行星轮工艺设计.doc

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1、目录前言第一章 零件的分析 一、零件的作用.（4） 二、零件的工艺分析.（4）第二章 毛坯的锻造工艺设计一、简化锻造结构.（5）二、确定余量与公差.（5）三、绘制锻件图（6）四、确定坯料质量.（6）五、计算坯料尺寸.（7）六、确定锻造工序.（8）七、确定锻造设备.（9）八、确定锻造温度范围与冷却方式.（9）第三章 工艺规程设计一、确定毛坯制造形式.（9）二、制定工艺路线.（10）三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.（12）四、确定切削用量及基本工时.（13）第四章 夹具设计一、夹具问题的提出.（20）二、夹具设计.（20）第五章 数控加工一、确定工序及装夹方式.（24）二、选择和设计工

2、艺装备（24）三、数控程序编制（25）结束语 前言毕业设计是在我们学完大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课后,对整个知识的整合和拓展。随着我国成为“世界工厂”的趋势越来越明显，我国制造业也进入一个发展的“黄金期”。因此为了适应我国制造业的发展，我国提出了重点支助高技术人才的培养，来解决我国的技工荒问题，为了适应这一国家的需要，我们进行了这一次毕业设计，同时这也是我们对自己的知识和学习能力进行了一次大的测验，希望能通过这次的毕业设计对自己将来所从事的工作有个大致的准备，也希望在这次毕业设计中能够发现自己知识的不足，使自己能够提高对问题的解决能力和分析能力，使自己能够用发展的眼光看自己所面

3、临的问题，为今后我国实现“世界工厂”的梦想做出自己应有的贡献。由于能力的有限和时间的仓促，设计中的错误和遗失在所难免，请求各位老师给以指正，学生再此深表感谢。 2007年5月20日 第一章 零件的分析一、零件的作用题目是行星轮。其主要作用是传递扭矩，为机器的正常运转提供动力。零件的内部运用渐开线齿形花键与轴相连，主要是为了提高轴的传递效率和传输精度。由于齿轮的分度圆直径d200mm，因此齿轮采用轮辐结构。二、零件的工艺分析从零件“行星轮”的图纸上可以看出，其零件存在四组加工表面。对于加工表面之间主要有四个位置度要求，现将加工表面分述如下：1、 以140mm为中心的加工表面。其包括以140H7（

4、+00.04）mm的孔面及其倒角，其内齿与140mm所夹的槽表面。其槽的作用是用来使齿轮安装紧密，且利于加润滑油。2、 以160mm孔与140mm孔所突出的部分的表面。其利于齿轮的装紧。3、 齿轮外齿的加工表面。主要是为了提高齿轮的传动精度。4、 以125mm与122mm两孔之间槽的表面和其孔壁。其作用也是为了提高齿轮的装紧程度。并且这四组加工表面之间存在四个位置度要求，其内容如下：1、 内齿轮分度圆相对于140H7（+00.04）mm的圆跳动公差为0.03mm。2、 160mm的圆相对于140H7（+00.04）mm的圆跳动公差为0.03mm。3、 125H7（+00.04）mm相对于140

5、H7（+00.04）mm的同轴度公差为0.03mm。4、 外齿轮的分度圆相对于140H7（+00.04）mm的同轴度公差为0.03mm。 第二章 毛坯锻造工艺设计 胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模锻件的一种锻造方法，由以上胎膜锻的定义，再结合零件的基本结构，以此零件采用胎模锻。 齿轮材料为18CrMnNiMo，生产数量为3000件。 1.简化锻件结构 该齿轮生产数量为3000件，为成批生产，应采用胎模锻，并且是采用自由锻的方法制成近于锻件形状的坯料，然后在自由锻锻锤上用胎模锻终锻成形。齿轮的上.下两个端面的圆弧形凸台和凹槽，采用自由锻方法难以锻出，应加余块，其内孔和其他四孔考虑加工余量后大于

6、30mm，故应锻出。2.确定余量和公差此锻件属带孔圆盘，根据其直径（D=380mm，d=114.17mm）和高度尺寸（H=70mm）（1）若按表3-6查知，0.1D=0.1380mm=38mm 0.3D=0.3380mm=114mm H符合0.1DH0.3D，但d=114.17mm0.3D，因此此件不为圆盘类锻件。（2）若按表3-8，0.1D=0.1380mm=38mm 0.3D=0.3380mm=114mm 0.9D=0.9380mm=342mm 符合0.1DH0.3D，0.3Dd0.9D，为圆环类自由锻件，因此，可采用表3-8的数据来确定其加工余量和公差。 查表3-8，根据零件高度（H=7

7、0mm）和外径（D=380mm），精度等级选用F级，查得各部分余量与公差分别为： a =146mm；b=114mm；c=177mm 所以锻件各部分尺寸为： 高度H=H+b=70mm（114）mm=814mm 外径D=D+a=380mm（146）mm=3946mm 内径d=d-c=114.17mm-（177）mm=97.177mm3.绘制锻件图 根据以上数据，即可绘出其自由锻锻件图，如下图：4.确定坯料的质量 根据锻件图可分别计算出m锻、m烧、m切、m芯，对18CrMnNiMo钢，=7.85Kg/dm3，此齿轮采用一火锻成。 （1）m锻 根据公式m锻=V锻V锻=【（D）2/4-（d）2/4】H-

8、4H（d）2/4 =（3.942-0.97172）0.81dm3/4 -40.420.81dm3/4 =8.61dm3 所以m锻=V锻=8.617.85kg=68kg （2）m烧 此锻件一火锻成，火耗损失取2.5%。 所以m烧=2.5%68kg=1.69kg （3）m切 此齿轮坯属于完全镦粗件，故不需切头，即m切 =0（4）m芯 此齿轮坯采用实心冲子双面冲孔法，其芯料损失可按下式进行计算： m芯=1.3d2H=1.30.971720.81kg=1.0kg 4 m芯=41.3d2H=41.30.420.81kg=0.67kg 所以m坯=m锻+ m烧+ m切+ m芯+4 m芯=（68+1.69+0

9、+1.0+0.67）kg =72kg5.计算坯料的尺寸 按经验公式计算 齿轮坯的锻造一般采用圆钢镦粗，则圆钢直径可按经验公式计算： D坯=（0.81）V坯0.333 式中V坯=m坯/，取系数为1，则 D坯= V坯0.333=（72103/7.85）0.333=20.93cm 按“八进七退”的原则，可取D坯=210mm 查表3-12，按国家圆钢直径规格，应取D坯=210mm 所以H坯=V坯/A坯= （m坯/）/（D坯2/4） =（72103/7.85）/（212/4）=26.49cm 对H坯进行圆整，且尾数为0或5，则H坯=265mm 验算：H坯/D坯=265mm/210mm=1.26，符合镦粗

10、规则1.25H/D2.5，坯料尺寸为210mm265mm。（2）按锻件横截面积及锻造比Y计算： 对热扎圆钢，镦粗齿轮坯的锻造比可取Y=3 齿轮坯的横截面积（应减去中间孔的面积） A锻=D2/4-d2/4-4d2/4 =（39.42-9.7172-442）/4 cm2 =1094.24cm2由锻造比Y= A锻/ A坯，则A坯= A锻/Y=1094.24/3 cm2=364.75 cm2而A坯=D坯2/4，所以D坯=（4A坯/）0.5=21.56cm按国家热扎圆钢标准，取D坯=210mm而H坯=V坯/A坯= （m坯/）/（D坯2/4） =（72103/7.85）/（212/4）=26.49cm对H

11、坯进行圆整，且尾数为0或5，则H坯=265mm 验算：H坯/D坯=265mm/210mm=1.26，符合镦粗规则1.25H/D2.5，坯料尺寸为210mm265mm。6.确定锻造工序 根据锻件图要求，确定自由锻的锻造工序如下： 下料、加热； 完全镦粗； 实心冲子双面冲孔； 滚边、修整孔壁； 平整端面。7.确定锻造设备 根据锻件尺寸和质量，查表3-14可选用750kg空气锤。 750kg空气锤锤头的最大行程H行程=835mm，为防止空气锤锤头行程不能满足镦粗齿轮坯的要求，对前面计算出的坯料高度H坯，还需要按下式进行检验： H坯0.75H行程 且H行程=835mm，H坯=265mm 0.75H行程

12、=0.75835mm=626mmH坯 所以选用750kg空气锤可满足要求。 8.确定锻造温度范围和冷却方式 由表3-15、表3-16可查得，18CrMnNiMo钢的始锻温度为1200C ，终锻温度为800C，锻后坑冷。 第三章工艺规程设计一、确定毛坯的制造形式零件为合金钢制零件。因齿轮在传递动力和运行的过程中，要承受很大的冲击性载荷，因此选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，使齿轮能够工作可靠，且锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织分布的合理，因此其质量较高。且零件年产量为3000件，已达到成批生产的水平，且零件的轮廓尺寸不算大，可以采用模锻成型生产，从提高生产率和保证加工精度方面考虑，也

13、应该采用此种方法。二、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是在综合考虑零件的位置精度和尺寸精度的基础上进行的。在生产纲领已确定为成批生产的基础上，可采用有关先进制造技术和精密机床来尽量使工序集中， 从而提高生产率和制造精度，在此前提下，我们也应该多加考虑经济效益，使其达到成本最低。1、 工艺路线方案一：工序： 、车外圆380mm。 、车内圆、运用数控车床车内圆。、运用磨床摸削左端面。、对内齿轮进行插齿加工。、对外齿轮进行插齿加工。、对零件进行时效处理。、对内齿进行剃齿或珩齿。、对外齿进行磨齿。、钻M20mm的底孔。、攻丝M20mm。、检查。2、 工艺路线方案二：工序： 、车内圆。、运用数控车床车

14、外圆。 、车外圆380mm。、运用磨床摸削左端面。 、对外齿轮进行插齿加工。 、对内齿轮进行插齿加工。、对零件进行时效处理。、对内齿进行剃齿或珩齿。、对外齿进行磨齿。、钻M20mm的底孔。、攻丝M20mm。、检查。3、 工艺方案的分析与比较：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先车外圆，后车内圆，这与方案二正好相反。两者相比较，可以看出，先对内圆的加工有利于保证外圆的位置精度和尺寸精度，并且对于加工外圆时的定位及装夹很容易实现。但在方案二中先对外齿进行加工，这是不利于其的准确定位与装夹；而对于方案一先对内齿轮进行加工，这有利于确保外齿轮加工时的定位与装夹，也有利于确保齿轮高的传动精度。从以上分

15、析可以看出，具体工艺过程如下：工序： 、车内圆。、运用数控车床车外圆。 、车外圆380mm。 、运用磨床摸削左端面。、对内齿轮进行插齿加工。、对外齿轮进行插齿加工。、对零件进行时效处理。、对内齿进行剃齿或珩齿。、对外齿进行磨齿。、钻M20mm的底孔。、攻丝M20mm。、检查。三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：“行星轮”的零件材料为18CrMnNiMo，其硬度为HRC5862，毛坯重量为72公斤，生产类型为成批生产，采用胎膜锻毛坯，精度为9级。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸：1、 外圆表面（380mm）其考虑其长度为80mm，与其联结的

16、非加工外圆表面直径为383mm，为简化锻模形状起见，则直接取直径为383mm。3800-0.3mm表面为自由尺寸公差，只要求粗加工，此时直径余量为Z=3mm已能满足加工要求。2、 轴线长度方向加工余量（为磨削余量）160mm的长度磨削的加工余量为0.016mm。模锻斜度为5。3.对模数为3，齿数为39，压力角为30的内齿其精插齿加工余量为0.75mm。其剃齿的加工余量为0.13mm。4.对模数为8，齿数为45，压力角为20的外齿 其精插齿加工余量为1.5mm。其磨齿加工余量为0.15mm。5.螺孔（M20mm） 钻孔：17.9mm 扩孔：19.4mm 2Z=1.5mm6.模锻斜度：内角8，外角

17、5。 模锻圆角半径：外角r=2mm，内角R=5mm。四.确定切削用量及基本工时：工序：车内圆1. 加工条件：工件材料：18CrMnNiMo，硬度HRC3036，模锻加工要求：车内圆面内圆车刀：刀片材料W18Cr4V，刀杆尺寸1625mm2， R0=20 a0=15 kr=90机床：C620-1普通车床2. 计算切削用量： 若要考虑模锻斜度，分两次走刀，背吃刀量ap=2mm 走刀量f=0.8mm/r 计算切削速度耐用度T=3600s V=31kv/（600.85T0.15ap0.2f0.55） =（310.7）/（600.15600.8520.20.80.55） =0.275m/s5、 确定机床

18、主轴转速 ns=1000v/（dw）=10000.275/3.14112.17=13.01m/min6、 切削工时L=70mm l1=2mm l2=3mm l3=0（因为是成批生产）ti=（L+ l1+ l2+ l3）i/fn=752/0.813.01=0.9s工序：车外圆1. 加工条件：工件材料：18CrMnNiMo，硬度HRC3036，模锻加工要求：车3800-0.3mm的外圆面机床：CA6140普通车床外圆车刀：刀片材料W18Cr4V，刀杆尺寸1625mm2， R0=20 a0=15 kr=902. 计算切削用量 若考虑模锻斜度，端面余量Zmax=5.75mm，Zmin=2.75mm，按

19、最大余量计算，分两次走刀，背吃刀量ap=3mm。 走刀量为0.8mm/r 计算切削速度耐用度T=3600s V=31kv/（600.85T0.15ap0.2f0.55） =（310.7）/（600.15600.8530.20.80.55） =0.328m/s 确定机床主轴转速 ns=1000v/（dw）=10000.328/3.14383=16.38m/min 切削工时L=70mm l1=2mm l2=3mm l3=0（因为是成批生产）ti=（L+ l1+ l2+ l3）i/fn=752/0.816.38=0.7s 工序：磨削左端面 切削深度：0.016mm，可一次磨除 进给量：fa=10mm

20、/r，fr=0.0143mm/r 工件运动速度v=0.5m/s 确定机床主轴转速 ns=1000v/dw =（10000.5m/s）/3.14160 =59.7m/min 切削工时L =BM+b+10=40+10+10=60mm（BM为磨轮宽度，b为工件磨削面宽度）ti=LZbk/nfafrz（k=1.4） =600.151.4/59.7100.01431 =0.09s 工序：对内齿轮进行插齿加工 机床类型：Y5120A 插齿刀往复一次圆周进给量为0.26mm/r（0.1-0.46） 切削速度v=0.314m/s 每分钟往复行程数i=200 确定机床的每分钟双行程数 nd=1000v/2L=1

21、0000.314/245=58.1m/minL=B+l4+l5=39+6=45mm 切削工时 ti=h/frnd+di/frnd =6.75/0.2658.1+3.14117200/0.2658.1 =81s 全齿高h=2.25m=2.253=6.75mm工序：对外齿进行插齿加工 机床类型：Y54B 插齿刀每分钟往复行程数i=240 插齿刀往复行程一次的圆周进给量为0.21mm/双行程 切削速度v=0.296m/s 确定机床的每分钟双行程数 nd=1000v/2L =10000.296/276 =19.5m/min L=B+l4+l5=70+6=76mm 切削工时： 全齿高 h=2.25m=2

22、.258=18mm ti= h/frnd+di/frnd =18/0.319.5+3.14360240/0.319.5 =590s 工序.对内齿进行剃齿 机床类型：Y4232C 工件每转工作台的纵向进给量fa=0.40mm/r 单行程径向进给量fr=0.05mm/一次行程 圆周速度v=1.75m/s 剃齿刀每分钟的转数nc=1000v/d=10001.75/3.14240 =38.7m/min 剃齿刀齿数Zc为53 切削工时 ti=（B+l1+l2）Z/fancZcZb/fr =（4939/0.438.753）0.13/0.1 =3s 工序.对外齿进行磨齿 机床类型：YA7063 粗磨行程f1

23、=3.75mm 半精磨行程f2=3.75mm 精磨行程f3 =1.33mm 粗磨行程次数i1=1 半精磨行程次数i2=1 精磨行程次数i3=1 粗磨的分度转换时间t1=0.02min 半精磨的分度转换时间t2=0.015min 精磨的分度转换时间t3=0.015min 工作行程长度L=B+2【h（D-h）】0.5+10 =70+2【18（220-18）】0.5+10 =200mm每分钟展成次数n0=120切削工时 ti=【（L/ n0）（i1/f1+ 2i2/f2+2 i3/f3）+ i1t1+ 2i2t2+ 2i3t3】Z =【（200/120）（1/3.75+2/3.75+2/1.33）+

24、0.02+0.03+0.03】45 =176min工序.钻螺纹底孔 钻孔17.9mm 进给量f=0.4mm/r 钻削速度v=0.208m/s 主轴转数n=3.33r/s 切削工时（一个孔） L=70mm l1=3mm l2=1mm ti=L/fn=（l+ l1+ l2）/fn =74/3.330.4=56s 其两个孔的工时t=562=112s工序.攻丝M20mm 切削速度v=0.425m/s 进给量f=2mm/r（其为螺距） 丝锥的每分钟转数n0=1000v/d =10000.425/3.1420 =6.77r/min 且工件或丝锥的每分钟转数n= n0=6.77r/min 使用丝锥的数量i=

25、l/p=50/2=25 切削工时 l=70mm l1=3f=6mm l2=3f=6mm ti=【（l+ l1+ l2）/fn+（l+ l1+ l2）/fn0】i =22582/26.77 =303s 其两个孔的切削工时t=2ti=606s 第四章夹具设计 此零件是成批生产，为提高生产率，并减轻劳动强度，故要设计专用夹具。 本夹具为第道工序的专用夹具，适用于Y54B插齿机。1. 问题的提出：利用本夹具来加工分度圆为360mm的齿轮，其技术条件为：保证分度圆与140H7的孔的同轴度公差为0.03mm。 保证齿圈径向跳动公差为0.086mm。 保证公法线长度变动公差为0.050mm。 保证齿距极限偏

26、差为0.022mm。 保证基节极限偏差为0.019mm。 保证齿向公差为0.016mm。2. 夹具设计 定位机构设计： 根据前述技术要求，考虑到实际加工的可能性，对于外齿轮的分度圆与140mm的内圆的同轴度公差为0.03mm，通过夹具与机床的主轴相配合来调定。其余的公差和偏差则通过夹具的自身精度和有关操作来调定保证。切削力及夹紧力的计算： 刀具：插齿刀。为了提高生产率，选择分度圆最大和齿数最多的插齿刀，则直径为a0=200mm，齿数Z=45。 切削用量：af=0.21mm/双行程 切削速度：v=0.296m/s 切削力计算：（有关公式都出自机械加工工艺手册） 主切削力：Fz=9.81241ap

27、1.0f1.0KFz =5476N 切削功率：Pm=FzvKpm10-3=2.7kw 由夹具的工作原理，自动调节支承杆主要目的为了 安装零件时准确定位，所以得出齿轮花键的摩擦力Ff等于主切削力Fz。因此， Ff=Fz 且 Ff=FN式中：FN为塑料对管壁的正压力； 为夹紧面的摩擦系数；取=0.25（由机械加工工艺手册可知）所以，FN= Ff/= Fz/=5476N/0.25=21904N FN= FN/2=10952N3. 气动装置的设计：由夹具工作原理可知，当加工齿轮时，取下支承件，用气动装置，通过顶杆推动柱塞，压缩塑料，使齿轮花键套筒外胀，对工作的齿轮花键内孔进行定位及夹紧。因此其塑料对管

28、壁的正压力由气动装置提供。受力分析可知，FN=sin30F气 = F气/2 F气=21904N根据机械夹具手册可知： 柱塞杆所需的推力Q Q=d0p/4 且d0为柱塞直径；P为塑料的工作压力（一般取3000N/cm2）d0=（4Q/P）0.5 =（421904/30003.14）0.5 =3.05cm 汽缸中活塞的直径D1 D1=（4Q/P0）0.5 =（421904/3.14400.85）0.5 =28.65cm 且P0为压缩空气的压力，一般采用4个大气压（P0=40N/cm2）； 为气压传动效率，一般可取为0.85。 柱塞行程b b=4（D-2t）（lmax+LHK1K2）/ d02 由查

29、表知：套筒定位面的直径D为117mm； 套筒薄壁厚度t为3.0mm； 套筒的接触长度l为78mm； 工件与套筒之间的最大直径间隙max为0.8mm； 塑料腔高度H=2D0.333=9.8mm 通道中塑料储备系数，一般可取K1=1.151.2 高压下塑料的压缩系数，一般可取K2=510-5 b=4（117-23）（780.8+981.2510-5）/30.52 =23mm 因此汽缸应选择缸体直径为30.5mm，且行程为23mm，活塞直径为28.65cm的汽缸。4. 支承杆的设计： 由零件图可知，齿轮的支承长度L=（384-117）/2=131.5mm 因此为了方便操作和定位准确，选择材料为45号

30、钢，且热处理后硬度为HRC40-45，且为支承20115GB2238的自动调节支承的支承杆。5. 抗压塑料的选择：根据塑料的用途和性质，选择酚醛塑料作为抗压塑料。6. 夹具的原理：安装时，先放上自动调节支承的支承杆，再将工件套在套筒上，使与支承件接触。加工时，取下支承杆，这时可用气动装置，通过顶杆推动柱塞，压缩塑料，使套筒外胀，对工件的花键内孔进行定心及夹紧。当不用气动装置时，也可用手动夹紧。此时拧紧螺钉，推动柱塞，压缩塑料，即可将工件定心及夹紧，并且将柱塞及衬套取下，换上另外的螺塞将此孔堵住，且其柱塞和螺塞用于调节腔内塑料的本体，并可利用此孔浇注塑料，且螺塞10用于堵住排气孔。（与夹具装配图

31、相对应）第五章 数控加工一. 确定工序和装夹方式： 该零件毛坯是内径为114mm的环类件，分一次加工完毕。夹紧方式采用通用三爪卡盘。 根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，编程原点应选择在零件的左端面的中心。二. 设计和选择工艺装备：选择刀具 选用WALTER的刀具 刀杆类型：内孔加工刀杆。 刀片选择：根据所加工零件的内孔形状，选择刀尖角为35的正型（因为为内轮廓加工），且刀杆尺寸比例l1：D=2.5；又因为工件长度为78mm，为避免撞刀，刀杆长度选择90mm，内柄部的直径D为36mm。 刀具材料为WAP10。 切削用量： 其进给量为0.4mm/r ，其根据加工数据得，切削速度为200m/m

32、in。三、 数控程序编制：%O0001N001 G50 X200 Z100 T0101 ；N010 M03 S1000； N020 G00 X125 Z80；N030 G01 Z68 F0.2 M08；N040 X122；N050 Z52；N060 X114.17；N070 Z13；N080 X140；N090 Z0；N100 X160；N110 X0 Z0；N120 G00 Z100 M09；N130 X120；N140 M05；N150 M30； %结束语经过长达三个月的毕业设计已接近尾声，敬请各位老师对我的设计过程和内容进行审核。通过对毕业设计的准备与制作过程，我懂得了要做好一件事情，必

33、须有充足的准备时间，不要一味追求速战速决，而是要三思而后行，有时有必要做好打持久战的决心。在制作设计中，我也发现了自己知识多方面的不足，使自己更加认请学知识，必须要严谨，丝毫不得马虎。在制作的过程中，也使我学到了很多东西，如各科知识的紧密结合和相互兼容，使我更加系统地对机械行业有了一个深入的了解。也使我更加地熟练运用各种机械工具书，使自己在编制的过程中，真正认识工艺的编制，对生产成本和企业的经济效益是多么紧密联系，因此在做工艺时，使自己尽量认真，并遵循工艺的原则“基面先行，先粗后精，先面后孔，先主后次，就近不就远”把工艺达到尽量集中，使其工时降低，提高生产率，获得最大收益。最后我从中总结出一个

34、结论：工艺安排是设计中的重中之重，在生产中也同样。从总体的设计中，使我对自己以后进行什么样的学习和工作有了明确的认识，使自己在知识的海洋里不致于迷失了方向。在此次设计过程中，我得到了王春华老师以及许多同学的帮助，特别是经过王春华老师的悉心指导，使我大开眼界，受益匪浅，在此我对关心和指导过我的各位老师和热情帮助我的同学表示由衷的感谢和致意。 参考文献1、 兰建设主编 机械制造工艺与夹具2、 张季中主编 机械制造基础3、 徐茂功、桂定一主编公差配合与技术测量4、 李洪主编 机械加工工艺手册5、 林文焕、陈本通主编机械夹具设计6、 赵继宝主编 机械基础7、 陈位宫主编 工程力学8、 顾京主编 数控加工编程与操作29