端盖一模两腔注射模设计.doc

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1、 摘 要本课题主要是研究注射模的设计，通过对塑料性能的分析，塑件产品的工艺性分析，来设计模具的结构，主要包括对塑料制品的工艺性分析、注射机的初选、注射模的结构设计、浇注系统的设计、成型零部件设计、推出机构的设计、合模导向机构设计、温度调节系统的设计以及结构零件的尺寸设计，并对相应参数进行校核，最终能够熟练的利用AutoCAD把模具的装配图和零件图画出来。本文论述的端盖一模两腔注射模设计，这里采用一模两腔注射模设计，符合现在一模多腔的流行趋势，具有典型的代表性，效率高，自动化程度高，采用侧浇口浇注，保证端盖的精度，脱模时，端盖留在动模的一侧，利用顶料杆将其推出。关键字：注射模；一模两腔；效率高；

2、自动化AbstractThis subject mainly research the design of the injection mould, by analyzing the performance of plastic, plastic product manufacturability analysis, to design the mould structure, mainly including the analysis of technology for plastic products, primary injection machine, injection mould

3、structure design, the design of gating system, molding parts design, launch mechanism design, mold design of steering mechanism design, temperature control system and the size of the structure parts design, and the corresponding parameters, finally able to skillfully use AutoCAD to mold assembly dra

4、wing and parts drawing.This paper discusses the end cover of one module and two cavities injection mould design, here with one module and two cavities injection mould design, conform to the popular trend of a multi-cavity mould now, as the typical representative, a high degree of automation, adopt s

5、ide sprue gating, ensure the accuracy of end cover, demoulding, end cover to stay in the side of the dynamic model, using the lifter rod to launch it.Key words: Injection mould; One module and two cavities; High efficiency; automation目 录中文摘要1英文摘要2目 录3引 言11 塑料制品的工艺性11.1塑料结构方面的工艺性分析11.1.1聚氯乙烯塑料的主要技术指标

6、 21.1.2聚氯乙烯的注射成型工艺参数 21.2尺寸精度的工艺性分析2 1.3脱模斜度与收缩率方面32 注射机的初选4 2.1注射机的选择依据4 2.2初选注射机的参数52.3注射模的标准模架52.4注射机有关工艺参数的校核62.4.1最大注射量的校核 62.4.2最大注射压力的校核 62.4.3 锁模力的校核72.4.4对注塑机有关安装尺寸的校核 72.5开模行程的校核73 注射模的结构设计 9 3.1型腔数目的确定 9 3.2型腔的布置 9 3.3分型面的选择 10 3.3.1 分型面的确定 10 3.3.2 分型面的设计 104 浇注系统设计124.1 浇注系统的作用124.2 浇注系

7、统的组成12 4.3 浇注系统的设计原则12 4.4 主流道的设计13 4.5 分流道的设计13 4.6 浇口的设计14 4.6.1浇口的选择144.6.2浇口位置选择15 4.7 排气系统的设计165成型零部件设计17 5.1 成型零件的结构设计175.1.1型腔的结构设计175.1.2凸模的结构设计17 5.2 成型零件的尺寸计算185.3 型腔和底板的强度及刚度计算206推出机构的设计21 6.1推出机构的组成 216.1.1 推杆的设计 216.1.2 推杆位置的设置 217合模导向机构设计22 7.1导柱的设计 22 7.2导柱的配合228 温度调节系统的设计 238.1 模具冷却系

8、统的设计239 结构零件的尺寸设计249.1 结构零件的尺寸24结 论 25参考文献 26附 录 27后 记 311引 言注射模可以成型除氟塑料以外的热塑性塑料及部分热固性塑料，因为它容易实现自动化，且能够成型复杂的塑件，所以广泛应用于各种塑料制件的生产中，其产品占目前塑料制件生产的30%左右，美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本把模具誉为“进入富裕社会的原动力”，由此可见模具工业很重要。因此，也就有开发和研究注射模的意义。模具生产是生产产品的主要技术之一，被称之为“工业之基石”。塑料模是模具的子模，占35%40%。随着我国工业技术的迅速发展，塑件的产品种类及数量曾指数增长趋势，在

9、工业领域的地位越来越重要。而且塑料产品具有耐老化、耐冲击，环保健康，生产效率高，经济利润大等优势，所以塑料模具的设计具有很重大的意义。此次的毕业设计对于本专业知识的学习和Auto-CAD、Pro/E和UG等二维三维软件制图的学习是一次综合性的锻炼，能为日后从事本专业的工作打下一定的基础。模具在产品的设计创新、研发方面，运用的越来越多。在工业制造中，模具产出的产品质量与国家制造水准相当。目前，全球模具产品份额中，中国与其他先进的制造型国家相比，如德国、日本、法国等国家存在很大的差距。中国加入WTO以来，在电子通信，汽车和家电等相关产业飞速发展。这些领域的80%以上都要用到模具。以上海、浙江和深圳

10、沿海一带的模具技术发展最为先进，区域条件优越，有良好的制造业扶持政策和广阔的市场领域。主要设计过程如下：1.设计准备；2.塑件成型工艺分析；3.确定浇注系统和选择分型面；4.塑料模具设计方案的确定；5.主要零部件的设计计算；6.完成装配工作图；7.绘制零件工作图；8.编写设计计算说明书；9.设计总结及答辩。华东交通大学理工学院毕业设计 1 塑料制品的工艺性1.1塑料结构方面的工艺性分析产品立体图图1-1 腔内产品和浇注系统凝料图如图所示制件零件图，材料：PVC,聚氯乙烯,比重;1.4.成型收缩率:0.6-1%，厚度：2mm，生产量为100万件/年，试设计与制造出该注塑模具。聚氯乙烯树脂是一种热

11、塑性塑料，它的树脂是白色，聚氯乙烯不易燃烧，离火就会熄灭，所以，纯聚氯乙烯树脂只有添加一些添加剂之后才能成为塑料。由于聚氯乙烯树脂原料来源丰富，是世界产量排名第二的塑料、又因为价格低廉，有较好的抗拉、抗压、抗冲击以及抗弯等性能，所以制作出的产品性能优良。分析图1-1中塑料件图，端盖的形状简单，且壁厚均匀，侧壁没有孔，质量要求并不高，成型起来也就不那么困难，可以进行大批量生产。1.1.1聚氯乙烯塑料的主要技术指标表1-1 PVC塑料的主要技术指标1.1.2聚氯乙烯的注射成型工艺参数表1-2 聚氯乙烯的注射成型工艺参数注射机类型螺杆式预热和干燥温度t/7090时间/h46料筒温度t/前段16017

12、0中段165180后段170190模具温度t/3060注射压力/MPa80130成型时间/s注射时间1560高压时间05冷却时间1560总周期401301.2 尺寸精度的工艺性分析查该塑料PVC产品所能达到的尺寸精度为4级、5级、6级共三个等级，由于对端盖塑料产品的尺寸精度不高，因此我这里选择5级精度。如下图标注图1-2 按5级精度标注图1.3 脱模斜度与收缩率方面端盖上应具有足够和尽可能大的脱模斜度，以便顺利脱模。由于端盖未设计斜度，相关标注按书上确定。在开模的时候，端盖的里面采用斜度为0.5的脱模斜度，而端盖外采用脱模斜度斜度为1，这样是为了让端盖留在动模一侧，以便脱模。由表1-1可知聚氯

13、乙烯的收缩率为0.6%1.0%，根据要求，计算公式如下：计算出聚氯乙烯的平均收缩率是0.8% 图1-3 脱模斜度2注射机的初选2.1 注射机的选择依据模具设计时，模具的机构应当由塑件的结构特点来确定，模具的结构与注射机又有着很大的联系，必须知道注射机的最大注射压力、最大成型面积、开模最大行程等参数，以便保证设计的模具与之相匹配，如果不匹配的话，注射的过程也就无法进行。 图2-1 proe计算分析图根据proe的分析计算可知注射体积为3.63 cm3，质量为5.08g,算出端盖和凝料投影面积在分型上是820 mm2，因高压聚氯乙烯熔体平均压力一般是2040Mpa/mm2 ，胀开力的计算：F=PS

14、=40*820F=32800N=32.8kN公式：S为投影面积； P为高压聚氯乙烯熔体的平均压力，这里取40Mpa/mm2。由于胀开力应小于或等于注射机锁模力的80%算出锁模力应当要大于或等于41kN2.2初选注射机的参数表2-1 注射机的参数型号XS-X-60公称注射量/Cm360螺杆(柱塞)直径/38注射压力/Mpa122注射行程/170注射时间/s2.9锁模力/kN500最大成型面积/Cm3130模板最大行程/180模具最大厚度/200模具最小厚度/70拉杆空间/190300模板尺寸/330440锁模方式液压-机械机器外形尺寸/m33.610.851.55机器重量/kg2000模具定位孔

15、径/mm55+0.06喷嘴球径/mmR12喷嘴孔径/mm42.3注射模的标准模架根据中小型模架的规格依照品种，长宽比例选用100100的模架A板尺寸 A板是定模板，因为要在模板上开设冷却管道，考虑到端盖的高度为10 mm，而且还因此需要留出一定的底板厚度，故初定A板为20mm。B板尺寸 B板是动模板，考虑要安装冷却管道，有一定厚度，这里取16mmC板（垫板）尺寸 垫板=推杆固定板厚度+推板厚度+推出行程+(510)mm =8+8+8+（510）=2934mm初步选定C板尺寸为30mm。根据这个几个厚度参数，可以选择合适模架，得出模具厚度。定模板厚度:A=20mm动模板厚度:B=16mm 垫块厚

16、度:C=30mm 模具厚度：H=25+A+B+C=（25+20+16+30）=91mm2.4注射机有关工艺参数的校核2.4.1最大注射量的校核在实际生产当中，设计注射模时，总的注射塑料量应当小于或等于注塑机的额定注射量的80。 注射量以容积表示:V0.8V机 式中 V为两个端盖和浇注系统凝料的体积(cm3)； V机 为注射机的额定注射量(cm3)；通过图2-1中proe分析计算得出端盖和浇注系统的体积V=3.6 cm3 ， V机 =60 cm3 3.6 cm3 48 cm3 符合要求2.4.2最大注射压力的校核单位面积上，注射压力为注射机施于塑料熔体的压力。设计模具时，成型塑件的注射压力应当小

17、于注塑机的公称注射压力：P注P公 式中 P注为成型端盖的注射压力(Mpa)； P公为注射压力(Mpa)。 通过proe分析计算投影面积S=0.082 m2查新编塑料模具设计手册知平均压力为24.5Mpa, P注 =24.5*0.082=2.009 MpaP公=122 Mpa符合要求2.4.3锁模力的校核在注射过程中，虽然在浇注过程中会损失压力，但聚氯乙烯熔体进入模具型腔时压力还是很大的，会产生一个很大的推力。为了保证动、定模结合紧密，不会溢料，锁模力要相当大。所以注射机额定的锁模力应当大于涨开的力，即：FK p A式中 F为额定的锁模力（吨）； A为投影面积（cm2）； P为模腔内的压力（kg

18、/cm2）； K安全系数，常取1.1-1.2。由表2-1可知额定的锁模力F=500；这里取K=1.2，代入式中得5001.2*24.5*8.2=241.08符合要求2.4.4对注塑机有关安装尺寸的校核（1）确保模具安装后料筒和主流道同轴、喷嘴中心线和主流道同轴，浇口套小端孔径d与喷嘴孔径d0、喷嘴前端球面半径R与浇口套球面R0的正确关系为：d=d0+(0.51)mm R=R0+(12)mm由于d0 =4mm ，R0=12mm，而d=4.5mm，R=13mm所以符合要求（2）注塑机拉杆间距与模具模板尺寸的关系应当满足： 模具长模具宽拉杆面积已知模板尺寸为100100，而拉杆190300 由于10

19、0190；100300,所以满足尺寸要求（3）注塑机允许模具厚度与模具闭合厚度应当满足关系：HminHHmax式中，H是模具闭合高度Hmax是允许安装的模具最大高度，Hmin是允许安装的模具最小高度。由表3可知Hmin=70mm，Hmax=200mm，模具厚度H=91mm 70mm91mm200mm符合要求2.5开模行程的校核为保证能够顺利取出端盖，必须对开模行程进行校核，这里选用单分型面注射模，开模行程应满足如下关系： SH1+H2+(510)mm式中 H1是端盖被顶出距离（mm）； H2是端盖高度（mm） S是注射机的开模行程（mm）； 180mm32+(510)mm，满足要求图2-2 单

20、分型面注射模开模行程3 注射模的结构设计3.1 型腔数目的确定按型腔数目来分，模具分为单型腔和多型腔两种。单型腔模具，有成型塑件精度高，而模具制造成本低的优点，而且模具结构简单，成形零件所用的时间短，工艺参数容易控制。但是单型腔模具成型的塑件为单个塑件，所以成型效率低，但能够成型尺寸较大、精度较高的小批量塑件，也可适用于生产一些试产的塑件。多型腔模具，有着成本低、而且生产效率高的优点，但缺点就是模具制造需要很高的成本，而且模具结构复杂，所成形的塑件精度低，难以控制工艺参数。主要适合于长期生产，而且批量大的塑件。 对比以上两者，结合产品的要求，我选择多型腔模具，从经济性、锁模力、塑件精和注射量，

21、以及题目中所给出的腔内产品与浇注系统凝料图，选择两型腔模具。 3.2 型腔的布置 在型腔布置位置时，考虑方案有以下两种：方案一：方案二： 布置型腔时应当考虑型腔排列宜紧凑，既可以减轻模具的质量，以节约钢材，还可以节约成本。圆形排列平衡好，加工困难，直线排列加工容易，为了保证端盖的精度，在布置时应考虑留有一定长度的分流道长度。为了防止受力不均，浇应对称开设浇口和型腔。 根据上面的要求，综合比较，这里选用方案一。 3.3 分型面的选择3.3.1分型面的确定为了有利于端盖的脱模和模具的制造，设计注射模的分型面当应尽可能简单，。按分型面的位置及形状来分，可将分型面分为五种，分别为阶梯分型面、平直分型面

22、等。根据端盖的形状，这里选择分型面为平直的。3.3.2分型面的设计根据选择的分型面类型，设计方案有以下两种：方案一：方案二：设计模具的重要环节有分型面的设计，根据端盖的精度要求，充型排气，形状特点，推出方式等各种因素来确定分型方案，通过结合端盖对比分析，选择最恰当的那一个方案。选择分型面的时候应当考虑端盖的外观要求，为了保证端盖的的精度要求，最好应当把同轴度要求的部分放置在模具的同一侧。在选择分型面的时候还应考虑模具的制造，要求模具制造更加简单，为了端盖顺利脱模，在选择分型面时应当尽量让端盖留在动模上。为了保证端盖能顺利取出，应选在端盖的外形最大的地方。为了端盖顺利脱模，在选择分型面时应尽可能

23、使端盖留在动模一侧，为了让气体顺利的排出，让分型面使塑料熔体的料流末端应尽可能的重合。端盖在分型面上投影面积越大，所用的设备也就会越大，同时也就需要越大的锁模力。 综合以上设计原则，考虑这些因素，我选择方案一。 4浇注系统设计4.1浇注系统的作用浇注系统的作用是：将注射机机头喷出的熔体平稳地引入型腔，保证塑料熔体充满型腔，使气体顺利的从型腔内排出，从而获得饱满、完整的端盖。因此可知，要获得一个优良的端盖，关键是要正确的设计浇注系统和保证注射成型的过程能够顺利进行。在浇注系统中，主要分为普通和热流道两种浇注系统。这里选择普通浇注系统。4.2浇注系统的组成 浇注系统主要由图4-1中四个部分组成，它

24、们分别为主流道、分流道、浇口和冷料穴。 图4-1 浇注系统的组成4.3浇注系统的设计原则 在设计浇注系统时应考虑设计浇注系统时应当保证端盖的外表美观，满足端盖的精度要求，根据型腔数量来对浇注系统进行设计。如何储存冷料也是在设计浇注系统时应考虑的，因为喷嘴端部的冷料可能会影响端盖质量；为了达到端盖质量要求，浇注系统应符合塑料性能。生产时不仅要考虑成型质量，也要考虑成型效率，同时也应当要减少浇注系统凝料的损耗。选择分型面时，为保证正常成形，应当根据端盖大小、壁厚、形状、技术要求等因素结合考虑，同时还应当防止型芯受力不均匀，导致模具容易损坏，也采取相应的措施或留有修整的余地来面应对质量可能产生的问题

25、，把损失降到最低。4.4 主流道的设计 图4-2 主流道衬套 因为主流道需要与高温聚氯乙烯熔体频繁相碰，磨损较大，因此需要设置主流道衬套。已知注射机的喷嘴两个参数如下：喷嘴球径R为12mm；喷嘴孔径为4mm。因此初步选定衬套参数如下：小端直径d为4.5mm；球面半径R为13mm。设计衬套采用T8A制造，读数Ra=0.5m的内表面粗超度，采用淬火热处理至硬度为55 HRC。其它参数尺寸如图4-2所示。4.5分流道的设计由于这次设计的模具为两个型腔的单型腔浇注系统，所以应当设置分流道。常用的分流道截面形式主要有五种形式，分别为圆形、梯形、U形、半圆形和矩形，如图4-3所示。图4-3 分流道截面形状

26、在不同截面分流道中，虽然比表面积最小的是圆形，但由于需要在两侧开设，因此在制造时一定要使模板上两个半圆截面形状对中吻合，但这个很难加工，很难保证同轴度；梯形和U形截面分流道在流道中损失压力和损失热量均不大，而且对这个加工起来也比较容易；分流道截面为半圆形的加工不难，不需要考虑对中吻合，而且其表面积相对分流道为梯形和U形截面来说稍微大点，因此在设计中较多采用；分流道截面为矩形因有很大的流动阻力和比表面积，所以这种设计很少考虑。同时分型面的截面的尺寸应当根据聚氯乙烯的性质、成型工艺条件、流道的长度等因素来确定。确定分流道的直径一般用下述经验公式：式中：b分流道的当量直径（mm） m塑件的质量（g）

27、 L分流道的长度（mm）上式适用于质量小于200g的塑件，壁厚小于3.2mm的塑件产品，而且分流道直径b有限制，只能在3.2mm到9.5mm之间。通过比较以上几种分流道截面的优缺点，以及根据塑件的性质，我这选择半圆形截面分流道，开设在定模板的一侧，确定分流道直径为6mm，长度为11mm。4.6浇口的设计常见的浇口截面形状有矩形和圆形。由于矩形和圆形浇口截面的尺寸精度不难保证，矩形截面浇口也因此用得非常广泛。4.6.1浇口的选择浇口也称进料口，有多种形式，主要形式有以下几种：直接浇口是塑料熔体通过主流道进入模具型腔，有利于排气，行程短等优点。由于模具结构简单而紧凑，所以广泛应用，但由于浇口去除难

28、，而且会在浇口处留下痕迹。直接浇口的模具只适用于单型腔的模具。侧浇口是从端盖的里面或外面边缘进料。由于充模时的浇口封闭时间和剪切速率调整方便，不仅如此，而且由于浇口截面小，去除浇口较容易，而且还不留下明显痕接，正由于这些优点，因而这种浇口形式被广泛的采用。点浇口是直接浇口的特殊形式。它尺寸相对来说较小，点浇口具有在去除浇口后，端盖上不会留下浇口痕迹，可以自动拉断浇口的优点。但是它的缺点是有很大的变形，端盖制品收缩大。而且模具只有设计成双分型面模具，才能顺利的把流道凝料脱出，这样增加了模具成本。 环形浇口是采用从四周进料方式。环形浇口的优点有在模具型腔中的空气容易排出，熔体流动状态好，避免大多数

29、的熔接痕。但这种浇口浇注系统具有浇口痕迹明显、耗材多等缺点。通过对比上各种浇口的优缺点，这里选择侧浇口。4.6.2浇口位置选择根据侧浇口的位置，考虑方案有以下三种：方案一：方案二：方案三： 对于侧浇口位置的选择应当防止避免端盖制品产生熔接痕，避免端盖上产生缺陷。浇口位置应设在便于熔体流动，而且熔体流动时损失的能量尽量小的部位，还有应当要有利于排出气体，最后还应考虑选择浇口的位置对获得取向影响。根据以上要求，我们这里选择矩形截面浇口，设计浇口的主要参数如下:浇口厚度a为1mm；宽度为3mm；长度为2.06mm4.7排气系统的设计型腔内气体不仅会导致注射压力过大，而且还会导致成型不饱模，导致产品尺

30、寸、精度不合格，引起熔体烧灼。所以必须要考虑模具的排气问题。排气的方式有两种，一种是开设排气槽排气，另外一种是利用模具零件配合间隙排气。这里是小型模具，所以采用间隙排气，取值为0.0030.005。5成型零部件设计5.1成型零件的结构设计5.1.1型腔的结构设计凹模是用来成型端盖的外表面的模具，有组合式和整体式两种。整体式凹模主要用于成型形状简单，体积小的的产品，考虑到这里用来成型的端盖较小，而且结构简单，所以这里选用整体式凹模，结构如图5-1所示图5-1 凹模整体式结构图5.1.2凸模的结构设计凸模和凹模一样，也有以上两种结构形式。整体式凸模结构牢固，不容易发生变形，也不会使端盖产生拼接线痕

31、迹。但有浪费材料多的缺点，而且加工不便，热处理也不方便。主要用于单型腔模具中、小型模具或工艺试验模具。组合式多用于小型塑件多型腔模具成型，不仅加工方便，而且拆装方便，容易保证端盖的形状和尺寸精度。考虑到是一模两腔，需要两个型芯，所以选择凸模为组合式。如图5-2所示图5-2 凹模组合式结构图5.2成型零件的尺寸计算影响端盖尺寸精度的因素很多，主要有端盖材料性能、模具制造和装配、模具的磨损以及端盖结构和成型工艺过程等这些因素，其中端盖原材料是影响端盖的收缩率的主要因素。端盖成型后的收收缩率很难准确的确定的，因为它和很多因素有关，像端盖的形状，端盖的种类等，与这些因素都密切有关。在使用过程中，模具受

32、到各种摩擦因素影响，模具成型尺寸发生变化。如果是生产批量小，模具的磨损量取小值，甚至可以不考虑磨损量；如果是大批量生产，应当取大值。模具成型零件的制造精度影响端盖尺寸精度，成正比的关系。一般模具成型零件工作尺寸制造公差Z取端盖公差的1/3，即Z=/3。（1）型腔方面的尺寸计算 型腔的径向尺寸 型腔的深度尺寸 （2）型芯方面的尺寸计算型芯的径向尺寸 型芯的高度尺寸 表5-1 成型零件尺寸的计算 如图5-3为型腔、型芯在端盖处于熔体状态时的尺寸5.3 型腔和底板的强度及刚度计算这里采用整体式，由于零件为圆形，这里根据圆形凹模进行计算图5-4圆形整体式凹模图（1）强度计算侧壁底板（2）刚度计算侧壁底

33、板计算出尺寸均符合要求6推出机构的设计6.1推出机构的组成推出机构是推出端盖制品及注射时的凝料的机构。推出机构的动作是通过液压缸或注塑机上的顶杆来完成的。推出机构主要由三部分组成，分别是推杆固定板、推杆和推板。6.1.1 推杆的设计考虑到推杆的结构简单，这里选择截面为圆形的推杆，在推压端盖的边缘时，设计推杆时应尽可能采用直径较大的推杆，以便增加推杆与端盖的接触面积。6.1.2 推杆位置的设置为了避免推杆由于推杆孔的磨损而把型芯侧壁擦伤， 所以推杆的边缘应与型芯侧壁相隔0.10.15mm，为了避免在端盖上留下一个凸台影响端盖的使用，应使推杆的端面和凸面齐平或者比凸模平面低0.050.1mm。7合

34、模导向机构设计7.1导柱的设计导柱与凹模的孔之间采用H7/k6的过渡配合，导柱与导向孔之间的配合为H7/H7，设置导柱的表面粗糙度在固定配合部分为0.8,在滑动配合部分为0.4,在非配合处为3.2。7.2导柱的配合这里为了节约成本，不使用导套，让导向孔与导柱直接接触配合。导柱的安放位置如下图。图7-1 导柱的配合方式8 温度调节系统的设计8.1 模具冷却系统的设计模具温度必须低于模具内熔融树脂的温度，熔融树脂才能固化，由于树脂本身的性能，所以不同的塑料要求对应不同的模具温度。由于PVC材料的熔点为160212，而模具温度为3060，所以必须要有冷却系统。冷却系统设置应当根据冷却水道与型腔之间的

35、距离尽可能的一样，以及冷却水道孔径应当越大越好，而且冷却水道数量越多越好，应避开端盖产生熔接痕等这些原则进行设计。设计如图8-1所示图8-1 冷却水道的布置9 结构零件的尺寸设计9.1 结构零件的尺寸根据注射模具的一些标准件的尺寸，设计结构零件的尺寸如下;定模座板：10010010定模板或凹模：1007520型芯固定板：1007516动模垫板：100755推杆固定板：100458推板：100458动模座板：10010010结 论离毕业的的日子越来越短，毕业设计也即将结束。在这次毕业设计的过程中，让我重新再次学习了一遍塑料成型工艺与模具设计这本专业课的书，对塑料模具的设计又有了一次实践性认识。经

36、历了这一次毕业设计，让我明白了一个产品的制作成功是要经历一个从设计到制造的一个复杂的过程，单单设计这一关就要经历很多，在未做这个毕业设计之前，我感觉自己学过，但却不知道学了什么，不懂设计，如何去完成一个设计过程，并非一天两天的事情，这时候需要我们掌握很多相关知识，为了把毕业设计给做好，必须要掌握一定的知识，逼得我们自己去学习，将以往的CAD、PRO/E等制图软件拿来重新学习，也学习了ppt和word文档的制作，让我深切的体会到所学知识的欠缺。以前不会用到，就不会想着去学好，现在要用到了，也就知道要学好这个。这次的注射模设计是一模两腔，有利于提高生产效率，一模多腔是现在的模具生产产品的趋势，作为

37、学这一方面知识的大学生，就必须知道，在设计的过程，遇到过很多情况，但是通过不断的找资料、问老师，这些困难也就解决了，有时候感觉读了几年的书没学到什么，结果在半年完成毕业设计中学到了很多。学习是一个长期的过程，若要从事塑料模具这一行，我们现阶段的毕业设计只能说是一个入门和基础。附 录 附录一 总装图附录二 零件图凹模型芯浇口套型芯固定板附录三 模具结构图附录四 模具爆炸图后 记在指导老师布置论文题目之后，开始做开题报告，由于刚刚开始接触这东西，都不知道写什么东西，不过在指导老师的细心指导下，我知道了该写什么，虽然说以前写过课程设计的论文，不过没有毕业设计要求的那么严格，而且工作量也大，覆盖了大学所学的好多知识，开始写论文虽然看起来写完了，而且改了又改，但感觉问题还是重重，发给指导老师看后，老师特意过来指出论文的一些问题，让我在做论文时有一个清晰的思路，写起论文就容易多了，并在四月底基本把毕业设计做完。本论文主要讲的是注射模的设计过程，主要通过对塑料的成型工艺分析，以及对结构零件和成型零件的设计，把一副合格的模具设计出来，在这设计过程中，谢谢指导老师朱老师的帮助和指导，以及身边同学对我的帮助和支持!31