设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备.doc

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1、 陕西理工学院课程设计 目录序言4一、零件的分析41.零件的作用42.零件的工艺分析4二、毛坯的制造、绘制毛胚简图51.确定毛坯的制造形式52.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5三、工艺规程设计81.基面的选择82. 制定机械加工工艺路线9四、确定切削用量及基本工时101工序切削用量及基本时间的确定102工序切削用量及基本时间的确定123工序切削用量及基本时间的确定134工序切削用量及基本时间的确定145工序切削用量及基本时间的确定156. 工序的切削用量及基本时间的确定167工序的切削用量及基本时间的确定168. 工序的切削用量及基本时间的确定189. 工序的切削用量及基本时间的确定1

2、8五、夹具的选择与设计19六、选择加工设备19七、选择刀具20八、选择量具21九、总结体会21参考文献22 序言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来

3、。一、 零件的分析1. 零件的作用题目所给定的零件是B6065牛头刨床推动架（如下图），是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2. 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：（1）3

4、2mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。（2）以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1）32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2）32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、 毛坯的制造、绘制毛胚简图1. 确定毛坯的制造形式根据零件材料HT20

5、0,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。生产类型为中小批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。2. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械加工工艺手册表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。（2）

6、孔的加工1）32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械加工工艺手册表2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔：30mm. 2z=1.75mm扩孔：31.75mm 2z=1.8mm粗铰：31.93mm 2z=0.07mm精铰：32H72）16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械加工工艺手册表2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm. 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.1mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H73）16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械加工工艺手册表2.3

7、-48确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.95mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H84）钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械加工工艺手册表2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm精铰：8H75）钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械加工工艺手册表2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm精铰：6H7由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。可得出总加工余量等如表1、2。表1

8、 用查表法确定各加工表面的总余量：加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16的孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一级，双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一级，双侧加工表 2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2以及零件毛配图

9、1：图1 所示为本零件的毛坯图三、 工艺规程设计1. 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（1）粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。（2）精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问

10、题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。2. 制定机械加工工艺路线(1) 工艺路线方案一工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣10mm孔和16mm的基准面工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽工序VI 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z525立式钻床加工。工序VII 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z550立式钻床

11、加工工序VIII 钻、半精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R3(2) 工艺路线方案二工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣10mm孔和16mm的基准面工序V 铣深9.5mm宽8mm的槽工序VI 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VII 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序VIII 钻、半精铰、精铰

12、16mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R3（3）工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选

13、择方案二是比较合理的。（4）确定工艺过程方案（如表3所示）表 3 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明1一箱多件沙型铸造2进行人工时效处理消除内应力3涂漆防止生锈4铣32mm孔的端面先加工面5铣16mm孔的端面6铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面7铣10mm孔和16mm的基准面8铣深9.5mm宽8mm的槽9钻、扩、铰32mm，倒角4510钻、半精铰、精铰16mm,倒角4511钻10mm，扩、半精铰、精铰16mm孔，倒角4512钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H13钻6mm的孔，锪120的倒角后加工孔14拉沟槽R315清洗16终检四、 确定切削用量及基本工时1工序切削用量及基本时间的确定

14、（1） 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。1）确定每齿进给量f根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3）确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=

15、60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4）校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动

16、机允许的功率P= PP P=7.50.8=6P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。（2）基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.6min2工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1）确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3）确定切削速度

17、和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4）校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。（2） 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.3 min3工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为铣32mm孔和16

18、mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。1）确定每次进给量f 根据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。3）确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min 实际进给量： f=f

19、=0.2mm/z4）校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。（2） 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=5.8 min4工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10，a=20，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1）确定每齿进给量f根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.520.

20、10mm/z、现取f=0.52mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。3）确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=8.49m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4)机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则P=

21、 2.8kw，P=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。 (2)时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=2.75min5工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为铣端面、钻孔10、铣床孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120，45度车刀。 1）钻孔切削用量查切削用量手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2）钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削用量手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削

22、用量手册： 修正系数 故查切削用量手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3）校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。（2） 计算工时：6. 工序的切削用量及基本时间的确定（1） 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1）确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2）选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3）确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=1

23、7m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.（2） 基本时间钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s7工序的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1） 确定进给量f 根据参考文献三表2.4-3查出f表=0.651.4按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。2） 确定切削速度v和转速n 根据表2.4-20取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表2.4-20查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=

24、12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min (2) 时间计算： 1)钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 2)半精铰基本工时：l= L=27.5mm,n=5

25、30r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3)精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 8. 工序的切削用量及基本时间的确定(1) 切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1)确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2)选择钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3)确定切削速度V 查表得，=670MPa的HT200的加工性为5类，进给量可取f=0.16mm/r；查V=13m/

26、min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 (2) 基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.9. 工序的切削用量及基本时间的确定本工序为钻6mm的孔，锪120倒角，选用Z525立式钻床加工(1) 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1)确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2)选用钻头磨钝标准及耐用度 查表得，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3)确定切削速度V 查表得，=670MPa的HT200的加工性为5类，暂定进给量f=0.16mm/r。查得v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选

27、择主轴实际转速n=1041r/min。 (2) 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附表五、 夹具的选择与设计1. 夹具的选择 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。经过与老师协商，决定设计第道工序的工装卡具。2. 夹具的设计（1）定位基准的选择工件以50外圆及端面为定位基准，采用V型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，V型块限制两个自由度。定位后只有Z轴的转动无法限制，但是由于本工件夹紧部分为圆柱形，因此无需对该自由度进行限制。

28、综上，该定位方案可行。（2）切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1S2S3S4F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。（3）定位误差分析本工序采用孔32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。（4）夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。六、 选择加工设备由于生产类型为

29、中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.1选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060铣32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序080车10mm孔和16mm的基准面本工

30、序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。工序090 钻、扩、铰32mm，倒角45。选用Z535立式钻床。工序0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0130钻6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。七、 选择刀具1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具（1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，

31、及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。（2）钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。（3）钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。（4）车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，d=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。（5）钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。（6）拉沟槽R3选用专用拉刀。八、 选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围1

32、00mm125mm的外径千分尺。2选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。九、 总结体会课程设计体会总结：数控加工工艺是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖很广，因而也是一门实践性与综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养学生理论联系实际的能力。因此，这

33、次课程设计是数控加工工艺基础知识与实践的有效结合，是培养我们设计能力的一个非常重要的教学环节，通过这次课程设计，我感觉收益很大。课程设计是由个人独立完成的，做的是推动架的加工工艺，在多次探讨与查阅中得出了最佳的加工工艺方案。所以这次课程设计不仅锻炼了我们的设计能力，也让我们能够了解自己的不足，弥补自己的不足，更加愉悦的设计。 通过本次设计，我们学会了很多，对于毛坯的制造与加工，刀具的选用，加工工艺方法路线的确定，是我们学有所用，讲课堂上的理论知识与实践相结合，融会贯通，使我们更进一步的贴近生活、贴近实际。不竟如此，本次设计同时使我们的自学能力得到了加强，通过对手册，工艺，概念等相关书籍的查阅，

34、使我们学到了很多在课堂上所无法学到的知识，并将其运用到实践中，为我们以后走出校门奠定了一定基础。虽然在设计中个方面的能力得到不少的提高，也充分的认识到自己在知识理解和接受应用方面的不足，特别是将理论知识付诸实践动手的能力及创新和自由发挥方面，将来要进一步加强，今后的学习还要更加的努力。 参考文献1 李洪主. 编机械加工工艺手册M. 北京出版社， 19902 任福军. 简明机械制造工艺手册M. 中国标准出版社， 19953 艾 兴，肖诗纲. 切削用量手册M. 机械工业出版社， 19854 叶茂盛. 金属切削液M. 机械工业出版社， 19945 庞爱芳. 断屑技术M. 国防工业出版社， 19916 孙本绪，熊万武. 机械加工余量手册M. 国防工业出版社， 19997 陈洪涛. 数控加工工艺与编程M. 机械工业出版社， 20038 华茂发. 数控机床加工工艺M. 机械工业出版社， 20009 李正峰. 数控加工工艺M. 机械工业出版社， 200419 第 页 共22页