毕业说明基于ProE的转臂件冲压模具设计.doc

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1、山东轻工业学院2010届本科生毕业设计（论文）目 录摘 要1 第一章 绪论21.1冲压模具加工的特点21.2 冲压模具的分类21.3 冲压模具在国内外的发展21.4 冲压模具的发展方向31.5研究内容、研究目的及意义41.5.1研究内容41.5.2研究目的与基本要求41.5.3 研究的意义4 第二章 工艺方案分析及确定5 第三章 工艺设计及计算53.1 冲压力的计算53.2卸料力、推件力的计算63.3 总冲裁力的计算63.4 压力中心的计算6 第四章 冲压模具的设计64.1 加载参照和准备工件64.2 条带设计74.2.1导入工件74.2.2 调整工件位置74.2.3 设置冲压参照区域74.3

2、 加载工位84.4 板材和工作元件的设计94.4.1 新建项目94.4.2 加载模具板材94.5 设计冲孔工位124.5.1创建冲工艺孔组件124.5.2 创建冲小孔组件154.5.3 完成防型冲压件174.6 设计折弯工位174.6.1 创建上模工作元件174.6.2 设计下模工作元件184.7 设计落料工位194.8 其他机构设计194.8.1 设计固定板材元件194.8.2 设计卸料机构224.8.3 设计导向机构24总 结26参考文献27致 谢28摘 要 本次毕业设计是通过por/e完成转臂件的模具设计，采用级进冲裁工艺方案。设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了制品零件的冲压力、卸料力

3、，推件力，压力中心等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计，绘制了落料、拉深、冲孔复合模的零件图。设计中采用参数化设计和理论方法相结合,大大缩短了模具研发周期和设计过程，提高了产品到模具的设计准确性，保证了产品成型质量和模具使用寿命，降低了产品设计成本。关键词：Pro/e 转臂件 冲压 零件图 ABSTRACTThe graduation design is completed by turning arm por/e of mold design, uses in cutting process. In the design process are analyzed, the calcula

4、tion of stamping workpiece, the products of the parts, discharging pressure of blunt force, pushing a force, stress center etc. The mould structure, main parts design, drawing the blanking, deep drawing, punching part of the composite modulus. Based on discussing the application of Pro/Engineer in t

5、he mold design, this article has analyzed the technologic folding lid design and introduced the method of the corresponding plastic mold structural design and the process of the mold work. It explained the concrete method and step of the injecting mold which carried on the Pro/Engineer software plat

6、form in detail through the example.Key words: Pro/ e; Turning arm thing; stamping; Parts graph 第一章 绪论1.1冲压模具加工的特点（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”

7、的特征。（3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。小轿车的车身，车架及

8、车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。11.2 冲压模具的分类 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的

9、作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。21.3 冲压模具在国内外的发展 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高技术产业的重要领域。其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具年生产总量虽然以位居世界第三，其中，冲压模具占模具总量的40%以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国，美国，日本等发达国家相比还存在相当大的

10、差距。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点

11、发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日

12、益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。1.4 冲压模具的发展方向冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发

13、展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。1.5研究内容、研究目的及意义1.5.1研究内容基于Pro/E的转臂件冲压模具

14、设计本设计为转臂件的冲压模具，设计工件如图1-1所示：图1-1 转臂件1.5.2研究目的与基本要求 （1）目的 用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一项冲压模具设计的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。扩充冲模设计课程所学内容，掌握冲压模具设计的方法和步骤。掌握冲压模具设计的基本知识。如计算，绘图，查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。（2）基本要求达到课题研究的目的所提的要求。 以生产者的身份来设计模具，为求所设计模具适合在所在设备条件下生产，即要综合生产实际，又要满足生产要求，更要提高生产效率和经济效益。1.5.3 研究的意义冲压成型在整个制造业的生产中占有十分重要的地位。模

15、具制造是整个冲压成型链条中最基础的要素之一。其追求的目标是提高产品质量及生产效率、缩短设计及制造周期，降低生产成本、最大限度提高模具制造业的应变能力。 第二章 工艺方案分析及确定1.材料：Q235钢 2.生产批量：4万件/年13 3.料厚：1.8mm该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免

16、模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案. 9 该制品主要由中间的孔和折弯特征组成，为提高生产效率，现将其设计在级进模中一道工序直接完成。根据零件的形状分析得出成型步骤：冲出两个小孔和工艺孔 冲出折弯部分的让位孔 冲出中间的大孔 将制品两端折弯将制品落料。由此得到该制品的级进模具装配图。40 第三章 工艺设计及计算3.1 冲压力的计算计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。则冲裁力可按下式计算：F=A 式中：A为剪切断面面积，为板料的抗剪强度。考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为1.3，于是在

17、生产中冲裁力便可按下式计算：F=1.3LT 式中 ：L 冲裁轮廓的总长度(mm);T板料厚度(mm);板料的抗剪强度(MPa)。4经查资料取=350，将相应数据代入，得冲裁力为：落料 F=1.3263.061.8350=215.45KN冲孔 F1=1.3137.041.8350=112.24 KN 3.2卸料力、推件力的计算由于影响卸料力、推件力的因素很多，无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算：FQ1=K1F (N) FQ2=K2nF (N) 式中： FQ1、FQ2分别为卸料力、推件力； K1 、K2分别为卸料力系数、推件力系数，其值见表3-1n同时卡在凹模孔内的工件或废料数， F冲裁

18、力（N），按式计算: 5查表4.1得K1=0.05 K2=0.055。代入公式得： 卸料力FQ1=K1F=215.450.05=10.77KN推件力FQ2=K2nF=20.055112.24=12.35KN表3-1卸料力、推件力系数表6材料种类板料厚度/mmK1K2钢0.10.0650.0750.10.10.50.0450.0550.0630.52.50.040.050.0552.56.50.030.040.0456.50.020.030.025表 图表3.3总冲裁力的计算 根据工件的要求已及对模具的要求，故选总冲压力为：F总=215.45+112.24+10.77+12.35=350.81K

19、N3.4 压力中心的计算该零件是对称的，所以压力中心在该零件的几何中心。17第四章 冲压模具的设计4.1 加载参照和准备工件启动por/e后，设好工作目录。打开源文件。执行菜单栏中的“PDX2.2工件 创建工件参照通过继承”命令，此时在程序窗口下方将弹出一个文本框，输入“13-REF”单击确定.如图4-1所示图4-1 制品零件图 1 执行“PDX2.2工件材料属性”命令，此时弹出如图4-2所示对话框，将工件的材料设置为“steel”，将折弯表设置为”table3”，然后确定。 2 执行“PDX2.2工件自动展平”命令，然后在工件上选取上部分平面作为驱动面，程序将自动将折弯部分展平，如图4-3所

20、示。3 执行“PDX2.2 工件准备工件”命令，在工件上选取还和刚才相同的曲面作为驱动平面，选取坐标系用于装配定位。工作准备完成。4 执行“PDX2.2工件填充钣金件”命令，程序自动进行内部填充。 图4-2 设置材料属性 图4-3 自动展平工件4.2 条带设计4.2.1导入工件 在PDX工具栏中单击“Edit strip”按钮。弹出对话框，在菜单栏中单击“插入 工件”命令，打开“选择模型”对话框，选择“13-REF”然后确定。4.2.2 调整工件位置导入工件后，在预览图形中选中工件单击右键，单击“位置”命令，在其中的Z方向的旋转方向为“90”，单击确定。在“条带向导”对话框中“螺距”为80，“

21、宽度Y”为130，“项目缩写”为“zbtd”输入完成后在“视图”菜单中单击“重新调整”命令。4.2.3 设置冲压参照区域在菜单栏中单击“插入冲压参照零件”命令，然后在预览图形的第二个工件上单击，将会出现一个矩形区域。如图4-4所示。 在矩形区域上单击右键，单击属性，如图4-5所示，输入数据。 图4-4 扩大参照区域 图4-5 设置参照区域属性选择刚才创建的冲压参照区域，然后在菜单栏中单击“编辑复制”命令，然后单击“编辑粘贴”命令，在淡出的对话框中单击“插入相同件”按钮。复制出一个冲压参照区域。如图4-6所示，输入数据。 图4-6 设置冲压参照区域属性 使用同样的方法，在第三个工件上设置冲压参照

22、区域，其属性设置如图4-7所示 图4-7 设置参照区域属性 在“条带向导”对话框中单击确定，程序随即创建出条带，如图4-8所示。 图4-8 生成的条带4.3 加载工位在PDX工具栏中单击“Create piercc station”按钮，然后按住Ctrl键在条带上依次选取第一工位上的两个小孔和第三工位上的大孔作为冲孔对象，然后确定。 在PDX工具栏中单击“Create bend station”按钮，然后按住Ctrl键在条带上第四工位处选择两个弯曲部分。单击确定。 在模型中将STRIP-PRLPRT隐藏起来，使用基准点工具，在第一工位的三个孔的中心位置分别创建基准点。如图4-9所示。图4-9

23、建立基准点4.4 板材和工作元件的设计4.4.1 新建项目在PDX工具栏中单击“Create project”按钮，在弹出的对话框中输入项目名称为“zb-mold”|项目缩写为“zb”，在输入其他信息，单击确定。如图4-10所示。图4-10 创建新项目4.4.2 加载模具板材 1.设置上模座板执行“PDX2.2模具组定义板”命令，在弹出的“板向导”对话框中将“工具高度”修改为350，将“条带进给高度”修改为120. 在“板向导”对话框中的“板”选项卡中单击“Top Plate”按钮，在属性对话框中输入厚度为45，长度为600，宽度为300，材料选择为“steel”，然后确定。完成基本尺寸的设置

24、。图4-11 设置上模座板属性 回到“板向导”对话框，在“右视图”区域中单击一下，程序将显示出设置的板材，如图4-12所示。图4-12 添加板材 用鼠标右击板材，将弹出其对应的“属性”对话框，在其中输入Z方向的偏移值为240，材料为“steel”.然后确定。图4-13 设置板材属性 2 设置上模垫板 在“板”选项卡中单击“Stamp pressure plate”按钮，然后在弹出的“属性”对话框中设置厚度为25，长度为500，宽度为250，选择材料为“steel”,单击确定。 返回到“板向导”对话框，在“右视图”区域中单击，程序将显示设置的板材。将其拖到与上模座板靠齐。即完成该板材的设置。图4

25、-14 放置上模垫板 3 设置其他板材。 使用同样的方法来添加其他的板材，在“板”选项卡中单击的按钮及其属性设置如下。上模座板，Top Plate,尺寸：长度为600，宽度为300，厚度为45.上模垫板，Stamp pressure plate,尺寸：长度为500，宽度为250，厚度为25.凸模固定板，Head plate,尺寸：长度为500，宽度为250.厚度为40.卸料板，Stamp guide plate,尺寸：长度为500，宽度为250，厚度15.凹模板，Cut plate，尺寸：长度为500，宽度为250，厚度为32.下模垫板，Pillar guide plate,尺寸：长度为500

26、，宽度为250，厚度为25.下模座板，Base plate,尺寸：长度为600，宽度为300，厚度为50. 板材设置完如图所示。图4-15 板材设置结果 在“板向导”对话框中切换至“条带”选项卡，在列表框中选择选项，在单击下方的“指定钢带”按钮，在弹出的“选择模型”对话框中选取刚才创建的条带，然后确定。将其添加入板材中。将“条带”选项卡中X方向的位置设为“-160”，然后单击“更改”按钮。将条带调整到板材中间。图4-16 添加条带图4-17 完成板向导 此时，板材和条带已经添加完成，在“板向导”对话框中单击确定。如图4-18所示。图4-18 创建出的板材4.5 设计冲孔工位4.5.1创建冲工艺

27、孔组件执行“PDX2.2元件引擎新建冲孔冲压”命令，在弹出的对话框中选择项目为“Round cut stamps”，然后选择供应商为“Strack”的“Stamp unit round”类型元件，此时将弹出一个操作对话框，单击其中的“（1）PLACEMENT-POINT”按钮，进行放置位置点的选择。如图4-19所示。此时程序要求选取定位点，在模型中选取第一工位工件中间的基准点APNT8作为放置点，然后返回操作对话框，在“Stamp type”列表框中单击第三项，进行冲头设置。如图4-20所示。图4-19 选择元件类型图4-20 冲孔对话框 选择了冲头的类型后，在弹出的对话框中选择冲头的分类为“

28、SN 1885A-HSS”，然后选择“d1”为16，“L1”为100，此时程序将自动加载其他尺寸，单击确定。返回程序操作对话框，单击“Guide bush type”列表框中的第三项，然后在弹出的对话框中将“DM1”设置为16.5，确定。如图4-21所示。图4-21 设置板料板过孔返回操作对话框进行凹模的设置，单击“Cut gush type”列表中的第四项，然后在弹出的对话框中设置“DM2”为20，“H1”为6，“DM5”为20，如图4-22所示，点击确定。图4-22 设置凹模尺寸 所有特征尺寸设置完成后，点击确定。程序将自动对其他元件进行剪切操作，同时生成冲头元件。图4-23 生成的定位孔

29、组件4.5.2 创建冲小孔组件 使用与创建重定位孔组件同样的命令来创建冲小孔组件。在操作对话框中单击“（1）PLACEMENT-POINT”按钮。进行放置位置点的选择。在绘图区中选择一个小孔上点APNT6作为参照点。返回操作对话框，在“Stamp type”列表中选择第四项，选择带半径过渡的冲头。图4-24 设置冲头尺寸返回基本操作对话框，在“Guide bush type”列表第四项，图4-25 设置冲孔尺寸返回基本操作对话框，在“Cut gush type”中的第四项。图4-26 设置尺寸所有特征尺寸设置完成后，点击确定。程序将自动对其他元件进行剪切操作，同时生成冲头元件。图4-27 生成

30、的冲压元件 图4-28 生成的防型元件执行“PDX2.2元件引擎创建现有元件”命令，然后选中刚建元件，在点击APNI7点。完成元件的创建。4.5.3 完成防型冲压件执行“PDX2.2元件引擎新建冲孔冲压”命令，在弹出的对话框中选择项目为“Contoured cut stamps”，然后选择第一个类型元件，此时将弹出一个操作对话框，单击其中的“（1）STAMP-PEF-TOP”按钮，进行放置“new-stamp-ref-2.prt”的面上。返回操作对话框，单击其中的“（4）GUIDE-PLATE”按钮，进行放置在“13-ref-1.prt”的面上。返回操作对话框设置冲孔的参数，如图4-29所示。

31、图4-29 设置冲孔参数单击对话框中的确定按钮，程序随即生成防型冲压件。 使用同样的方法，在第二个工位的另一侧创建防型冲压件。第三个工位同样已经建立了冲压参照，所以使用同样的方法和参数创建，如图4-30所示。图4-30 生成的冲压元件4.6 设计折弯工位第四工位中需要加工的部位在零件的两端，向内折弯90，我们可以使用向组件内加入元件的方法创建需要的成型元件。为加快系统显示和更新的速度以及方便选取，可以将其他工位上创建的元件隐藏起来。4.6.1 创建上模工作元件 在“工程特征”工具栏中单击“在组件模式下创建元件”按钮，程序将弹出“元件创建”对话框，在其中输入名称为“04-up”然后单击确定。单击

32、“拉伸工具”按钮，然后选取第四个工位上参照元件的TOP平面作为草绘平面。进入草绘模式后，选取上模垫板的下表面作为参照对象进行草绘，底部的圆弧可以直接在参照零件上抽取得到。草绘结束后，将轮廓双向拉伸，宽度要超过参照零件，这里设置为25.0，点击确定。如图4-31所示。图4-31 绘制拉伸轮廓 图4-32 生成拉伸特征 将总装配体ZB-MOLD-ASM激活。回到组件模式。执行菜单栏中的“编辑元件操作”命令，单击“切除”命令。然后在绘图区中按住Ctrl键选取上模固定板和卸料板作为要切除的对象，单击确定。此时程序要求选取切除工具元件，选取刚才创建的“04-up”的元件。单击确定，在弹出的“菜单管理器”

33、面板中单击“完成”命令，程序随即进行元件的切除操作。4.6.2 设计下模工作元件使用创建上模工作元件同样的方法来创建下模工作元件，设置其名称为“04-DOWN”。创建完成后将其激活。插入拉伸特征时仍选取第四个工作上参照元件的TOP平面作为草绘平面。如图4-33所示。图4-33 绘制拉伸轮廓 图4-34 创建的工作元件草绘完成后，将轮廓双向拉伸，宽度设置为30，点击确定。用同样的方法对“04-DOWN”进行切除操作。4.7 设计落料工位 落料工位是最后一个工位，主要是将成型的零件从板材中落下，得到成品。创建上模工作元件在“工程特征”工具栏中单击“在组件模式下创建元件”按钮，程序将弹出“元件创建”

34、对话框，在其中输入名称为“05-up”然后单击确定。 单击“拉伸工具”按钮，然后选取上模垫板下平面作为草绘平面。进入草绘模式后，首先抽取参照零件的轮廓边作为草图曲线。燃后创建一个封闭的轮廓。草绘绘制完成后，将轮廓向下拉伸出100。图4-35 生成的工作元件基础特征创建完成后，还需要为冲头设计靠肩。先将上模座板和垫板隐藏。然后使用拉伸工具，选取冲头的上平面作为草绘平面，进入草绘模式后，先选取冲头两侧的点作为参照，然后绘制两个矩形。草绘绘制完成后，将轮廓向下拉伸，长度设置为5.0。4.8 其他机构设计上下模具零件设计完成后，还有部分零件需要设计，他们包括导柱和导套组成的导向机构，定位销定位机构及螺

35、钉等。4.8.1 设计固定板材元件1.下模固定元件首先建立基准点，在“基准”工具栏中单击“草绘的基础点工具”按钮，选取下模座板的底部平面作为草绘平面，进入草绘模式后绘制如图所示的6个点作为基准点，这6个点是螺钉位置点。图4-36 绘制6个点 使用同样的方法，选取下模座板的上平面作为草绘平面，进入草绘模式后绘制如图所示的4个点，这4个点是销钉位置点。图4-37 绘制4个点其次是创建螺钉。在PDX工具栏中单击“Create screw on point”按钮，按照程序提示依次选取基准点（APNT26），螺钉头放置平面（下模座板底部平面）和螺纹面（凹模板下平面），单击确定完成选取。程序随即弹出“螺钉

36、”对话框，在其中使用默认的供应商，设置螺钉类型为“SHC螺钉标准”，名称为“Z30”，直径为12.0，长度为90.0，并使用沉头孔。完成后单击确定。如图4-38所示。程序随即进行生成操作，但是只能看到切口，这是由于没有装配元件。执行“PDX2.2模具组装配元件”命令，在弹出的“装配元件”对话框中单击两个选项前的小方，再单击确定。此时即可在模型中观察到装配的螺钉图4-38 设置螺钉参数图4-39 生成的螺钉最后创建定位销。在PDX工具栏中单击“Create pin on point”按钮，选取刚才创建的4个销钉位置点中的一个作为参照，程序随即弹出“定位销”对话框，在其中设置类型为“直销”，名称为

37、“Z25”，直径为10.0，长度为90，设置“T1”为50.0，最后单击确定。如图4-40所示。图4-40 设置销钉的属性 程序提示选取参照面，在模型上选取下模座板上平面作为参照平面，程序随即生成4个销钉。图4-41 生成的销钉 2. 上模固定元件 使用与创建下模固定元件相同的方法创建上模固定元件，首先要建立基准点，在上模板的上平面创建6个基准点（螺钉位置点），在其下平面上创建4个基准点（销钉位置点），尺寸与下模板相同。在PDX工具栏中单击“Create screw on point”按钮，按照程序提示依次选取基准点（APNT36），螺钉头放置平面（上模板上平面）和螺纹面（凸模固定板上平面），

38、单击确定完成选取。程序随即弹出“螺钉”对话框，在其中使用默认的供应商，设置螺钉类型为“SHC螺钉标准”，名称为“Z30”，直径为12.0，长度为90.0，并使用沉头孔。完成后单击确定。程序随即生成螺钉。在PDX工具栏中单击“Create pin on point”按钮，选取刚才创建的4个销钉位置点中的一个作为参照，程序随即弹出“定位销”对话框，在其中设置类型为“直销”，名称为“Z25”，直径为10.0，长度为100，设置“T1”为40.0，最后单击确定。程序提示选取参照平面，在模型上选取上模座板下平面作为参照平面，程序随即生成4个销钉，上模固定元件创建完成。4.8.2 设计卸料机构卸料机构主要

39、由卸料螺钉，卸料板和卸料弹簧组成，其中卸料板已经设计好。1.创建基准点。在“基准”工具栏中单击“草绘的基准点工具”按钮，选取上模座板的上平面作为草绘平面，绘制如图4-42所示的4个点作为基准点，这4个点是螺钉位置点。图4-42 设置4个点 2.创建卸料螺钉在PDX工具栏中单击“Create screw on point”按钮，按照程序提示依次选取基准点（APNT46），螺钉头放置平面（上模板上平面）和螺纹面（卸料板上平面），单击确定完成选取。程序随即弹出“螺钉”对话框，在其中使用默认的供应商，设置螺钉类型为“SHC螺钉标准”，名称为“Z30”，直径为12.0，长度为130.0，并使用沉头孔，沉

40、孔深度设置为30.0。完成后单击确定。程序随即生成螺钉.3.创建卸料弹簧 执行“PDX2.2元件引擎新建设备”命令，在弹出的操作对话框中选择供应商“Strack”的“Springs”选项，然后再单击展开列表中的“Compression spring”（可压缩弹簧）选项， 图4-43 选取弹簧类型此时程序将弹出弹簧设置对话框，其中的“SELECT-REQUIRED”选项区中的按钮显示为红色，依次单击按钮后为弹簧分别选取参照，其中“（1）PLACEMENT-AXIS-POINT”按钮表示选取参照轴或放置点，“（2）Start plane”按钮表示第一端放置面，“（3）End plane”按钮表示第

41、二端放置面。在本章中，参照轴为卸料螺钉中心轴，第一端放置面为凸模固定板下平面，第二端放置面为卸料板上平面。参照对象选取完成后，回到设置对话框，选择弹簧类型为“SN2300”，弹簧型号为“26-45”，再在“CHECK-OPTION”选项区中单击两个选项前的小方框将其勾选，输入“Start hole depth”和“End bole depth”的值均为6（弹簧窝深度），最后单击确定。程序随即生成弹簧。使用同样的方法和参数在其他3个卸料螺钉上创建出弹簧，卸料机构设计完成。4.8.3 设计导向机构 导向机构比较简单，主要由导柱和导套组成。1.创建基准特征 在“基准”工具栏中单击“草绘的基准点工具”

42、按钮，选取下模座板的上平面作为草绘平面，绘制如图所示的4个点作为基准点，这4个点是导柱位置点。图4-44 绘制4个点在“基准”工具栏中单击“基准轴工具”按钮，然后按住Ctrl键依次选取刚才创建的基准点APNT51和GUIDE BOTTOM平面作为参照对象，创建一个基准轴AA-1，使用同样的方法，在其他3个基准点上创建基准轴。2.创建导柱在PDX工具栏中单击“Create guide”按钮，在弹出的操作对话框中展开供应商“Strack”的“Guide pillars”（导柱）选项，然后再单击“Z4320”选项。此时程序将弹出导柱设置对话框，其中的“SELECT-REQUIRED”选项区中有两个设

43、置按钮，依次单击按钮后为导柱分别选取参照，其中“（1）PLACEMENT-AXIS”按钮选取的是刚才创建的基准轴，“（2）PLACEMENT-PLANE”按钮选取的是下模座的上平面。返回操作对话框，选择导柱的直径为25，长度（L1）为220，单击确定按钮，程序随即在设置的部位生成导柱，使用同样的方法和参数，在其他3条基准轴处创建导柱。 图4-45 设置导柱的参考对象和尺寸 图4-46 生成的导柱3.创建导套在PDX工具栏中单击“Create guide”按钮，在弹出的操作对话框中展开供应商“Strack”的“Guide busbes”（导套）选项，然后再单击“Z4491”选项。此时程序将弹出导

44、套设置对话框，与创建导柱相同，依次单击“SELECT-REQUIRED”选项区中的两个设置按钮，为导套选取参照，其中“（1）PLACEMENT-AXIS”按钮选取的是创建的基准轴。“（2）PLACEMENT-PLANE”按钮选取的是上模座板的上平面。返回操作对话框，选择导套的直径为25，长度“L3”为37，单击确定。程序随即在设置的部位生成导套，使用同样的方法和参数，在其他3条基准轴处创建导套。返回到组件窗口，将隐藏的元件显示出来，得到如图4-47所示的转臂件级进模具。 图4-47 转臂件级进模二维工程图如图4-48所示图4-48转臂件级进模二维工程图总 结 经过3个月的学习和努力，终于在老师和同学的帮助下完成了本论文。通过这次模具设计，本人在多方面能力都得到了提高。通过这次毕业设计，综合运用了本专业所学课程的理论知识和结合生产实际知识进行一次冲压模具设计，通过实际设计从而培养和提高了自己的独立工作能力，巩固与扩充了冲压模具设计等课程所