.501.80m，厚度0.601.50m，平均厚度0.95m。第3层粘土：褐灰深灰色，湿，中压缩性，含少量有机质，局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深2.303.30m，厚度0

8、.503.00m，平均厚度1.45m。第4层粉土：褐灰灰色，稍密，夹粉砂薄层，含云石母，分布不连续，层顶埋深1.604.00m，厚度0.802.30m，平均厚度1.55m。第4层泥炭质粘土：黑灰黑，软塑可塑，高压缩性，有机质含量约1240，局部有机质含量大于60，相变为泥炭。含云石母，分布较连续，层顶埋深2.202.60m，厚度0.50m。第1层圆砾：深灰兰灰、褐黄，中密。圆形及亚圆形，级配较差，砾石成分为砂岩及灰岩，含云石母，中等风化。2025m以上为粉土、粉砂为主要填充物，以下以粘性土为充填物。夹卵石、粘性土及粉土夹层，局部夹有胶结块。连续分布，且厚度大，均未揭穿，层顶埋深3.305.50

9、m。第12层粘土：褐黄、兰灰、灰，硬塑，中压缩性。局部含515砾石，砾石成分为砂岩及灰岩，含云石母，中等风化。分布不连续，厚度0.402.50m，平均厚度0.98m；层顶埋深8.1037.60m。第12层粉土：褐灰、灰、深灰，中密，局部地段相变为粉砂层，含砾，含云石母，砾石含量315，局部夹腐木。分布不连续，厚度0.302.60m，平均厚度1.33m。3）地下水的腐蚀性评价据在场地内取地下水样水质分析结果，场地地下水及地表水对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性，在类场地条件下对混凝土结构中钢筋无腐蚀性。4）不良地质作用拟建场地属中软场地土，场地类别为类。对已收集资料进行分析、整理、判别4层

10、粉土粉砂层为液化土层，其余各层粉土粉砂层属上更新统地层，判定为不液化土层。5）工程地质总体评价本站地下以圆砾层为主，含水量大，地基承载力高，浅层土为承压力较高的粘土层，因此适合修建地下结构，但深层的强透水层使得基坑降水困难较大。水文地质概况北京十四号站人工填土层（1）：顶部以杂填土为主，位于地面表层，分布广泛，大部分位于地下水位埋深以下，富水性一般。不同地段的填土成分，孔隙率差异较大，故透水性有明显的差异，属弱中等透水层。粘土（2）3根据区域资料及室内渗透试验，属微透水层。富水性贫乏，可视为相对隔水层。粉土、粉砂（2）4、圆砾土（3）1，根据抽水试验，属中等透水。勘察时间测得稳定水位埋深.20

11、.m，相应标高.m上层滞水主要分布于第四系人工活动层中，水位变福大。水量较小，主要接受大气降水、灌溉水、盘龙江等河流流水、生活废水和自来水、雨水、污水等地下管线漏水垂直渗漏补给。第四系承压水补给以径流和越流为主，排泄以侧向径流和人工抽取地下水方式为主。径流总体方向指向冲洪积扇下游或人工抽取地下水形成的地下水漏斗中心。上层滞水的水位变化与赋存区域的环境关系密切，没明显的变化规律。潜水的动态与大气降水关系密切。4施工方法4.1格构柱施工工艺流程测量定位钻机成孔施工桩基（下部）（杯口混凝土凿除）安装定位器吊装及固定钢管柱浇注钢管柱内混凝土管外填砂。中柱施工前，先施工两颗试验桩，试验完成后，再进行中柱

12、施工。车站主体结构中柱采用800mm钢管砼柱，钢管混凝土柱采用壁厚20mm的无缝钢管，钢管柱采用C50微膨胀混凝土。钢管柱下做2000桩基础，桩基础需采用桩端和桩侧复合后注浆技术。盖挖系统施工流程如图如下：测量放线施工准备安装锚固自动定位器人工凿杯口混凝土（钻机配合）抽排基桩内泥浆下钢套筒（初凝前）吊放基桩钢筋笼钻孔灌注桩的清底吊放安装钢管柱并完成钢管柱上端及下端定位灌注钢管柱混凝土至设计位置灌注杯口混凝土向钢管柱周围均匀填干砂基桩钢筋笼加工制作自动定位器加工、检验钢管柱加工、检验旋挖钻机成孔至桩基础底面灌注基础混凝土4.1.1格构柱施工程序（1）施工前准备工作、测量放线桩位测放及标高测量所用

13、仪器为全站仪、精密水准仪、塔尺。首先根据业主提供的水准、导线点建立测量控制网，桩位依据控制网采用全站仪测放。桩位可根据施工进展分批测放，桩位偏差小于20mm。为了确保钻孔桩由于施工误差而侵入衬砌内，实测桩位要在设计桩位基础上横向平移0.1m。根据设计图纸，对每个桩位计算出桩中心点的平面坐标，同时标明每个钢管柱底面的绝对标高，然后通过事先布设好的导线控制网和高程网，用全站仪及激光测距仪将桩中心引测到地面，再由桩中心点向外引出4 个控制点，作为施工控制。、泥浆准备：护壁泥浆所用材料（造浆池、沉淀池、循环池、储水池、合格粘土或膨润土）。 、接通水、电源。、桩位放样：技术人员准确定出桩位，并做好桩位标

14、记及编号，施工人员应注意保护放样点位。、地下障碍物：地下会有一些管线路占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物再施工。、埋设护筒：护筒采用0.81.0cm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100150mm。护筒在探明地下无障碍物时用人工或机械方法埋设，护筒顶高出地面0.3m，顶部开设12个溢浆口，护筒与坑壁之间用黄沙填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，护筒埋设深度应超过淤泥层及其它流塑状土层，以防止塌孔、缩壁等现象发生。、钻机就位：旋挖钻机行走时应注意安全，尤其是地表电线路及架空线；就位后钻机机架要平直、机座稳固，钻孔过程中机

15、架不能移位和不均匀沉陷。、泥浆配置：在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.11.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.21.3，含砂率不得大于3%。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。（2）钻孔 、钻具联结要牢固、铅直，初期钻进速度不要太快。桩身垂直度偏差不得大于0.5%。、整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时调整泥浆比重，循环浆液要有泥浆洗砂设备，防止含砂率超标，起到护壁及排碴作用。泥浆顶面应超过地下水水面1.52m。、经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因并及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。 、小工具如

16、扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。 、经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、钻机是否倾斜。 、严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地质变化情况以便及时调整泥浆粘度进行护壁。 、钻至设计深度时，要由监理工程师与现场技术人员共同判断并准确测定孔深，以此作为终孔标高的依据。（3）清孔 、钻孔到设计深度时孔深用测绳和钢尺丈量。采用超声波检测仪检测钻孔的垂直度，达到设计要求时，才允许钢筋笼和格构柱吊装。 、清孔方法：用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.151.20之间，含砂量小于3%，孔底沉渣不大于20cm。、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.52.0m防止塌孔。 、

17、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证同意后再进行下道工序施工。（4）钢筋笼制作和安装钢格构柱制作采用整体制作，制作时采用缀板连接，具体制作步骤如下：a、根据施工图纸及设计要求下料，格构柱立面图如下； b、制作螺旋筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d(d：钢筋直径)，即加强筋20cm，螺旋筋8cm；螺旋筋如下图： 格构柱断面配筋图:（5）制作成型：、基础桩钢筋笼采用HPB235、HRB335钢筋；HPB235钢筋用E43xx型焊条，HRB335钢筋用E50xx型焊条，焊接工艺及质量按国家现行标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的有关规定执行

18、。、加强筋与主筋点焊，螺旋筋与主筋点焊，焊接要牢固；、钢筋笼成型时，将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d，并不得小于50cm；、钢格构采用4根L20024等边角钢与缀板焊接而成，格构柱基础桩以上缀板1规格580mm300mm12mm500mm,缀板2规格580mm150mm10mm500mm。（6）钢筋笼和格构柱吊装 格构柱和钢筋笼重量不超过6吨，根据计算采用50吨汽车吊符合要求。 格构柱和钢筋笼整体吊装时，长度达42米，便于现场施工，先把钢筋笼吊下钻孔桩，地面上留3米，采用扁担固定，然后在吊装格构柱，与钢筋笼焊接整体放下。（7）混凝土浇注本工

19、程采用商品混凝土，要求混凝土坍落度为1822cm，坍落度损耗不大于2cm/h。混凝土采用罐车运输，运至施工地点后检查每车混凝土坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。导管壁厚不宜小于3mm，直径采用250，每节不大于2.0m。导管在使用前做水压试验检查密封性。导管下入孔内距离孔底0.30.5m左右，导管在使用后要冲洗干净。首次灌注量须保证埋管深度不少于1.0m。灌注采用球胆隔水，直径大小能自由通过导管就可，在完成首次灌注后，灌注混凝土要从漏斗口边侧溜进入导管内，不可一次灌满，以避产生压力气体。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔

20、内排出的泥浆抽到循环池中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。（8）钻孔灌注桩质量检验钻孔灌注桩成桩质量采用小应变检测。钻孔灌注桩质量控制标准和钢筋笼允许偏差以及格构柱吊装允许偏差见表1、表2和表3。表1 钻孔灌注桩质量控制标准序号项 目标 准1混凝土强度C302桩位偏差50mm3钢筋保护层70mm4主筋间距10mm 5箍筋间距10mm6笼顶标高10mm7桩垂直度3表2 钢筋笼允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距10尺量检验2钢筋笼箍筋间距20尺量检验3钢筋笼螺旋筋间距20尺量检验4钢筋笼直径10尺量检验5钢筋笼长度100尺量检验6垂直于桩基中心线单排桩D/6拉线和

21、尺量 检验7沿桩基中心线单排桩D/4拉线和尺量 检验8垂直度H/100吊垂球和尺量检验表3 格构柱吊装允许偏差序号项 目允许偏差1立柱中心线和基础中心线5mm2柱顶与底板顶设计标高+0mm,-20mm=0mm3立柱顶面不平度5mm4立柱不垂直度 长度的1/5005立柱上下两平面相差对角线差 长度的1/500（9）特殊情况的处理在钻进过程中，如发现斜孔、缩颈、塌孔或断桩等情况，采取下列措施处理：1）当钻孔出现倾斜或缩颈时，用钻头起落反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上1m，待沉淀稳定后再重新钻进。2）钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。3）当出现断桩相象，采

22、取调整桩间距，紧临断桩位置再补做一根桩，在开挖时，在断桩位置增设格栅钢架将相临两根桩连接起来。4.1.2 钢管柱定位施工技术4.1.2.1定位器锚固面以上混凝土的清除桩基施工完成后，在桩基础上部加设刚护筒后，定位器锚固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行。此时混凝土强度较低，利于施工。具体做法：在混凝土初凝而未终凝前使用600 的旋挖钻机进行钻孔取芯，取芯深度为桩基设计顶面标高下2.0 m（这样可节省大部分人工凿除杯口混凝土的工作量）；然后用泥浆泵，将桩孔内的护壁泥浆抽走，底部潜水泵无法抽出部分泥浆需人工排除；最后人工凿除取芯后的杯口混凝土。杯口混凝土底面比钢管柱设计底面要低7

23、00 mm，以便安装钢筋网、定位器及二次浇筑混凝土。4.1.2.2孔内通风和照明施工人员在孔内工作时，要保证作业区内具有良好的通风和照明，通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力即钢护筒内的换气量进行布管。孔内施工时布设一根200帆布通风管。照明用电采用36V安全电压照明，并设专业电工定期对低压线路进行检查。孔内施工时，要在地面设有“正在施工”的明显标志，并设专人负责安全工作，切实防止各种物件落入孔内。4.1.2.3定位器的安装安装定位器是钢管柱施工的关键工序，必须坚持做到安装前放线，安装后重新复核。（1）自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位

24、器，上端用花篮螺栓调节定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。（2）自动定位器的设计一般自动定位器呈十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工，精确的加工保证其中心位置误差在3mm以内，固定边与水平面所成的直角误差在1以内。其锥底宽度比钢管内径小6mm。定位器主要构件包括锥形引渡板、定位十字板、环形锚固脚及定位铁件等构件，其中锥形引渡板、定位十字板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环形锚固脚承托钢管柱，并控制钢

25、管柱的水平位置及标高，锚固于圆形钢筋混凝土桩内，可防止自动定位器变形、移位；定位铁件承托上部构件，并提供准确的空间位置。定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以确保钢管柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象，并提供所要求的精度。（3）自动定位器的安装四角锚栓的安装固定钢管柱下部定位器的锚栓采用M24型号，在定位器底部基板垂直方向四个开口的边角同时限位。为增加四脚锚栓的整体性，设置双排双向16150150钢筋与其焊接紧密。四脚螺栓中心点与桩中心重合，上层钢筋中央焊制一块10cm见方的辅助钢板用于定位。钢板中心打出一个小点，为测量提供方便。将钢板上的点与桩中心点重合

26、后，即可认为四脚锚栓安装到位，见下图1。图1加工成型的四角锚栓锚栓制作完成后，放入孔内凿除后的砼上。通过测量校核高程和平面位置后，浇筑C40早强砼将其锚固。具体做法详见4.1.2.4。定位器的安装 定位器一般设计为十字锥形，包括锥形引渡板、定位十字钢板、环形锚固脚，其中锥形引渡板、定位十字钢板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱水平位移；环形锚固脚承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高，锚固于桩内，可防止自动定位器变形、移位，见图2。 图2 加工成型的定位器定位器的安装主要包括两方面的工作。首先，将定位器中心与设计钢管柱中心对中; 其次，将定位器水平板面高程调整到设计钢管柱底高程。先从地面用

27、 5kg 锤球将桩中心引测至已清理平整的桩基面上，进行定位器的初定位安装。再用 1 /20 万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心，指挥定位器精确定位，直至安装完毕。定位器安装示意图参见图3。图3 定位器安装示意图钢筋砼护壁或钢护筒为保证钢管柱安装精度，定位器的安装必须牢固准确。定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。4.1.2.4第二次浇注桩基混凝土至预定位置并锚固定位器（1）为缩短施工周期，保证定位器被牢固地锚固于桩基砼中，并在钢管柱吊装过程中不发生变形移位，可采用C40早强混凝土锚固定位器，其2h强度

28、可达到20Mpa。（2）鉴于C40早强混凝土凝结时间快，需求量小，采用砼搅拌机现场拌制，并从井口用料斗装砼吊入桩底，人工浇筑、振捣，浇筑过程中注意确保定位器下砼密实饱满。浇筑完毕，用抹布抹去定位器上砼残渣，以免影响定位精度。混凝土浇筑完毕且终凝后，浇水养护，至20h左右后混凝土强度达到C25时即可吊装钢管柱。4.1.3钢管柱的安装4.1.3.1钢管柱安装定位测量（1）中桩柱的地面定位采用全站仪整体测设中桩柱设计平面位置，并在护壁施工区域外十字轴线方向上做护桩，确保桩心位置，并有利于桩心的恢复。（2）钢管柱底标高的测设采用水准仪、30cm钢尺（有尺长改正）及7.5kg锤球相结合，测设钢结构柱底标

29、高。为便于挖孔桩内定位器的安装，将柱底标高上返50cm。使用钢尺直接传递标高时，变动钢尺三次，直至正确无误后在挖孔桩护壁十字轴线方向对应做4个点，以此作为定位器安装标高控制点。（3）定位器的桩心测设先从地面用7.5kg锤球将桩心引测至挖孔桩内桩基面上，较为精确地标定定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。其后将1/20万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装完毕。为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投点时按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中

30、心点O，即是桩心。（4）钢管柱体吊装就位测量控制通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊装，直至其标高垂直度无误后完成吊装。4.1.3.2钢管柱的吊放安装定位管柱一次整体吊放入槽，中间不接驳。出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面

31、，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过标高测定柱底与定位器的吻合程度。然后对柱上端精确定位。通过设置在挖孔桩护壁预埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上端定位，花蓝螺栓可对柱体位置进行微调。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体焊接在一起整体吊装。柱体顶部定位方式见下图：图4钢管柱顶部定位示意图4.1.3.3钢管柱的稳定加固钢管柱定位完成后，为了保证钢管

32、柱混凝土灌注过程中，钢管柱柱体产生位移，施工过程中，从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶，加固采用顶丝杠。4.1.3.4灌注钢管柱内混凝土（1）根据钢管砼结构设计与施工规程（CECS28：90）的规定，并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。其原理是利用砼自管口自由下落时所获得的重力加速度冲击能量，使砼挤密而无须振捣。其抛落高度不少于4米，对于抛落高度不足4米的，应采用内部振捣器振实。一次抛落的混凝土量宜在0.7立方左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管柱内径小，以便混凝土下落时，钢管柱管内空气能够排出。（2）高抛振捣法对砼配合比的要

33、求：规范规定，本工艺下砼的配合比应根据砼设计等级计算，并通过实验确定。其粗骨料粒径可采用0.53cm，水灰比不大于0.45，塌落度15-18cm。为减少收缩量，可掺入适量的砼微膨胀剂。总体而言，对砼配合比的要求为：可泵性好、水灰比小、塌落度较小、收缩较小、均匀性、凝聚性较好。本设计采用C50混凝土。（3）主要施工工艺鉴于钢管内砼强度较高，为避免施工冷缝的出现，砼灌注必须连续进行，为此必须进行严密周详的施工组织。施工前认真做好各项准备工作。落实施工人员，严格进行技术交底；检查各种施工机具的数量、型号及工作性能是否能够满足施工需要；要求砼备量应能保证连续灌注，确保砼质量。每根钢管柱浇灌砼之前，先在

34、其底部浇灌一层厚1020cm厚的与核心砼强度等级相同的水泥砂浆、以免初灌砼落下时粗骨料产生弹跳现象。由于C50砂浆需求量较小，可根据预先确定并获得有关单位认可的配合比，在施工现场由搅拌机现场拌制。钢管柱内砼浇灌要连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过砼初凝时间。为了更好的保证钢管柱顶面以下四米混凝土的密实性，从地面插入高频振捣棒且必须始终控制棒体在混凝土面以下1米内振捣。在振捣棒上作尺寸标识，另放一测绳控制混凝土面标高，相互对照以控制振捣棒埋深。（4）钢管柱与钢护筒之间回填砂为了保护钢管柱柱体成品，防止施工时对其破坏，需对柱体与挖孔桩孔壁之间进行回填处理。其技术为从孔口地面沿挖孔桩环形均匀填入

35、砂。4.1.4格构柱施工注意事项（1）对成孔、下放钢筋笼和清孔质量进行检验，合格后方可灌注混凝土。（2）平面定位误差控制在3mm以内。根据设计图纸进行场地测量放样，对桩位定位采用全站仪，事先利用CAD将原始坐标点、桩坐标及各引测点坐标及控制点坐标换算成测量过程中的长度读数及角度读数，经复核后现场放点，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。在可靠位置正交线，用于架设仪器控制桩机及格构柱垂直度。（3）钻进成孔采用旋挖钻机，需加重钻头自重，重心要保证在中心线上，叶片大小必须一致。成孔开始前充分做好准备工作，施工过程做好施工原始记录。成孔时钻机定位准确、水平、稳固，倾斜2mm，钻机钻杆中心与放样点误差控制

36、在5mm以内。以确保1/300的垂直度。进钻速度不能太快，根据不同土质调整钻进速度。安装格构柱前测孔了解孔径与垂直度，达不到精度要求重钻。（4）格构柱制作精度控制在5mm以内，进场前需对格构柱进行验收。格构柱安放垂直度要求极高为1/600。浇捣混凝土后拔除导管速度要慢且轻，不得撞击格构柱并随时纠正垂直度。浇捣混凝土后待灌注桩有一定强度后拆除操作平台及气囊。回填素土或砂石。加强保护防止意外撞击造成变形。（5）灌注混凝土采用充气球胆隔水，充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离保持在0.30.5m。（6）灌注混凝土，首浇混凝土必须保证埋管深度

37、不小于1.5m。在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注，在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。（7）拔管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。（8）为确保桩顶质量，灌注的混凝土面要高于基础桩。（9）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。（10）混凝土灌注时，每根桩应制作混凝土试件

38、。（11）钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。（12）格构柱制作时缀板与角钢接触部位均应满焊。（13）格构柱基础桩直径为1000mm，采用水下C30混凝土，HPB235,HRB335钢筋混凝土浇注。主筋的保护层厚度为70mm。(14) 格构柱与钢筋笼应可靠焊接，并一起吊装入口，以便准确就位。（15）格构柱长度根据基坑底标高和顶板底标高确定，基坑底部以下桩长为25m。4.2. 止水帷幕施工1、本车站基坑内范围采用旋喷桩人工水平止水帷幕，旋喷桩隔水帷幕厚度3m。2、人工水平止水帷幕的做法为高压旋喷桩加局部注浆，旋喷桩采用三重管高压旋喷桩1000800mm梅花形布置。3、三

39、重管高压旋喷桩对中误差小于1mm，垂直误差小于3/1000，实钻水泥掺入用量350kg/m3/。施工前必须进行试桩23根，以便根据旋喷效果，确定施工工艺及各项施工参数。旋喷桩水泥体固化抗压强度应大于等于1mpa,渗透系数应小于5X10-5 cm/s。4在旋喷桩与围护结构的接触面和旋喷桩的三桩搭接点进行注浆处理，采用袖阀管注浆，注浆材料采用水泥浆，注浆参数建议值：水灰比0.50.6，浆液扩散半径0.4m,每孔注浆量约为0.65m3。注浆结束条件：注浆压力达到设计终压并稳定10min,进浆速度为开始速度的1/4或注浆量达到设计注浆量的80。如在注浆过程中出现地表冒浆，可提前停止注浆。注浆施工前必须

40、进行试注浆，以确定各项注浆参数。5、对三重管旋喷桩水平止水帷幕上部应采用高压注浆加固处理，厚度1m，注浆液水灰比应不小于0.81。6、施工参数建议值：泵压：35Mpa；钻杆升速：粘性土30cm/min， 圆砾土10-15cm/min ；钻杆转速：粘性土30r/min，砂性土15r/min；水灰比：1.01.2； 水泥：32.5MPa。7、三管高压旋喷桩水平止水帷幕应确保与天然土层搭接，对于实际开挖后漏水严重的位置应立即采取注浆或其他化学措施进行处理。8、人工水平施工单位进行水平止水帷幕施工前应对旋喷桩提前进行布置放样，确保和车站连续墙结合处及阴阳角封堵严密。4.3.冠梁施工4.3.1冠梁施工工

41、艺在下部基坑开挖前开始冠梁施工。首先采用风镐配合人工处理桩头砼。模板采用组合钢模板，方木支撑，并用斜撑进行加固。钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。砼罐车运输，泵送入模，对称分层浇筑。当砼终凝后设专人进行洒水养护，养护时间一般为7天。4.3.2冠梁施工注意事项1、混凝土：冠梁采用C30混凝土商品混凝土，混凝土冠梁截面采用尺寸为800mm800mm，保护层厚度为40mm，盖挖范围内采用刚性接头。 2、钢筋：钢筋材质和成型规格符合设计要求。冠梁施工工艺流程钢筋制作钢筋检测商品混凝土运输养 护绑扎冠梁钢筋拆 模灌注混凝土立 模测量放线凿桩头、整平桩顶清洗调直连续墙顶钢筋人工开挖土方3

42、 、盖挖段冠梁施工长度两端各26m,且第一道支撑为单拼钢支撑，钢支撑采用609(t=16)钢管，支撑的竖向位置详见各横断面图。需要埋设预埋钢板，尺寸为800mm750mm。冠梁配筋图：4、模板：（1）侧模采用定型钢模板。要求边角整齐、表面光滑、平整、清洁、易于脱模，不得有翘曲和变形。（2）侧模加固采用截面尺寸为10cm10cm木方和直径42mm的钢管及相关配件，并保证能满足侧模加固需要。5、主要机械设备（1）机具设备 挖掘机、自卸汽车、空气压缩机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲成型机、钢卷尺、水平尺、插入式振捣器电锯、砂轮打磨机以及电焊设备等。（2）主要工具 钢丝刷、工作台、U型卡、钢筋扳子

43、、大小平锹、水桶、胶皮管和抹子等。6、施工工艺及要求 （1）测量放线：由专职测量工程师采用换手法对冠梁边线进行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位进行复核，无误后进行钢筋绑扎。模板立好后及时对冠顶标高进行抄平，并标注在模板内侧。 （2）土方开挖：开挖方式采用人工配合机械开挖。开挖过程中并注意对连续墙主筋的保护工作。挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。开挖标高控制在冠梁底以下5cm，开挖出的土方及时运至指定存放地点。4.4.基坑开挖盖挖车站结构施工流程总图(a)管线拆改移，路面改造，施作护坡桩、 （b）开挖土体至顶板地面，进行 围

44、护桩、中柱 。 顶板地膜施工及临时水沟。（c）预留边墙防水层搭接、预留与顶板钢筋 （d）由施工竖井通过风道开挖地下负一层，搭接，施作顶板结构。顶板养护达到设 施作负一层边墙防水层、中隔板及边墙计强度，铺设顶板防水层，回填土体， 结构。破除顶板以上的护坡桩，恢复路面交通。（e）施作负二层边墙防水层、中隔板及边 （f）施作底板垫层、边墙及底板防水层、墙结构。 边墙及底板结构。施工护坡桩、围护桩、中柱顶板、顶纵梁钢筋制安及砼浇筑顶板防水层铺设及保护层砼浇筑回填及路面恢复预留侧墙防水层施工围挡基坑土方开挖桩间砼喷射管线悬吊保护基底夯实、地膜施工杂散电流结构钢筋焊接中柱基础试验桩 开挖负一层土体由先及后施作边墙防水层-中隔板-边墙结构结构完成循环开挖至底板（g）施工站台板、内部结构装修、设备安装及铺轨。图5盖挖逆作车站工序图图6盖挖逆作车站施工工艺流程图4.4.1土方开挖在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土，人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场。开挖到顶板设计底标高下0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注砼时地膜端头隆起，地膜向结构施工段外延伸35米。顶板以上的基坑采用800护坡桩喷5厘米厚砼，其支护详见图7。施作完成顶板后，向下开挖土体至中板设计标