光学零件加工毕业设计.doc

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1、河南工业职业技术学院毕业设计摘要在光学工艺中，采用固着的金刚石磨具加工玻璃，是提高生产效率最有效的加工方法。用固着磨料研磨玻璃效率高的原因是固着的磨粒象无数把车刀，在玻璃加工表面留下相互文叉的、不间断的划痕，固着磨粒只作用于玻璃表面，直到表面破坏，而不参于它们之间的互相磨碎。近些年来，在一些重要的领域，信息载体正在由电磁波段扩展到光波段，从而使现代光学产业的主体集中在光信息获取、传输、处理、记录、存储、显示和传感等的光电信息产业上。这些产业一般具有数字化、集成化和微结构化等技术特征。在传统的光学系统经不断地智能化和自动化，从而仍然能够发挥重要作用的同时，对集传感、处理和执行功能于一体的微光学系

2、统的研究和开拓光子在信息科学中作用的研究，将成为今后光学工程学科的重要发展方向。本设计选取球面铣磨加工工艺。学习相应的理论知识，熟悉零件在加工过程的工艺流程。熟悉球面铣磨的原理，并运用到实践中去，提高理论联系实践的认识。关键词：光学、球面、铣磨、工艺目 录设计任务书2摘要3第一章 球面铣磨的原理51.1 球面铣磨原理5第二章磨边与精磨工艺62.1定心磨边62.2精磨7第三章抛光工艺9第四章镀膜工艺11第五章加工设备、铣磨模具夹具的介绍135.1加工设备介绍135.2铣磨作业标准书135.3 夹具性能介绍145.3铣磨加工镜片材质与磨耗搭配以及修整方法155.4搭配155.5磨轮的选择及修整方法

3、165.6铣磨品质保证措施175.7夹具制作17第六章铣磨球面产生的表面疵病196.1 细密菊花纹196.2 宽硫菊花纹196.3麻点206.4擦贴环带脱空216.5球面偏心21结束语23参考文献24河南工业职业技术学院意见表25第一章 球面铣磨的原理1.1 球面铣磨原理球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。1、球面铣磨原理采用斜截圆原理2、两轴交点与磨轮刃口的连线即为所加工球面的曲率半径。若磨轮的中径为DM，磨轮端面切削刃口的圆弧半径为r，磨轮轴与工

4、件轴的夹角为，则工件球面的曲率半径R为3、当磨轮选定后，DM和r均为定值，只要调节两轴夹角，即可以得到不同曲率半径的球面。4、加工凸面时，外凸包使实际加工的曲率半径增大，内凸包使曲率减小。5、铣磨过程优劣的指标有尺寸精度、磨削效率、工件表面粗糙度、磨轮的磨耗比等。铣磨加工的磨轮中径一般为透镜直径的3/4，约为透镜直径的70%。当透镜表面特别陡峭时，例如在加工超半球的工件时，对磨轮的要求也很严格；而曲率半径较大或加工平面零件时，对磨轮中径要求相对来说就不那么严格，只要超过透镜直径的一半就可以了。6、面型的检验使用的是建议球面检测仪，与标准件数据对比来检测加工是否合格。粗磨机有两种方式夹注毛坯，一

5、种是吸盘式，这种方式需要一面一面的磨，另外一种方式是夹盘式的，他可以两面同时磨，控制磨轮与毛坯相对角度即可达到我们索要磨出的相应曲率半径的工件。面磨完成后一般还有个倒边磨，通过加金刚砂颗粒做为磨料保护玻璃免受损坏以及使之受力均匀，一般大约倒边45。（图一）粗磨机粗磨的检验，一般是观察砂眼，检验中心度，边厚差，表面擦贴度，都应使其达到相应的技术要求方能送精磨车间精磨以及抛光。第二章磨边与精磨工艺2.1定心磨边透镜的定心磨边是使透镜的光轴与圆柱面几何轴线重合（或基准轴），同时把外圆磨到给定的尺寸。定心磨边的步骤：1）.定心：通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜诸光学表面定心

6、顶点处的法线与基准轴重合的位置。 2）.磨边：相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到所要求数值的透镜。定心的方法有许多中，本次实习所用方法为机械定心法。被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。使透镜整个表面与接头端面接触，这时透镜的两个表面的球心位于接头的轴线上，使透镜被夹紧的同时达到定心的目。机械法定心的特点操作简便，加工效率高，适用于中等尺寸、中等精度透镜的大批量生产。其他还有光学定心法、自准直像定心法、光学电视定心法、透射像定心法等。磨边冷却液可分为油性和水性两种，具有粘度低,冷却性强，润滑性好等特点，

7、同时不损害皮肤，对机床设备无锈蚀，对环境无污染。一般采用401#冷却液、GX水基冷却液等。22精磨精磨的目的：使零件表面的凹凸层深度和裂纹层深度进一步减小；获得所需的尺寸精度。此次实习精磨使用的是高速精磨机，使用金刚石丸片磨具进行精磨加工，精磨片在球面夹具上的分布必须使得精磨模在使用过程中的磨损规律符合“余弦磨损”。每道精磨工序时间为40s。第三章抛光工艺抛光的目的是消除精磨的破坏层，达到规定的表面要求；精修面形，达到图纸要求的光圈数N和局部误差；为后续特种工艺创造条件。抛光的机理是机械磨削、化学作用和表面流动理论。抛光后零件的检验主要是利用光圈数来判定，光圈数的检验原理是等厚干涉。（图二）不

8、同类型的精磨金刚石丸片磨具抛光的工艺中，所用的抛光液为二氧化锶（CeO2），夹具为比较柔软的纤维布料，其具体操作步骤为：将休整好的抛光模上紧在机床的光轴上，把待加工的零件放置在相应的夹具内，与机床上的抛光模相贴，调整机床的摆幅，启动机床对零件的第一面进行抛光，抛光完工后重复上述步骤，对零件进行第二面抛光，在抛光过程中，操作者必须对每件零件进行相应的自检，如零件的中心厚度、表面光洁度、光圈及光圈不规则度等。 图三、精磨抛光机第四章镀膜工艺 薄膜的作用在于改进基底的性能或功能。实现特定的光学特性优化表面性能，改善表面特性，进行微细加工，实现微制造；产生新功能特性。光学薄膜器件主要采用真空环境下的热

9、蒸发方法制造。常用的薄膜制备方法有热蒸发、溅射、离子束辅助蒸发、电镀。各种光学玻璃因为其使用目的和环境的不同，对工艺的要求和光线的通透等也就不相同，镀膜这道工序就是为了满足这些要求而对光线光 路等做出相应的调整。镀膜要求较高，学校所采用的是箱式电子真空镀膜机，在指导老师的介绍下，其基本原理是通过电子枪发射出来的电子在磁场的作用下受洛仑兹力作用而打在膜料上使膜料蒸发较均匀的粘附在玻璃镜片上，然后烘烤镜片使膜料粘固。镀膜后的镜片通过封光光光度计来检查其光谱曲线来计算其反射率、透射率等是否达到技术要求。在这种镀膜方式下，由于边缘线速度与中心线速度是不相同的，温度也并非出处相同，所以不能保证光学表面镀

10、膜的均匀，边缘和中心必然存在一定的偏差。镀膜机工作时要求真空环境，真空等级分为初真空，低真空，高真空，极高真空，超高真空，一般要求工作环境为高真空,所处气压为103105Pa。镀膜后的检验方法主要有判别颜色，观察器件的表面光洁度，测试所镀膜层的牢固度（使用擦拭法）。镀膜的具体工序如下所示：1操作人员，必须取得岗位资格证书2膜料的选择 膜料MgF2 纯度99.993工房的要求 温度控制在22C4C，湿度80，工房内一切设施摆放整洁。4清洁基片用脱脂布蘸醇醚混合液擦拭零件表面，若表面印记不能用混合液擦去，可用细抛光粉擦，然后用醇醚混合液擦干，以哈气检查表面清洁程度。5装料装件将擦拭干净的基片放置在

11、镀膜用夹具上，并调整好夹具及基片的位置，以便蒸发时目测干涉色的变化，同时将蒸发源及膜料装好。6开冷却水和扩散泵7抽低真空打开机械泵低阀，抽低真空，打开低真空测量表头（热电偶真空计），测低真空度。8离子轰击当真空抽至1020Pa时开始轰击，轰击电流50150uA，启动工转旋转工作，将低阀关闭，抽预阀（管道），当真空度降至20Pa时，关闭预阀，重新抽低阀，重复动作维持真空度在100.1Pa之间，时间1020分钟。9开高阀 离子轰击1020分钟，低真空在110Pa时，打开高真空阀门，待离子轰击辉光消失后，切断轰击电源。10烘烧 250C300C11测高真空当真空度到0.001Pa时，用电离真空计测量

12、12预熔除气 当真空度至0.008Pa时开始预熔除气，预熔缓慢，至膜料彻底变为流动的液体。13蒸镀 当温度达到250C300C时，真空度达到0.0050.007Pa，即可蒸发，蒸发电流应比预熔时的电流略低，避免出现“打点子”，用目测观测反射色控制膜厚，到达指定颜色时停止蒸镀。14冷却，充气 当真空室温度降至200C时，充气15送检第五章加工设备、铣磨模具夹具的介绍5.1加工设备介绍根据零件形状、技术要求结合，铣磨工序设备加工特点合理选择加工设备，有利于确保零件加工质量和加工效率，我司铣磨组现有加工设备特点如下：设备型号设备厂家加工范围磨头轴转速工件轴转速中心轴调整中心厚度调整行程UTS-日本永

13、田3110mm6千1万转/分1020转/分30mm70mmCG2.0韩国时代3130mm9千1.2万转/分3042转/分75mm75mmYG367云南飞隆570mm8.5千1.1万转/分1522转/分50mm50mm主要特点：设备型号优点缺点UTS-该机台对加工30mm以上直径和大曲率零件效率高，精度高不适合小直径，小曲率镜片加工，效率低CG2.0适合加工525各种曲率的小镜片，精度高，效率高不适合30以上大镜片的加工YG367适合小镜片加工加工大镜片效率低，精度低5.2铣磨作业标准书 毛坯图铣磨未加工之前的镜片，具有以下特点：1、外径比磨边后的大1mm，公差一般为0.2mm。2、中心厚度较铣

14、磨完成品厚1mm，且公差较大，有0.6mm。3、凸面R值较完品R大，凹面较完品R小。 铣磨半成品图：已经加工了第一个面的镜片，R值已经接近H归“0”件，中心厚度比铣磨完成品高0.5mm。 铣磨完成品图：第二个面已经加工完成，中心厚度达到标准要求，H在范围内，表面粗糙度也在范围内。加工条件：磨轮：11*7，11为磨轮外径，7为磨轮内径。夹具：15，规格比镜片外径大2mm以上。测量环：内6，凸面使用测量环内径，凹面使用外径。磨轮越粗：金刚石颗粒直径，粒度号越小，则磨轮越粗，反之则越细。磨耗度：镜片本身的耐磨程度。材质：镜片本身的名称。切削液：水溶性，增加切削力，防止磨轮钝化。水：起冷却、润滑磨轮，

15、清洗玻璃粉。5品质管理：外观：利用灯光进行透射，观察镜片表面有无透光的亮点。 H：用千分表配合则量环，利用归“0”件，调好后测量镜片，设定已加工品与归“0”件之间，有一差值，加工到这一范围即可。中心厚度：利用百分表，测量镜片中心的厚度。倒角：在镜片的边上，用倒角磨边磨去一部份起保护作用。有效径：凹面未加工到边上，利用卡尺测量。偏弱：镜片边厚的差值，利用百分表测量。5.3 夹具性能介绍1 磨轮a. 磨轮结构如下b. 类别 按螺牙分：UTS与YG-367、CG-2.0G两面三刀灯。 按金刚石粒度分为：300# 250# 170#等c. 主要供应商 I.常用的表面有氧化层的是云光生产的。 II.现在

16、加工011-0018、019-0011这种种磨耗度较软的磨轮为日本的阿尔法公司生产的。d. 性能I. 规格：300#16以下的磨轮均为300#，加工出来的品质较好，效率稳定。II. 20以下的有250#、300#、200#、170#、150#等，根据镜片材质与磨耗度来选择。一般镜片外径越大，所需磨轮精度越粗；镜片磨耗度越小的选择磨轮就越粗。5.3铣磨加工镜片材质与磨耗搭配以及修整方法一般来讲冕牌玻璃较硬、耐磨，火石玻璃较碎、易磨；磨耗度值较低的表明镜片硬、耐磨；磨耗度值大的表明镜片碎、易加工；磨耗度在60100之间的镜片比较难加工；镜片外径越大越难磨；磨耗度在110160之间的,较易加工。现在

17、我们公司磨轮的主要供应商为云光辅料厂，其次有日本阿尔法。云光厂生产的磨轮适应的镜片材质范围宽、切削能力强、耐用。5.4搭配 根据镜片外径来选择20以下的镜片，一般选择300#磨轮。无论镜片的磨耗度是大还是小。20以上的镜片，应根据材质与磨耗度进行选择。下表为各种磨耗度、各种直径镜片的磨轮选择表： 磨轮外径磨轮粒度60以下60100100160160200200以上20以下1020300#1020300#1020300#1020300#1020300#20302024250#2024250#2024250#2024300#2024300#31402835200#2835200#2835250#2

18、835250#2835300#41503540170#3540170#3540200#3540250#3540250#51604060150#4060150#4060170#4060200#4060250#61以上60以上、120#60以上、120#60以上、150#50以上、170#50以上、200#5.5磨轮的选择及修整方法.磨轮的分类目前我们使用的磨轮主要产于云光和日本，这些磨轮可以分为以下两类：a. 国产机型和韩国机型：（24H7M201.5）b. 本机型：（24H713/16*24UNF）.磨轮的选择a. 根据零件的材质来选择磨轮的粒度量。i如果外径是50以下的零件：其材质较软或重金

19、属含量较高时，选择云光产200#-300#磨轮；其材料较硬或重金属含量较少和根本不含有重金属成份时，选择日本产170#-270#磨轮。ii如果外径是50以上的零件；其材质较软或重金属含量较高时，选择云光产不超过200#磨轮；其材质较硬或重金属含量较少和根本不含有重金属面份时，选择日本产不超过170#磨轮。b. 根据零件外径尺寸的大小来选择磨轮中径的大小。零件的外径用“”表示。磨轮的中径用“DM”表示。磨轮中径的概念：磨轮两相对刃口顶点之间的距离叫做磨轮的中径。（用DM表示）所以我们选择磨轮一般按照/2DM来确定磨轮的中径。. 修整磨轮的方法及注意事项a. 在修整之前首先要确认加工镜片之状态。如

20、果是凸面，磨轮的内刃与镜片接触在内，用金刚石或砂条修刮磨轮的内刃口；如果是凹面，就修刮磨轮的外刃口；平面则修刮磨轮的端口。 b. 修整磨轮时，用力要均匀，先用废旧金刚石磨轮修刮，然后用砂条修刮，用金刚石修刮以后就直接加工镜片，那么完工镜片外会很光滑，其加工时间会很长，而且易烧坏镜片，所以必须用砂条把光滑的金刚石表面稍微砂毛一些，以提高效率。c.磨轮修整好以后，切削力会比修整前减小，容易烧镜片，所以要把机床手柄的压力稍微减少一些，光刀时间也相应延长一些，待加工一段时间后再慢慢恢复手柄压力和光刀时间。d.轮修整好以后，中心厚度、H、中心点都会有所变化，所以必须升高中心度至少0.20mm，然后把H、

21、中心点调整好以后，再把中心厚度调整到要求尺寸。5.6铣磨品质保证措施为了确保流出良品达到100%，不制作不良品，不流出不良，现将品质保证措施总结如下： 作业员注意事项：a. 严格按组内自主检查要求进行。b. 每次测量H，要将测量环端口与归“0”镜片擦拭干净。c. 交接班时机台状况、加工状况确认，加工出来的镜片不符合标准则不能加工。d. 每台在加工机台都有一块千分表，对应的测量环，若没有则不能进行加工。e. 千分表、百分表应处于良好状态，有异常则通知领班更换或维修。 技术员、领班注意事项a. 点检、督促作业员按组内自主检查及各项要求进行作业。b. 负责区域的完成品由技术员检验后，在备忘单上作标记

22、后再流出。c. 抽检并记录每日品质，每班不少于3次。d. 每班流出的镜片均由技术员对品质负责，所以完品应仔细检查。为确保品质技术员、领班应对作业员的自主检查进行督促，确保加工出来的均为良品。e. 对作业员的加工动作进行指导，按照最有效动作进行作业。切忌用镜片相互刮取5.7夹具制作形状a. 平底状 b. 阶梯状 c. 让边槽状（如图）性能a.平底状：加工一凹一凸、一平一凹双凹面定位的半成品，或是10以下双平面半成品。b. 阶梯状：加工双凸，半成品、完成品，一凸一凹以凸面定位的完成品。c. 让边槽状：加工双凹，以凹面定位的完成品。根据镜片外径选择合适的铣刀铣刀规格：1.0 1.5 2.0 2.5

23、3.0 6.0制作夹具从中心开始扩孔。根据镜片的边厚，调整夹具切削深度，一般应夹持住镜片边厚一半即可。根据镜片边厚及是否要对镜片倒角，而对夹具进行倒角，铣刀角度一般打到250。夹具作好后，放入镜片时夹具不应被胀开，也不应在夹具中有明显的晃动。夹具作好后，不应将夹具拔下来清理毛边，这样会使夹具的同心度改变。让槽状夹具的制作，应注意在切凹槽时进慢一些，夹具在进刀切凹槽时有可能变大所以切凹槽前夹具应紧一些。新制的夹具边厚差，应控制在要求规格的中线。新制的夹具毛边多，特别是定位面毛边多，应用铣刀进行修整，铣刀角度在250。第六章铣磨球面产生的表面疵病 铣磨球面产生的表面疵病常见的有：菊花纹（细密振纹）

24、、宽疏菊花纹、麻点、擦贴圈有缺口（或中间环带脱空）和球面偏心等，如图所示：6.1 细密菊花纹 菊花纹产生的原因比较复杂，主要是磨头误差和震动影响造成的。 头预紧力的大小对菊花纹也有一定影响。实践表明，当铣磨的透镜产生振纹时，检修磨头，使之恢复精度要求，则能有效地减少菊花纹。因此对于高速转动的磨头，必须具有较好的动平衡，特别是皮带传动的磨头，马达及皮带轮的平衡也要加以重视。磨头预紧力对菊花纹的影响表现在：如果压紧力小，那就会在光刀过程中， 因磨削力减小而引起磨头振动增大，从而声生较密的细密振纹。为了判断菊花纹的产生是香与预紧力有关，可以将光刀过的零件表面与未光刀的零件表面进行比较，如果后者的粗糙

25、度比前者大。则可初步判断磨头的预紧力较小，这时应增大预紧力，直到显著减轻细密振纹为止。6.2 宽硫菊花纹铣麽透镜表面，郁寸出现宽疏菊花纹，其产生的主要原因是工件主轴的轴向窜动。主轴在每转一转的过程中，虽然总的轴向窜动在0.005mm以内，但都有数次小的轴向窜动见图。这种小窜动的次数，正好与宽菊花瓣的数目相同，瓣纹的高低不平也与工件主轴的微量轴向窜动的振幅相近。因此，当工件表而产生宽疏菊花纹时，可在其它因素不变的条件下，改变主轴转速、如果所磨出的透镜宽琉花纹数目仍然不变，则可以确定产生宽疏菊花纹的原因是工件主轴的轴向窜动。这时将主轴检修。消除上述微量小窜动之后，宽疏花纹也随之消除。上述两种菊花纹

26、在外观上比较明显，一般容易引起重视。对于严重的菊花纹路是应该设法加以解决的，但是要完全消除它却是不可能的，也是没有必要的。通过对国内外几种铣磨机铣磨的透境表面进行测试表明；菊花纹路的高低不平度小于O.Olmm，对于精磨影响不大。精磨所花费的时间主要是用来消除麻点。菊花纹的允许值究竟多大合适，是当前铣磨工艺中值得探讨的问题之一。6.3麻点磨轮线速度选择不当，进刀速度与工件转速配合不好是形成麻点的主要因素。在铣削加工中，磨轮基体上固结许多金刚石小颗粒，它相当于无数小金刚石钻在划玻璃，致使玻璃表面形成许多细密的破裂层。如果工件转速过高，特别是进刀速度过快时，磨轮的洗刘速度跟不上，也就是说前面该铣磨的

27、玻璃还没去除，后面的玻璃又挤上来，致使金刚石磨轮过重地压在玻璃表面，引起挤压破裂，从而形成麻点。当磨头转速为1400r/min时，选择磨轮线速度为20-30m/s，这样就能比较充分地发挥金刚右磨轮对玻璃的磨削作用，此时工件表而的光洁度比较高。此外，冷却液冲喷的位置，应该对准磨轮铣削玻璃的按触部位；这样可以及时冲洗磨下来的玻璃屑，保持金刚石磨轮刃口的锋利。否则，玻璃屑糊在工件表面及磨轮刃口上，不但影响铣磨效率，而且容易形成麻点。铣磨透镜时检查工件的几何形状通常采用三种方法，一种是样板法，即用金属样板卡工件被加工表面，观察两者曲率的吻合程度，这样方法精度不高，第二种方法是用简易球w仪测量矢高，检查

28、被加工表面的曲率半径，这种方法不能检查零件表面形状的局部误差；第三种方法是擦贴法，即将贴置模表而涂上一层极薄的黄油，然后将工件表面与其对擦，观察工件表面与磨具的接触情况，一般要求工件外圆要均匀擦粘，并且环带要圆，其擦贴度约为。如图4 -26所示。这种检查方法精度较高。用擦贴法检查零件表面时，有时会出现擦贴环带有缺口（图4-18（d）所示），这说明加工表面有局部凹陷。产生原因大致有：光刀时间不够铣磨时是螺旋形进刀，光刀的作用在于将螺旋形进刀所产生的痕迹铣去。一般情况所采用的光刀时间为工件转一周多所需的时间。密封垫圈过厚在铣磨工序中，常采用真空吸装夹，要求在零件与夹具之间垫密封圈。如果橡皮圈过厚，

29、在铣磨进刀过程中，作用在工件上的轴向力会引起密封圈严重不均匀压缩，导致工件的偏斜，如图 -21所示。在光7J时抽向力减小，橡皮圈在弹力作用下又恢复到原来的位置，这样作用的结果势必造成零件表面有局部四陷，即擦贴环带有缺口。建议采用厚度为0. 5mm的耐油l橡皮作密封圈。真空吸夹口与工件外径的间隙不能过大，过大的问隙容易引起零件的偏斜，从而也会造成擦贴环带有缺口，一般建议这个间隙为0. lmm。6.4擦贴环带脱空用擦贴法检查工件时，还会出现擦贴环带脱空现象，即工件边缘及顶部与精磨磨具擦贴，而其余部分不擦贴（见图4 -18（e），这说明零件表面不是球面。产生这种疵病的原因是机床工件主轴轴线与磨头轴线

30、不相交。从球面范成法铣磨原理可知，抽线相交是形成球面的必要条件。目前，在铣磨机的设计中，一般两轴线不相交的允差为实践证明，此误差控制在0. 03mm以内，擦贴环带脱空的现象不明显。6.5球面偏心在铣磨中，对球而的偏心量也有一定的要求。过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具定位面d与口径刀对工件回转轴线的同心度。如图4 -22所示。铣磨过程；按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；1.按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；2.在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时

31、，再调整角（角减少，零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。3.试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消失；4.调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；5.最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要求（磨削量一般为正负0.05毫米）6.完成上述3.4.5.6.项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却液

32、要洁净，供应充分；7.经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正。结束语在研磨过程中，玻璃表面产生划痕的原因主要有两点：其一，有个别的磨粒长时间粘固在磨具上，相当一把刀在玻璃表面滑动，则会产生划痕，其二，若有以上的磨粒尺寸，大于基本尺寸的3倍时，它们在玻璃表面滑动或滚动留下的痕迹很深，不易被正常尺寸的磨粒去掉。通常磨粒的最大尺寸与最小尺寸的比为一般研磨表面的凸凹层厚度与磨粒尺寸在铣削加工中，磨轮基体上固结许多金刚石小颗粒，它相当于无数小金刚石钻在划玻璃，致使玻璃表面形成许多细密的破裂层。如果工件转速过高，特别是进刀速度过快时，磨轮的洗刘速度跟不上，也就是说前面该铣磨的玻璃

33、还没去除，后面的玻璃又挤上来，致使金刚石磨轮过重地压在玻璃表面，引起挤压破裂，从而形成麻点。参考文献【1】苏大图等编著。光学测量与象质鉴定 北京工业学院出版社，1988【2】D马拉卡拉主编白国强等译，光学车间检验北京：机械工业出版社l983【3】“光学测量与仪器”编辑组编光学测量与仪器北京：国防工业出版社，1978.【4】蒋筑英等著光学系统成象质量评价及检验文集，北京：中国计量出版社，l988【5】徐德衍编著，剪切干涉仪及其应用北京：机械工业出版社，1987【6】杨志文菲索型球面干涉仪检测精度分析，长春光学精密机械学院学报，1988（2）【7】杨志文，刀口阴影检验的灵敏度，长春光学精密机械学院学报。l987 (1)河南工业职业技术学院意见表指导教师评语及成绩评定论文成绩： 指导教师（签字）：年 月 日 答辩小组评语及成绩评定答辩成绩： 毕业设计成绩：答辩小组负责人(签字)：年 月 日 姓名职称工作单位备注 .24