14000t级散货船船体生产设计报告书船舶.docx

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1、武汉理工大学毕业设计（论文）毕业设计(论文)任务书学生姓名 专业班级 指导教师 工作单位 设计(论文)题目: 14000T散货船船体生产设计（艏部区域）设计（论文）主要内容：1.设计依据设计对象：14000T散货船主船体 承造船厂：长江航运集团青山船厂主要尺度：总长140.70米 设计吃水7.90米垂线间长131.80米 结构设计吃水7.90米型深10.80米 设计排水量14000吨型宽20.00米2.设计要求充分查阅中外相关资料，深入调研，全面细致地读识船图，学习并应用相关软件，创造性地运用所学知识，密切结合生产实际进行14000T散货船主船体生产设计，并在此基础上，独立完成该指定分段的生产

2、设计。3.设计内容总体部分： 主船体生产设计 独立部分： 指定分段的生产设计要求完成的主要任务:1、在进行毕业设计任务分析、资料检索、调研的基础上完成开题报告。 2、在比较及论证的基础上，制定主船体建造及分段建造方案，进行主船体分段划分；绘制主船体外板展开图（1#），编制主船体分段重量计算书，绘制主船体分段划分及余量布置图（2#）。 3、设计船台安装程序，绘制主船体分段船台安装程序图（3#）和安装定位线图（2#）。 4、计算船台安装工时，编制主船体分段船台安装工时计算书和安装进度日程表（3#）。 5、进行指定分段的生产设计，绘制该分段生产设计图表（按需要采用3#图幅）。 6、编制毕业设计报告书

3、，字数要求不低于10000字；所涉及参考文献不低于12 篇，其中外文文献不少于2篇；毕业设计报告书应符合“武汉理工大学本科生毕业设计（论文）撰写规范（理工类）”的要求。 7、翻译与设计任务有关外文文献一篇，英文字数不少于2 万印刷符。8、学校规定的其它工作。指导教师签名 系主任签名 院长签名(章) 武汉理工大学本科生毕业设计（论文）开题报告1、目的及意义（含国内外的研究现状分析）本课题为14000T散货船生产设计，工作重点是在理解生产设计是船舶设计的一个阶段的基础上，学习“怎样造船”，和根据承造厂情况“怎样合理组织造船生产”。1造船生产设计概念及研究现状分析即在船舶设计工程中，在确定船舶总的建

4、造方针前提下，以详细设计为基础，根据船厂施工的具体条件，按工艺阶段，施工区域和单元绘制记入各种工艺指示和各种管理数据的工作图表，以及提供生产信息文件的一种设计过程。现阶段生产设计是应用统筹协调理论和成组技术的基本原理在图纸上“模拟造船”的过程，所以，学习成组技术来“造船”和应用统筹协调理论“合理组织造船”也是本课题最大目的所在。而成组技术正在向信息技术和智能技术发展，工程状态也正在由区域建造向壳舾涂一体化以及全面模块化和数字化的虚拟仿真造船迈进。可见世界范围内的造船技术正在不断地发展，我们也应该不停地学习吸收，创造出适合国内船厂情况的模式。2承造厂情况此次承造厂为青山船厂，该厂近年成套引进日本

5、钢材预处理流水线，广泛采用微机放样、数控切割、二次喷涂、全位置自动焊等新技术、新工艺，并积极推行生产设计、分段预装、区域造船、壳-舾-涂一体化等先进的生产管理模式。但青山船厂目前主要产品为集装箱船和化学品船，对本次课题14000T散货船关注较少，生产设计不如前两种完善。本研究也应在不影响其他船舶生产同时，最优化的利用船厂资源，进行合理安排，提高综合经济效益。3主要目的及意义（1）对造船过程有全面学习，制定出现阶段对承造厂最合适本课题14000T的生产设计方案。（2）将整个造船生产过程中的各种因素（人力，设备，场地，器材等）通过设计的方式预先加以综合协调和优化。（3）提供造船生产所必需的图表和文

6、件，使其能直接指导造船生产过程，并有效地进行。（4）将“如何造船”的工艺质量，管理数据和生产信息全面反映到生产设计的工作图和管理表中，为指导生产提供依据。（5）使新工艺，新技术应用到生产设计中，有利于推动技术进步。（6）有利于对船舶进度，质量和安全生产实现全面管理。（7）促进船厂管理体制改革，提高造船水平。2、基本内容和技术方案基本内容：（1） 设计任务分析，完成相关资料检索，进行外文资料翻译（2） 读识船图，进行全船理论重量计算， 编制主船体重量计算书（3） 绘制外板展开图（4） 主船体建造方案及分段划分方案设计，绘制分段划分图（5） 主船体船台安装工时计算，绘制船台吊装顺序图（6） 设计主

7、船体船台安装工艺进度，编制主船体船台安装工艺进度表（7） 分段建造方案设计（8） 指定分段工作图表设绘（9） 编写毕业设计报告技术方案：分析船型特点全船重量计算绘制外板展开图主船体安装方案，分段划分设计主船体船台安装工艺进度表分段建造方案说明书主船体指定分段生产设计图表（1） 船型特点：钢制全电焊结构，单甲板，尾机型，单桨，单舵，柴油机驱动螺旋桨推进的散货船，具有球鼻艏。设有艏楼，尾楼，上甲板以上设有四层甲板室。全船有3个货舱，货舱区为双层底和带底边舱，顶边舱的单壳结构。全船共设7道水密横舱壁，位于，肋位。（2） 重量计算：需综合分析全船结构，对船图充分认识后计算，考虑到后续分段的方便性，按肋

8、位计算重量，并列出构件组成。（3） 外板展开图：由肋骨型线图，型线图，总布置图，分段划分图及有关结构图样绘制。（4） 主船体安装方案和分段划分：主船体安装方案可供选择的有岛式，塔式建造等，考虑到批量建造时可能运用串联建造法。分段划分需要参考重量计算并与外板展开图的绘制相互调节，要求平衡分道作业线的作业量，协调各线的生产手段，提高效率和效益。（5） 进度表，说明书和生产设计图表：按照任务书规定编写，根据主船体安装和分段划分选择最优方案，有先进生产工艺的应用。3、进度安排1- 2 周：完成开题报告及检索资料摘要。外文资料翻译分散进行2- 4 周：分析优化论证、确定船舶主要要素，绘制布置草图46 周

9、：完成外板展开图6- 8 周：完成主船体建造方案说明书及分段划分图8- 9 周：完成主船体船台安装工时计算书及船台吊装顺序图9- 10周：完成主船体船台安装工艺进度表 10-11周：完成分段建造方案说明书11-14周：提交主船体指定分段生产设计图表14-16周：完成毕业设计报告书4、指导教师意见 指导教师签名： 年 月 日目录摘 要1Abstract1绪论21承造厂生产条件和产品概述31.1承造船厂背景31.2本船生产背景41.3产品特点41.3.1主尺度：41.3.2生产要求：41.3.3建造材料规格:42设计指导思想53船舶建造方案63.1选择船体建造方案时应考虑的因素63.2本船建造方案

10、的选择73.2.1备选方案简介73.2.2建造方案择优73.2.3选定方案论述94船体分段划分方案104.1船体分段划分的原则104.2本船分段划分方案的选择184.2.1备选方案简介184.2.2分段划分方案择优204.2.3选定方案论述205典型分（总）段建造方案论述245.1分段建造方法245.1.1按装配基面分类：245.1.2按构件安装顺序分类：245.2艏部821分段建造（卧造）245.2.1艏部821分段结构特点245.2.2 821分段接头形式275.2.3艏部分段装焊的原则和顺序275.2.4临时加强方法296船台装焊工艺306.1船台工艺装备306.2船台安装准备工作306

11、.2.1绘制船台中心线306.2.2 绘制船台半宽线316.2.3绘制船台肋骨检验线316.2.4制高度标杆上的高度线316.3船台安装顺序及定位要求316.3.1船台吊装顺序316.3.2船台安装定位线326.4船台周期计算说明326.4.1工时定额的作用326.4.2计算特点326.4.3计算公式326.4.4其他说明336.4.5船台周期总述346.5余量布置和划线方法346.5.1影响船体结构余量的因素：346.5.2余量布置的原则：346.5.3划线方法：357密性试验方案367.1分段密性试验总则367.2 821分段密性试验方案377.2.1 821分段密性试验方法388毕业设计

12、总结419毕业设计体会42致 谢43毕业设计参考资料44毕业设计附件45摘 要本文结合承造船厂青山造船厂的实际情况，对14000吨散货船进行生产设计。通过对任务书的理解，明确所生产船舶的产品特点和所需要的技术要求；加上对承造厂的实地考察，掌握了该承造厂的生产能力；综合考虑后，按照任务进度安排，进行了本船的生产设计。主要内容包括：资料检索、外文翻译，主船体建造方案设计，主船体分段重量计算，外板展开绘制，分段船台安装程序设计，分段安装定位设计，主船体分段安装工时计算，安装进度日程设计，相关分段建造等。关键词：散货船；船体生产设计；建造方案；分段划分。AbstractThis paper is fo

13、r 14,000 DWT of bulk carrier manufacturing on the actual situation in the shipyard of Qin Shan. On the basis of understanding of the assignment ，we clearly know the ships characteristics and technical requirements needed; together with the contractor works on the site inspection，we have mastered the

14、 production capacity of it ;After consideration, we did the production design of this ship according to the assignment. The main contents included in the production design are as following：information retrieval ,foreign language translation, the design of the main hull construction, the subsection c

15、alculation of the main hull weight, shell expansion drawing, design of subsection slipway installation process, design of subsection installation location ，calculation of man-hour subsection installation main hull, the design of installation progress agenda, and the related sections production.Key W

16、ords：Bulk carrier；Hull production design；Construction; Sub-division.绪论本课题为14000T散货船生产设计，工作重点是在理解生产设计是船舶设计的一个阶段的基础上，学习“怎样造船”，和根据承造厂情况“怎样合理组织造船生产”。造船生产设计即是在船舶设计工程中，在确定船舶总的建造方针前提下，以详细设计为基础，根据船厂施工的具体条件，按工艺阶段，施工区域和单元绘制记入各种工艺指示和各种管理数据的工作图表，以及提供生产信息文件的一种设计过程。现阶段生产设计是应用统筹协调理论和成组技术的基本原理在图纸上“模拟造船”的过程，所以，学习成组技

17、术来“造船”和应用统筹协调理论“合理组织造船”也是本课题最大目的所在。而成组技术正在向信息技术和智能技术发展，工程状态也正在由区域建造向壳舾涂一体化以及全面模块化和数字化的虚拟仿真造船迈进。可见世界范围内的造船技术正在不断地发展，我们也应该不停地学习吸收，创造出适合国内船厂情况的模式。此次承造厂为青山船厂，但目前它的主要产品为集装箱船和化学品船，对本次课题14000T散货船关注较少，生产设计不如前两种完善。本研究也应在不影响其他船舶生产同时，最优化的利用船厂资源，进行合理安排，提高综合经济效益。本次毕业设计的主要目的及意义：（1）对造船过程有全面学习，制定出现阶段对承造厂最合适本课题14000

18、T的生产设计方案。（2）将整个造船生产过程中的各种因素（人力，设备，场地，器材等）通过设计的方式预先加以综合协调和优化。（3）提供造船生产所必需的图表和文件，使其能直接指导造船生产过程，并有效地进行。（4）将“如何造船”的工艺质量，管理数据和生产信息全面反映到生产设计的工作图和管理表中，为指导生产提供依据。（5）使新工艺，新技术应用到生产设计中，有利于推动技术进步。（6）有利于对船舶进度，质量和安全生产实现全面管理。（7）促进船厂管理体制改革，提高造船水平。1承造厂生产条件和产品概述1.1承造船厂背景中国长江航运集团青山船厂是中国长江航运集团的骨干造船企业，国家大二类企业，工厂始建于 1949

19、 年，位于九省通衢的武汉市，占地面积100 万平方米，生产建筑面积14.1万平方米，码头岸线 2200 米，共有泊试工作码头 9 座；万吨级水平船台 10 座，下水斜船架 17 座，总举力达 8500吨；高架吊车 8 台，最大单台起重能力 60 吨，联合最大起重能力为 120 吨； 全厂设备总台数达1100台套；可同时建造多艘5000吨级至 5万吨级船舶。工厂现有职工 3800 多人，拥有各类高中级工程技术和管理人员 1000 余人。经过半个世纪的艰苦创业，锐意开拓，使青山船厂成为目前我国内河最大的船舶生产基地。 青山船厂致力于科技进步，成套引进日本钢材预处理流水线，广泛采用微机放样、数控切割

20、、二次喷涂、全位置自动焊等新技术、新工艺，并积极推行生产设计、分段预装、区域造船、壳-舾-涂一体化等先进的生产管理模式，使企业迈上了新台阶。现具有设计、制造载重量3万吨级以下的货轮、集装箱船、油轮、化学品船、液化气船和各类客轮、工程船、大型浮坞、大功率推轮、沥青船、散装水泥船、滚装船的综合能力。出口船舶分别通过英国 LR、德国 GL、美国 ABS、挪威DNV等船级社检验入级，企业通过了ISO9001质量体系认证。1995年以来批量建造了818TEU、660TEU、502TEU 集装船以及6750吨多用途集装箱船，成功开发了2000立方米LPG运输船、2000吨乙二醇（不锈钢罐体）运输船、2.5

21、万吨级全潜式重大件特种运输船和5000吨级散装水泥船等产品。 2002年12月12日完工交付的出口比利时18500吨双相不锈钢舱化学品船为我国首制船，该船和3750吨全环保型电力推进成品油轮在国际市场上获得好评，产生了良好的品牌效应；青山船厂被世界著名的克拉克松航运咨询公司评为2005年全球20大化学品船建造厂，排名世界第15位。青山船厂产值2002年为4亿元人民币，2007年飞跃至27亿元人民币，2008年手持订单金额达170 亿元人民币，预计年产值将达40亿元人民币。 青山船厂坚持“一主两翼”的发展方针，在搞好造船主体的同时，不断加大修船和非船产品的开发，使之成为企业支柱产业，先后生产了柴

22、油机配件、甲板和起重机械、压力容器、ZP舵桨、等离子数控切割机，并承接了高层建筑钢结构、桥梁围堰、水上乐园、人行天桥等市政工程项目，大大拓宽了承造厂的生产经营范围。被湖北省、武汉市确定为外轮修理定点厂家。 2005年底青山船厂在紧邻的运河内建设蓄水坝和舾装码头，蓄水坝长 150m，坝高19.5m，闸口宽60m，两座舾装码头长约380米左右，工程投资总概算为1.259亿元，主体工程于2007完工投产，从根本上解决了制约企业发展瓶颈的问题，可实现船舶的常年下水，年造船生产能力将由目前的16万综合吨提升到30万综合吨，年产值将达40亿元，出口创汇将达到2-3亿美元，成为湖北省区域经济发展的重要力量之

23、一。1.2本船生产背景1) 建造艘数：年产量3艘 2) 建造船台：本船可选择在以下船台进行建造：（1）9 号露天船台：该船台尺度为172m22m，承载能力10000吨；设有60吨高架吊2台，10吨高架吊1台； 100吨和150吨液压船台小车各一台。 （2）7号露天船台：该船台尺度为172m22 m，承载能力10000吨；设有60吨高架吊2台，10吨高架吊1台；100吨和150吨液压船台小车各一台。 （3）6号露天船台：该船台尺度为172m22m，承载能力50000吨；设有15吨高架吊1台，300吨龙门吊 1台；100吨和150吨液压船台小车各一台。 3) 分段建造区：本船分段可在以下建造区建造

24、：（1）在船体车间建造，其建造区尺度为125m27m14.5m2跨；东、西两跨各设30t/10t和50/10t行车2台,各跨大门高 10.6m，宽22m。（2）在露天分段建造区建造，设有10t龙门吊16台，120t龙门吊2台。 4) 下水方式：梳式滑道横向牵引式下水。 1.3产品特点1.3.1主尺度：船舶主尺度与要素： 总长 140.70m垂线间长 131.80m 型宽 20.00m型深 10.80m设计吃水 7.90m结构吃水 7.90m 设计排水量 14000T1.3.2生产要求：建造材质：船体结构用钢板和型材为B级钢，主机座面板为E级钢，腹板为D级钢，其余为A级钢。1.3.3建造材料规格

25、:D=822mm； 18006000mm； 16006000mm； 18008000 mm；2设计指导思想船舶建造中的技术准备工作,一般由产品设计、生产设计和生产计划三部分组成。其中产品设计是解决造什么船的问题；生产设计则是解决怎样造船的问题；生产设计是解决如何来组织造船的问题。这三者是相辅相成、相互相关的，所以，我国已规定船舶设计应包括初步设计、详细设计和生产设计三部分，并由生产设计给生产计划提供所需的资料。 详细设计是船舶产品设计的第二阶段。通过各个具体技术专业项目的设计计算和图纸的绘制，解决设计中基本的和关键的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料、设备选型、订货要求、各

26、项技术要求和标准。 生产设计是船舶产品设计的第三阶段，是解决“怎样造船”的工程技术问题，也就是对承建船舶的建造工艺及其流程的设计，是在详细设计的基础上，按工艺阶段、施工区域和安装单元绘制有工艺要求和生产管理数据的工作图表的设计。生产设计是解决“如何造船”的问题。要根据船厂的具体生产能力、生产特点、生产组织方式、造船工艺等来决定生产设计图纸和文件的内容和深度。在设计阶段要严格按照造船工艺的顺序进行，将工程分为若干子项目，逐一解决，要完全按照承造厂实际情况去展开施工，并要完全按照产品的技术要求进行检验。在船舶的生产我们应该注意以下几点：1）能适应具体生产条件，充分利用现有的设备和场地。2）能保证工

27、厂建造此种船舶的年度计划的完成。3）能满足船舶结构和工艺上的合理性要求。4）能获得最好的技术经济指标，其中包括提高质量、降低成本、缩短建造周期、提高生产效率等。5）能有利于合理的组织劳动力，注意生产节奏。6）能有效的改善施工条件、减轻劳动强度。3船舶建造方案所谓船舶建造方案，从狭义来说，是指建造船体的方法，包括船体建造阶段的具体划分，船体分段和总段的建造方法，以及船体在船台上的建造方法。然而，由于船体建造是整个船舶建造的基础，特别是随着现代造船技术的发展，船体的建方法已不可能仅仅局限上述范围内加以考虑，而必须包括更为丰富的内容，例如，船舶的壳、舾、涂一体化。因此，从广义来说，船体建造方案应是根

28、据产品的要求（建造批量、交货时间、技术要求）和特点，结合工厂的生产能力，制造出最佳船舶的方案。因此，它不是一般生产工艺的罗列，而是选择船体建造的主要技术对施工中特殊问题的处理。 选择合理的建造方案主要考虑以下基本原则： 充分考虑船厂生产条件，使之能够满足所选建造方案。 尽可能提高船台利用率，缩短船台周期。 采用较为简单的安装方法，减少劳动强度。 尽量减少船台焊装工作量，减小船体焊接总变形。 充分利用板材，提高材料利用率。3.1选择船体建造方案时应考虑的因素1）船厂的起重能力：船台起重能力影响着船体建造方案的选择。包括船体车间和舾装车间的加工能力、船台和车间的起重运输能力、装配焊接车间的生产面积

29、等。起重运输能力是影响建造方案的重要因素。船台上船体建造方案的选择，很大程度上取决于船台的起重能力。2）船厂的生产场地：船台(船坞)的类型、大小等直接影响到对船台(船坞)的船体建造法的选择，例如用水平船台造船时，可以利用船台小车作为总段的移运丁具而选用总段建造法。对于尾机型船舶，只要船台条件许可，就应该选用串联形式建造。而中机型的大型船舶，若从提前进行船台舾装出发，可以采用先完成机舱及尾部的岛式建造法。要充分利用船台较舾装码头有利的条件，尽量增加下水前的完工量，以利船舶建造总周期缩短。从施工条件、施工质量和劳动生产率等方面看，分段装焊区的条件较船台和码头都有利。因此，在其他条件允许时，应尽量扩

30、大分段和总段的预制预装范围，提高分段和总段的安装的完整性。3）船厂劳动力负荷：建造方案的选择，要考虑劳动力负荷的均衡和工种的协调。当劳动力足够时，可扩大采用岛式建造法建造的范围；反之当劳动力不足时，应考虑与其适应的其他建造方法，如塔式建造法等。此外，还应注意分段制造和船台装配阶段的衔接。4）所建船舶主尺度和船型特点：小型船舶一般选用总段建造法；中型船舶则以选用塔式建造法为宜；大型船舶应视具体条件，既可选用岛式建造法，也可选用塔式建造法。总之，在决定船舶建造法案时，首先必须进行调查研究，充分熟悉设计图纸、船厂生产能力和设备状况，全面考虑各种因素的影响，拟定各种可行且合理的船舶建造方案。然后对其进

31、行方案的先进性评价，选出最优的船舶建造方案。3.2本船建造方案的选择3.2.1备选方案简介船台总装方式主要有总段建造法、塔式建造法、岛式建造法及串联建造法。（1）总段建造法：首先将船中部（或靠近船中）的总段（基准总段）吊到船台上定位固定，然后依次吊装前后的相邻总段。当两个总段的对接焊缝焊接结束后，即可进行该处的舾装作业。（2）塔式建造法：建造是以中间偏后的底部分段为基准分段（对中机型船也可采用机舱分段），先吊上船台定位固定，然后向首尾和两舷，自下而上依次吊装个分段。（3）岛式建造法：将船体划分成两至三个建造区（简称岛），每个岛选择一个基准分段，按照塔式建造法的施工方法，同时进行建造，岛与岛之间

32、用嵌补分段链接起来。（4）串联建造法：在船台尾端建造第一艘船舶的同时，就在船台首段建造第二艘的尾部，待第一艘船下水后，将第二艘船的尾部移至船台尾端，继续吊装其他分段形成整艘船体，于此同时，在船台首段建造第三艘船的尾部，依次类推。3.2.2建造方案择优由于串联建造时船台长度要求是船长1.5倍，本次所备船台都不能满足要求；岛式建造时的嵌补分段根据青山船厂能力判断可能无法顺利进行。因此，初步选定总段法、塔式法两种方法。下面对这两种方法进行比较。（1）从船厂起重能力看，最大分段重量不能超过150t。需要吊装船体重量都在船厂的起重能力范围内。不过总段建造时货舱段长度有一定的限制，增加了分段数量。货舱段横

33、向大接缝会比塔式建造多1-2个。（2）从船台周期看，总段法的船台周期最短，塔式法次之。（3）从机械化与自动化角度看，塔式建造法的工作面铺的比较开，平面分段或曲面分段比较多，自动化机械化条件好。（4）从焊接变形角度考虑，总段的刚度大，焊接变形较小，塔式的首尾上翘比较大。（5）从与舾装及密性试验的角度看，总段法可提前进行预舾装及密性试验。评估一：以下用梁有祥的简明评估方法判断。（理由：建造方案的选择也就会产生不同的分总段划分方案，可以用此侧面评估建造方案的优劣）1. 分段数量的评估：在进行分段划分各个方案比较时，以分段总数量最少的为30分。总数量较多者扣除分数。设分段总数量最少者为A方案，其分段总

34、数量为；另一方案B的分段总数为。则A方案得=30分，B方案的得分=30- 30(分)。选择总段建造时横向大接缝比塔式最少多一个，所以货舱段会多出7个分段数；但艏部若用总段建造，可以不分左右舷，所以可以减少2个分段数；而塔式建造时分段数是110个，总段建造时分段数为115个。即塔式建造为方案A，总段建造为方案B；得：=30分，=30- 30=28.69。2. 分段平均重量的评估：在不考虑船台合拢前的分段总组装的情况下对分段的平均重量进行评估。分段平均重量=，则=30（分）。塔式法考虑到成组，将货舱段顶边舱、舷侧和底边舱分段总组，所以上船台分段数量为58个，能利用的基本起重能力为60t，单体分段可

35、能重量为600.9=54t；总段法上船台数为27个，能利用的基本起重能力为150t，单体分段可能重量为1500.9=135t。该船分段重量和为2190t。得A：=30=20.97 B：=30=18.023. 分段平均长度的评估分段沿船长方向的长度，除了受分段的重量限制之外，还受到钢板板尺的约束。随着国民经济的发展和造船工艺技术的提高，我们现在已经可以做到在船体钢料定货之前就将分段的基本尺寸确定下来，进而使钢材的定货尽量接近分段的基本尺寸，以使钢材的有效利用率大为提高。在满足分段允许重量的前提下，理想的分段划分是在分段长度方向(沿船长)的外板、内底板、甲板等主要板列，没有或少有端接缝，这样可以使

36、船体建造的内场作业减少流程和工作量。分段平均长度=；=20（分）；塔式法船台环形口数量为18，总段建造为19。船体总长为140.7m，最好为8m板。得A：=20=18.51； B：=20=17.89；4. 船台合拢环形口位置的评估搞船体建造的人都有这样的体会，如果由多个分段组成的船台合拢环形口都在同一个横剖面上，船台的大合拢作业就会容易些。但由于各种各样的原因，有时候不能百分之百地做到这一点。我们应设法尽量减少不在同一横剖面上的船台合拢口的数量。由于未涉及不在同一横剖面上的船台合拢口，=20（分）。所以：塔式建造法A：C=+=89.4（分）； 总段建造法B：C=+=84.3（分）。评估二：下面

37、采用加权的方式对几种方式进行更加直观的比较，如表3-1：表3-1（建造方案加权比较结果）项目重要性基数评分基数加权结果总段法塔式法总段法塔式法 可行性起重能力423812船台配合32266合理性设备场地配合31236生产均衡性31236先进性机械自动化5221010材料消耗5221010船台周期5321510焊接变形432128施工面范围32369提前预舾装332968283备注机械自动化、材料消耗、船台周期对造船竞争力影响最大，故权重最重；其他权重次之；评分基数中3表示最优。 3.2.3选定方案论述 通过以上比较采用塔式建造，以机舱前一双层底分段#-#为基准分段，先吊上船台定位固定，然后向首

38、尾和两舷，自下而上依次吊装各分段。货舱段分为：双层底分段，底边舱分段，舷侧分段，顶边舱分段；并将底边舱，舷侧和顶边舱成立为大组立，整体吊装到船台。机舱部分以平台为界划分分段，并依次吊装，提前在船台上完成舾装。可选用7号船台。4船体分段划分方案船舶建造方案是船厂设计和生产技术准备、制定生产计划和进行施工管理的主要依据。在制定建造方案的过程中，最重要的就是分段划分。因为只有在根据工厂的条件和作业方法的基础上，完成合理的分段划分后，其他后续项目才能继续进行工作。4.1船体分段划分的原则新船建造在技术准备阶段进入详细设计时，同时应进行分段划分工作，并将划分的结果带入详细设计图，船台分段划分合理与否，会

39、直接影响船厂设备潜力的发挥，产品质量、成本和劳动生产率等各项技术经济指标的完成率。因此，它是决定船舶建造方法先进性的主要内容之一。1）限制分段最大重量原则船舶建造中，充分缩短船坞（船台）周期是提高造船量的必要条件。为了能够减少船坞（船台）安装工作量，就必须尽可能使分段的尺度和重量充分大，但是分段的最大重量又不能超过工厂起重运输设备的安全负荷。分段的最大计算重量如下：分段总重=结构净重+焊接材料重量+机电舾装件重量+船体舾装件重量+分段吊环加强材重量吊车安全荷重=分段总重+起吊工具+附件重量分段在空中翻身是，其最大重量一般控制在一台吊车的安全荷重以内。但是工厂实际工作时，还必须考虑以下因素：.

40、分段建造方法采用反造法，需要翻身焊接，则分段总重等于一台吊车的安全荷重。分段不翻身，采用正造法后直接上船坞（船台），分段总重等于两台吊车安全荷重0.8（联合吊运不均匀系数）。. 分段制造场地不在船坞（船台）吊车工作半径内，若需要搬运时，平板车的最大安全荷重必须考虑。. 分段划分时，考虑最大重量的分段一般是首尾大型立体分段和底部结构密集的分段。. 有时为了施工工艺的需要，分段超过吊车安全起重时，可采用落地翻身。一般采用圆弧形滚筒翻身时，分段重量等于1.5倍吊车安全荷重，以防止产生冲击力使吊车超重。2）原材料最大主尺度原则由于目前我国的造船钢材均是定尺供应，因此分段划分必须和钢板的定尺供应相适应，

41、才能充分提高钢材的利用率，降低成本。平行舯体部位必须按长度用足。分段长度=钢板定尺长度-（切割余量+装焊工艺余量+边缘不直度误差）在首尾部线型变化处的分段长度应相应缩短。分段中心线长度=钢板定尺长度-（外板曲线最大伸长量+钢板展开棱形度+切割装焊工艺余量）对于曲面分段长度，一般在分割时，仅作估算。因为不同部位曲线伸长量差别很大，若分段长度确定后，部分板长超过规定是应增加横焊缝。3）组织均衡生产的原则分段划分如单纯考虑船坞(船台)的工作量和周期的压缩，就会不适当地增大分段尺度。这样就使分段制造周期延长，降低船坞利用率，不利于工作量的平衡。由于分段的增大，在分段内部有甲板、隔舱、舷侧等大型构件，因

42、此零部件的流程也较复杂。为了适应现代化造船工程管理的需要，分段划分时应考虑下述要点：. 小分段施工，增加分段数量，提高分段制造胎架和平台的周转率，同时有利于打磨涂装工作的顺利提交。分段长度还应考虑除锈、涂装车间的尺寸。. 分段的制造工作量应基本平衡，以适应整个生产节拍。. 曲面分段和平面分段分割，有利于前道工序加工作业负荷的均衡。. 有效地、高效地利用装配场地。4）船体结构强度合理性原则船体结构由于使用特性不同，其结构形式也不同。为了保证主船体的结构强度，对分段划分的大接头提出了要求和限制条件。其原因是因为焊接接头的热影响区域中存在残余应力，加上结构中某些部位在船舶营运时一直处于高应力状态，当

43、应力集中和焊接接头应力产生叠加时，容易产生裂纹及结构破坏等严重事件。船体结构强度合理性原则包括以下几个方面：. 甲板舱口角隅处的大接头位置应避开弧线(图4-1(a)。. 高应力区的结构边缘线和分段接缝线尽可能取法线方向相交(图4-1(b)。. 外板开孔处不宜设接缝，若必须设置时，接缝应通过开孔圆心或直边部分(图4-1(c)。. 内底板等结构的折角线处分段接缝应避开150mm以上(图4-1(d)。. 构件人孔边缘设置接缝时，最少应距孔边(13)B以上(图4-1(e)。. 底部分段横接缝不能和舭龙骨接缝处在同一位置上。舭龙骨的接缝上还必须设止裂孔，防止航行中产生的裂纹扩展至船壳主体结构，产生海损事

44、故(图4-1(f)。图4-1（a）图4-1 （b）图4-1 （c） 图4-1 （d） 图4-1 (e)图4-1 （f）图4-1 高应力部位分段接缝布置图(a)舱口角隅分段接缝布置图；(b)高应力区分段接缝布置图； (c)开孔节点图；(d)折角线处分段接缝布置图；(e)人孔处分段接缝布置图；(f)舭龙骨和分段接缝节点图。5）施工工艺合理性原则分段划分是建造方案的重要组成部分，而施工工艺合理性又是分段划分中的重要原则。因为工艺性的优劣，将直接影响产品的施工质量、工作效率和作业安全等技术指标。施工工艺合理性原则包括以下几个方面：(1)扩大平面分段的范围和数量。目前平面分段机械化流水线生产已在许多船厂中逐步建立和完善。在分段划分时，尽量增加平面分段的数量，这对提高分段装焊机械化程度具有很大的作用，因此只要船体结构上允许，应尽量将船体的平直部分和曲线部分划开，而且应使平面分段的尺寸不超过平面分段机械化流水生产线所允许的最大尺寸。即