三面弯板零件的加工工艺及模具设计学生设计论文（论文）报告.doc

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1、目 录摘要 . 10 引言. 11 冲裁弯曲工艺分析.2 1.1工件的工艺分析.2 2 工艺方案的分析与确定.3 2.1工序分析.3 2.2可行性工艺方案.3 2.3工艺方案确定.4 2.4模具结构初步确定.4 2.5弯曲件展开尺寸计算.4 3 排样设计 .5 3.1确定排样方式.5 3.2.计算材料利用率.6 4 冲载压力机压力中心计算.7 4.1落料力.7 4.2卸料力.7 4.3冲孔力.7 4.4顶件力.8 4.5弯曲力.8 4.6总冲压力.8 4.7压力中心计算.9 5主要工作部分尺寸计算.10 5.1凹凸模刃楼尺寸计算的依据和计算原则.10 5.2凹凸模刃口尺寸计算方法.10 6工作

2、零件刃口尺寸计算.11 7闭合高度计算与冲压机选择.15 7.1闭合高度.15 7.2冲压机选择.16 8凸、凹模结构设计及校核 .17 8.1冲载模工作零件的设计.17 8.2卸料,顶件和推料装置.23 8.3定位元件.24 8.4导向元件.24 8.5模架和模柄的选择.25 8.6模具寿命.25 8.7模具材料的选用.26 9结论.27 9.1总结.27 9.2展望.28结束语.29答谢辞.29参考文献.30 31三面弯板冲压工艺编制及模具设计 机电一体化 099021 刘 星摘要：分析了三面弯板的冲压工艺性，介绍了弯板级进模的总体结构与排样方案，通过对弯板模具的设计让我们对模具的认识更深

3、一层次，通过对弯板模具的设计，让我们更透彻了解其结构与作用。实践证明：该模具结构可靠，能保证产品质量，对此类零件的级进模设计有重要参考价值。关键词：三面弯板；级进模；排样设计board of stamping process and mold design Mould 095 chenguichunAbstract: analysis of the guard plate stamping process, introduced the fender structure of progressive die and the layout design, through to the guard

4、 plate mold design let we die on the understanding of deeper level, the guard plate mold design, let us more thorough understanding of its structure and function. Practice has proved that: the die structure is reliable, can guarantee the quality of products, to the kind of progressive die design is

5、of great reference value.Key words: retaining plate; progressive die; layout design 引言：本课题对级进模的应用进行研究，其研究意义如下： 通过对三面弯板零件进行详细分析，确定零件的冲压工艺方案并制定零件的制造工艺，通过课题让我们能够掌握中等复杂程度零件的冲压模具设计和制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的确定，工艺计算及模具设计有更深层次的认识，并学会对模具设计资料的检索与整合以及对已有资料的充分合理利用，实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性和实践意义，级进模是由多个工

6、位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床送料按照一个固定的步距将材料向前移动，本次设计在一副模具上就可以完成两个工序，由冲孔，落料组成。1. 冲裁弯曲工艺分析1.1工件的工艺分析（如图1所示） 图1 三面弯板零件图生产批量：大批量；材料：Q235；材料厚度：0.5mm；制造精度：IT131.1.1冲裁工艺分析1）审图：该工件图外形简单，只需3次U型弯曲即可。 该工件图尺寸标注齐全，有三次弯曲，未注圆角设为。该工件图上标注公差等级采用经济精度IT13级，冲裁加工简单，表面平整，光滑，无毛刺。2）工件图尺寸齐全，无精度要求，选用经济精度IT13级，该冲件材料 Q235钢板，抗剪强度为3043

7、74,抗拉强度为375460,伸长率为28%，屈服强度为235。由此可知，Q235具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁，所以可大批量生产。3）该工件图上要切掉两个直径3.5和一个两个直径1.5的和一个长度13宽2销键形孔废料的距弯曲线距离比较远,所以加工过程中不会造成料的变形,所以综上,该工件适于冲裁工艺加工。1.1.2弯曲工艺分析 1） 该冲件尺寸齐全,精度要求较低,选经济精度IT13级。2） 该工件材料为Q235钢板，具有较好的抗剪，抗拉强度，冲件有三处弯曲，可以看做是三次U型弯曲。可以用一个大的弯曲凸模直接弯曲成形，且可以一步弯曲到规定尺寸。3） 该工件形状对称,适合采用对称

8、弯曲。4） 该工件表面光滑平整,无毛刺,不易断裂,有较高的塑性,适于弯曲工艺加工。2.工艺方案分析与确定21 工序分析 该弯曲件结构简单，分析满足普通冲裁要求，可采取冲孔，切废，落料，弯曲来完成。22 可行性工艺方案1）单工序工艺 即用落料、冲孔、弯曲三副模具分别完成三种工序。2）级进工艺 即冲孔、落料、弯曲三个工位。3）复合工艺 即采用一副复合模一次冲裁完成。分析比较：1）单工序工艺：模具结构简单，制造成本较低，但制件内外形的位置精度难以得到保证，且所占用设备及工人较多，生产效率低。2）级进工序工艺：制件内外形位置精度较易得到保证，易于实现自动化生产，生产效率高，但模具结构较复杂，制造成本较

9、高。3）复合工序工艺：制件内外形位置精度高，生产效率高，但模具结构复杂，制造困难。2.3工艺方案确定 选择方案2），因为该弯曲件需要冲裁和弯曲来完成，需要大批量生产，分析零件图，尺寸也不大，采用级进模加工，能大大提高生产效率。2.4 模具结构初步确定确定冲压工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使它尽可能满足以下要求：1） 能冲出符合技术要求的工件；2） 能提高生产效率；3） 模具制造和修模方便；4） 模具有足够的寿命；5） 模具易于安装调整，而且操作方便、安全。 该冲压件采用冲孔落料连续冲压的级进模。卸料方式为弹压卸料，出件方式为废料从凹模表面落下，工件从凹模表面推出，送料方

10、式为横向自动送料，导向为滚动方式。在模具上装顶杆、导正销。模架选择对角导向模架。2.5弯曲件展开尺寸计算1）展开尺寸计算：113搭边值确定t=0.5,L=11350,件间距离a1=1.8mm,延边a=2.0mm， 2）料宽： =32.25+2.02=36.25mm 图2工件展开图 3排样及计算材料利用率3.1确定排样方式冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样方案对材料利用率、冲件质量、生产率、模具结构与寿命都有重要的影响。根据零件形状，为了不增加模具的制造难度，考虑采用有废料排样方式。如图4-1采用有废料和少废料排样，排样图分别如图4-1-1和图4-1-2图3-1-1 有废料排样图3

11、-1-2无废料排样少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低，也降低了模具寿命，结合各自的优缺点，综合考虑采用有废料排样法。3.2计算材料利用率3.2.1.计算制件的面积A根据计算得到，面积A = 806.25mm2 3.2.2.确定搭边a与a1的值查冷冲模设计表3-10搭边a与a1数值取a=2.2mm a1=2.5mm 于是条料宽度:b=25+2a1=30mm 进距:l=32.25+a=34.75mm 3.2.3.材料利用率计算查中国模具设计大典第3卷冲压模具设计。表18.3-24轧制薄钢板的尺寸（GB/

12、T708-1988）板料规格选用0.5mm700mm1000mm(tmmBmmLmm)1）若采用纵裁：裁板条数n1=B/b=700/30=23条余10mm每条个数n2=(L-a)/l=(1000-2.2)/34.25=29个余4.55mm每板总个数n总=n1*n2 =23*29 =667(个)材料利用率 总=n总*A/(L*B)*100% (3-2-3-1) =667*806.25/(700*1000)*100% =76.8% 2）若采用横裁：裁板条数n1=L/b=1000/30=33个余10mm每条个数 n2=（B-a)/l=(700-2.2)/34.25=20个余12.8mm每板总个数n总

13、=n1*n2 =33*20 =660(个)材料利用率 总=n总*A/(L*B)*100% (4-2-3-2) =660*806.25/(700*1000)*100% =76.2%显然纵裁的材料利用率要高些，因此选用纵裁。4冲裁压力及压力中心计算4.1落料力F落查冷冲模设计第54页，落料力F落公式为F落=KLt (5-1) 式中 F落落料力（N） L冲裁件周长(mm) t材料厚度(mm) 材料的抗剪强度（MPa） K系数，常取K=1.3这里L=2*（34.25+30）=128.5，t=0.5mm 取=350MPa则 F落=1.3*128.5*0.5*350 =29233.75（N）4.2卸料力F

14、 卸查冷冲模设计表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K卸 =0.035 F卸 = K卸 . F落 (4-2) =0.035*29233.75 =1023.2（N）4.3冲孔力F冲查冷冲模设计第54页，落料力F冲公式为F冲=KLt (4-3) 式中 F冲落料力（N） L冲裁件周长(mm) t材料厚度(mm) 材料的抗剪强度（MPa） K系数，常取K=1.1这里L1=*3.5mm t=0.5mm 取=450MPa于是F冲1=1.1*3.5*0.5*450 =2720（N） L2=*3.5*mm t=0.5mm 取=450MPa F冲2=1.1*1.5*450 =1175.8N L3=*1+22=2

15、5.14 F冲3=1.1*25.14*450 =12444.3N4.4顶件力F顶查冷冲模设计表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K顶 =0.72F顶 = K顶.F冲 (4-4) = 0.72( 2*2720+2*1175.8+12444.3) =14570（N）4.5弯曲力F弯 分析该工件，为了保持弯曲力的平衡，我们可以看做是三次U型弯曲，且在一个工位同时完成，查书P113可得，=375460Mpa,取=420MpaU型件自由弯曲B=32.25mm K=1.3，t=0.5mm, =, r=0.5mm F总弯=0.7*1.3*32.25*0.52*420/（0.5+0.5）=3081N根据总冲压

16、力初选压力机为 Jc2316。（查压力机规格表）,开式双柱可倾压力机，最大闭合高度170mm 调节量：35mm，在140-170mm之间。4.6总冲压力F总F总=F落+F卸+F冲+F顶+F总弯 (5-7) =29233.75+1023.2+2720+1175.8+12444.3+14570+3081 =64248（N） 表1卸料力、顶件力、推件力系数材料及厚度/钢小于等于0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.05大于6.50.020.030.0250.03

17、铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.094.7压力中心的确定计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合，避免滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。从制件的形状可以看出，该制件是长方体结构，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位，即无须再来计算了。冲压力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有模柄的模具来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚

18、至损坏模具。本零件属于复杂形状的多凸模冲裁，计算压力中心时，先选定和轴，然后根据公式(2.7)和(2.8)来计算。 (5.8.1) (5.8.2)对于使用AutoCAD绘制的零件图，将选定的原点移动到与图纸坐标原点重合的位置，在零件图上创建域，通过查询面域特性便可获得零件的压力中心。按上述方法获得压力中心(31,15)。 5主要工作部分尺寸计算5.1凸、凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤压材料产生的，而孔的光面是凹模刃口挤压材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况进行，其原则如下：(1) 落料时 落料件光面

19、尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致），故应以凹模尺寸为基准。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凹模基本尺寸，则按凹模基本尺寸减初始间隙。(2) 冲模刃口制造公差 凸、凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凸、凹模间隙值，保证模具一定的使用寿命。5.2凸、凹模刃口尺寸的计算方法根据凸、凹模的加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上分为两类。(1)凸模与凹模分别加工方法这种加工方法目前多用于圆形或简单规则形状（方形或矩形）的工件。该加工方法优点是，凸、凹模具有互换性，

20、制造周期短，便于成批制造。其缺点是，模具的制造公差小，模具制造困难，成本较高。(2) 凸模与凹模配合加工法配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸按间隙配制另一件。这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，并且还可适当放大基准件的制造公差，使制造容易，故目前一般工厂常常采用此种加工方法。该零件的模具也采用这种方法。根据冲裁件结构的不同，刃口尺寸的计算方法如下：落料 落料时应以凹模为基准来配作凸模，凹模磨损后刃口尺寸有变大、变小和不变三种情况：凹模磨损后变大的尺寸： 凹模磨损后变小的尺寸： 凹模磨损后无变化的尺寸 工件尺寸为时： 工件尺寸为时：

21、工件尺寸为时： 其中，、为相应的凹模刃口尺寸；为工件的最大极限尺寸；为工件的最小极限尺寸；为工件的基本尺寸；为工件公差；为工件偏差。以上是落料凹模刃口尺寸的计算方法。落料用的凸模刃口尺寸，按凹模实际尺寸配制，保证最小间隙zmin=0.09mm。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样的技术要求上应该注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为”。冲孔 冲孔时应以凸模为基准件来配作凹模。凸模刃口尺寸的计算情况与落料相似，可参照以上公式分析。配制凸模的图样上须标明：“凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值”。6.工作零件刃口尺寸计算 由零件图可知，该零件属于一般公差要求

22、的冲孔、落料、弯曲模具，公差精度为为IT13级，取X=0.5mm，Z=32%t=0.320.5=0.16, 为模具制造方便，采用配合加工的方法。1) 冲孔：冲孔时凸模为基准，配置凹模，凸模磨损后刃口尺寸变小。如下图所示。 图1冲孔尺寸计算 A1=1.5 =0.25 =0.5 =() =(1.5+0.25*0.5)=1.6250-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。图2冲孔尺寸计算A2=3.5 =0.3 =0.5 =() =(3.5+0.5*0.3)=3.650-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.

23、160.18mm之间。 图3冲孔尺寸计算 =11 =0.36 x=0.5 =() =(11+0.5*0.36)=11.180-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。 2) 落料：落料时以凹模为基准，配置凸模，凹模磨损后刃口尺寸变大。如下图所示。 图4切废尺寸计算 =5 =4 =2 =2.2 A5=2.5 A6 =3.5 A7=18 =0.30 =0.30=0.25 =0.25 5 =0.25 6 =0.3 7=0.52 =0.5 Ad1=()=(5-0.5*0.30) =4.850+0.020 Ad2=()=(4-0.5*0.3) =3

24、.850+0.020 Ad3=()=(2-0.5*0.25)=1.8750+0.020 Ad4=()=(2.2-0.5*0.25)=2.0750+0.020 Ad5=()=(2.5-0.5*0.25)=2.3750+0.020 Ad6=()=(3.5-0.5*0.3) =3.350+0.020 Ad7 =()=(18-0.5*0.52) =17.260+0.025 备注：凸模相应切边的尺寸按照凹模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。3) 弯曲：弯曲尺寸的刃口尺寸计算如下 =13 =7 =0.43 =0.30 =(=(13+0.5*0.43) =13.2150-0.18=(=(

25、7+0.5*0.30) =7.150-0.187.闭合高度计算与冲压机选择7.1闭合高度 b=32.25mm k=0.20 H=kb=6.405mm C=2H=12.81mm B=2C+b=57.87mm。 b凹模孔的最大宽度（mm）。 K系数。查表取0.20 H凹模厚度，一般取1520mmC凹模壁厚，一般为2640mm取凹模板厚为18mm。 查国家标准得: B=80mm L=150mm 。上垫板厚10mm 凸模固定板厚 18mm 卸料板厚16mm 上模座厚35mm 下模座厚40mm 凸模长51mm 凹模厚18mm H=35+10+18+16+40+15+18=152mm 查开式可倾压力机技术

26、规格得：压力机最大闭合高度为170mm，闭合高度调节量30mm即范围140170mm，在其范围内，合适。7.2冲压机选择 (1)根据冲压件的大小进行选择，参照表2-3-11。表7-1 按冲压件大小选择设备零件大小选用类型特点适用工序小型或中小型开式机械压力机有一定的精度和刚度，操作方便分离及成形（深度浅的成形件）大中型闭式机械压力机精度与刚度更高，结构紧凑，工作平稳分离、成形（深度大的成形件）(2)考虑精度与刚度：在选用设备类型时，还应充分注意到设备的精度与刚度。压力机的刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分组成，如果刚度较差，负载终了和卸载时模具间隙会发生很大的变化，影响冲压件的精度和模

27、具寿命。设备的精度也有类似的问题。尤其是在进行校正弯曲、校形及整修这类工艺时更应选择刚度与精度较高的压力机。在这种情况下，板料的规格应该控制更严，否则，因设备过大的刚度和过高的精度反而容易造成模具或设备的超负载损坏。(3)根据冲压件的生产批量选择，参照表2-3-12。表7-2按生产批量选择设备冲压件批量设备类型特点适用工序小批量薄板通用机械压力机速度快、生产效率高质量较稳定各种工序厚板液压机行程不固定，不会因超载损坏设备拉深、弯曲、胀形大中批量高速压力机高效率冲裁多工位自动压力机高效率，消除了半成品堆储问题各种工序(4)考虑生产现场的实际可能：在进行设备选择时，还应考虑生产现场的实际可能。如果

28、目前还没有较理想的设备供选择，则应该设法利用现有设备来完成工艺过程。(5)考虑技术上的先进性：需要采用先进技术进行冲压生产时，可以选择带有数字显示的、利用计算机操作的及具有数控加工装置的各类新设备。7.3设备类型的选择原则设备规格的选择应根据冲压件形状的大小、模具尺寸及工艺变形力等进行。从提高设备的工作刚度、冲压件的精度及延长设备的寿命观点出发，要求设备容量有较大剩余。最新的观点是使设备留有4030%的余量，即指使用设备容量的6070%。还有的建议只使用容量的50%，即取设备的吨位为工艺变形力的2倍。 综上所述：根据总冲压力F总=64.248KN，模具闭合高度，冲床工作台尺寸等，并结合现有设备

29、，选用JS-17开式双柱可倾冲床，起主要工艺参数如下： 公称压力：80KN 滑块行程：55mm 最大封闭高度：170mm 最大装模高度：2200mm 连杆调节量：55mm 工作台尺寸（前后左右）：300450mm 模柄孔尺寸：4060mm 最大倾角： 8凸模、凹模及凸凹模的结构设计及校核8.1冲裁模工作零件的设计冲裁模图形如下图，具体设计详见后文 8.1.1凹模凹模类型很多，凹模的外形有圆形和板形；结构有整体式和镶拼式；刃口有平刃和斜刃。(1) 凹模外形结构及其固定方法在实际生产中，由于冲裁件的形状和尺寸千变万化，因而大量使用外形为圆形或矩形的凹模板，在其上面开设所需要的凹模洞口，用螺钉和销钉

30、直接固定在模板上。凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺孔（或沉孔）间、螺孔与销孔间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。(2) 凹模孔口的结构形式凹模型孔侧壁的形状有两种基本类型：一是与凹模面垂直的直刃壁；另一是与凹模面稍倾斜的斜刃壁。常用的直刃壁型孔有三种结构形式：全直壁型孔，只适用于顶件式模具，如凹模型孔内带顶板的落料模与复合模。阶梯形直刃壁型孔，适用于推件式模具。直刃壁型孔的特点是刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变，制造方便。较实用的斜刃壁凹模只有一种，这种凹模孔口内不易积存废料，磨损后修磨量较小，刃口强度较低，修磨后孔口尺寸会增大，但是由于倾斜角不大（），所以增大量

31、不多，这种刃口一般用于形状简单，精度要求不高冲件的冲裁，并一般用于下出件的模具。该模具凹模为整体式，采用矩形凹模板、直刃壁型孔。(3) 整体式凹模轮廓尺寸的确定冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式和固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前尚不用理论计算方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定。凹模厚（高）度 (7.1.1)其中，s为垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离(mm)；k为系数，考虑板料厚度的影响。凹模刃壁间最大距离s=32.25，系数k查表3.151得k=0.20.3 H=ks=(0.20.3)*32

32、.25=6.459.675mm为了保证凹模具有足够的强度和刚度，取H=9mm凹模宽度 B=32.25+(2.54)H=32.25+(2.54)*9=54.7568.25mm (7.1.2)为了保证凹模的强度和刚度，取凹模外形尺寸为60*53*9根据凹模厚度，选择M8的螺钉；从凹模外缘到螺孔的最小允许尺寸，查表2.185得a=1.25d=10；凹模块上螺孔间距的尺寸范围，查表2.205得3550 冲裁凹模结构设计8.1.2凸模(1)凸模长度的确定根据冲件的形状和尺寸的不同，冲裁凸模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构型式也就有很多种的样式：其截面形状有圆形和非圆

33、形；刃口形状有平刃和斜刃；结构型式有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。其固定方法有台肩固定、铆接、螺钉和销固定以及粘结剂烧注法固定等。通过对零件上孔的分析，大孔采用台肩固定，两个小孔采用铆接固定。复合模里，凸模的长度是由凸模固定板、凹模垫板和凹模的厚度来决定的。如式(3.19)： (3.19)其中，为凸模长度；为凸模固定板厚度；为凹模垫板厚度；为为凹模厚度。和大约取凹模厚度的倍，=7mm，=6mm。凸模长度：L=+=7+6+10=24mm(2)凸模的强度计算冲裁时凸模因承受了全部压力，所以它承受了很大的压应力。而在卸料时，又承受有拉应力。因此，在一次冲裁过程中，其应力为拉伸和压缩交变

34、反复作用。在一般情况下，凸模的强度是足够的，因此没有必要做强度的校核。但是在冲裁厚的和硬的材料时，就有达到破坏应力或者由于疲劳而破坏的危险。尤其是在凸模特别细长或凸模的断面尺寸很小时（如冲小孔的情况），就必须要对凸模的强度包括凸模的最小断面（危险断面）的承压能力和抗纵向弯曲能力进行校核。该模具需要对小凸模进行校核。凸模承受能力的校核： (3.20)其中，为凸模内的压应力(MPa)；为冲裁力(N)；为凸模的最小断面积()；为凸模材料的许用应力。查附录A3得；所以凸模的承受能力足够。失稳弯曲应力的校核该凸模有顶件块导向，并且自由长度很短，不需进行失稳校核。由以上校核可知，凸模完全满足强度要求绘制凸模如图7.1.2所示。 3）冲孔凸模(如下图)：因小凸模在试冲过程中易断，模具寿命不能满足要求，采用台阶式凸模，把小凸模设计成台阶式凸模形式，台阶凸模强度刚性较好，装配方便，稳定也好。 外径：由前面刃口尺寸计算得：分别为1.625mm 3.65mm 13.18mm。凸模长度：L凸=3+7+8+2=20mm式中：h1凸模固定板厚度 H2