液压式钢筋钢管切断弯曲套丝机设计.doc

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1、1 绪 论1.1 选题背景及课题意义在设计前期，我们进行了许多调查，了解了钢筋钢管加工的发展，和我国现阶段的钢筋钢管加工机械行业的发展情况.钢筋是钢筋砼结构中主要受力材料，钢筋加工是钢筋砼结构施工的前期工序，钢筋加工的质量影响到施工质量，也影响到建筑物质量.钢筋加工产品主要包括：各种规格的定尺钢 筋、弯曲成型的钢筋、各种形状的箍筋、螺纹连接 用钢筋、套筒式连接用钢筋、钢筋连接接头、钢筋 （行架）龙骨架、钢筋笼和钢筋网以及按照建筑施 工需要加工成型其它形状的钢筋加工产品等.目前大量的钢筋加工作业分散于各项建筑工程之中，采取人工作业现场制作钢筋加工的生产方式很普遍，只有少数企业在钢筋加工车间生产.

2、在施工现场进行钢筋加工的生产条件较差、加工设备简单、生产效率低，加工出来的钢筋产品质量差异性大、标准化程度不够，可加工产品种类少，可移动性差，占用施工现场，给建筑施工工作带来了诸多不便，同时因现场存放大量钢筋既挤占施工用地也积压了资金，给管理工作带来了麻烦.现代建筑工程中广泛采用钢筋混凝土结构、预应力钢筋混凝土结构，钢筋作为一种特殊的建筑材料起着极其重要作用.目前全国每年用于混凝土结构的钢筋，包括非预应力钢筋和预应力钢筋总量超过5000万t，接近我国钢产量的一半，1999年我国建筑用螺纹钢筋产量达2495万t已占钢产量的1/5.因此钢筋加工成为一个重要的生产环节.在钢筋混凝土结构工程中由于钢筋

3、加工生产落后于商品混凝土和建筑模板，现已成为制约施工机械化程度提高的瓶颈.在建筑工程中,钢筋的弯曲、切断作业量是非常巨大的,但目前,除钢筋的切断多为机械作业外,弯曲作业仍以人工作业为主,致使所加工出的钢筋在同一规格中尺寸大小不一,质量不好,且工人劳动强度大,效率低.造成这种现象的原因主要是国内钢筋加工设备的型式及规格不全.目前,我国钢筋加工设备主要有两种形式,一是手动操纵设备,如钢筋切断机、钢筋弯曲机等.该类设备的主要缺点是功能单一,基本参数需人为控制(如弯曲角度需人眼确定) ,效率低、操作也不方便,所以该类设备只适用于人力不可及的粗钢筋加工,对于成批大量的细钢筋加工仍以人工手工作业为主; 二

4、是自动化程度高的钢筋加工设备,虽然该类设备效率很高、质量也很好,但价格昂贵,在目前国内经济条件下,大多数施工单位不愿购置.如果将钢筋的弯曲、切断、套丝三种作业设备合三为一,既减少了钢筋加工的设备数量,又节约了能源. 通过上述的调查，使我对未来的市场发展前景有了较深入的了解，发现液压式钢筋钢管切断弯曲套丝多用机的设计是一个非常有研究意义的课题.又通过毕业设计指导老师的介绍，我们项目组基本上对课题有了一定的了解，参照一般工程设计步骤和设计方法，我们开展了设计前期的调研工作，展开了资料收集和前提的准备工作.经过几周的收集，掌握了与本设计有关的相关资料，论文，与设计有关的各种参数.依照设计任务要求，选

5、用计算计作为设计的主要工具，使用AUTOCAD,等设计软件.由于本项目接近工程实际，我们进行了参观实习，主要参观了宇通公司.通过这些实践，我们对本设计有更进一步的深入，基本上掌握钢筋加工机械行业的相关专业术语，逐步了解本设计的关键和难点.为我们进行设计提供了丰富的技术指导和解决实际工程问题的经验，虽然在设计前行的道路上困难重重,但我仍对这一课题充满了信心!1.2 目前国内外行业的整体状况1）国外行业整体现状及发展趋势在发达国家己经普遍采用工厂化生产建筑用钢筋加工产品，如意大利OSCAM 公司、奥地利 EVG 公司、德国 PEDAX 公司和美国 KRB公司 等，他们采用钢筋数控弯箍机、切断机、弯

6、曲机、调直弯曲切断于一体的加工机械，可建成钢筋加工中心，为施工企业生产建筑用钢筋加工产品，或者提供钢筋加工企业的成套设备.具体的说，OSCAM 公司的弯曲机可以将钢筋弯曲成螺旋状，大直径钢筋自切断的端头非常整齐、加工效率高； EVG 公司生产的钢筋自动弯箍机采用程序控制， 按照所需箍筋的尺寸、形状和数量生产，自动化程度高、加工速度快、操作方便、形状尺寸一致性好，可生产标准化的钢筋加工产品.2)国内行业的整体现状及发展趋势我国钢筋加工机械的技术水平总体上比较落后，所生产的钢筋切断机、弯曲机、调直机、调直切断机，冷轧带肋钢筋及冷轧扭钢筋加工机械，钢筋镦头机、冷拔机、弯箍机、钢筋笼自动滚焊机等产品，

7、主要是电动机作为动力源、品种规格少、结构形式比较传统、自动化程度差、制造精度较低、创新力不强，参与国际竞争能力弱. 近年来由中国建筑科学研究院机械化分院开发成功的钢筋网自动成型机、钢筋剥肋滚压直螺纹加工机械和钢筋数控弯箍机在技术上占据很大优势，具备国际品质，有很强的竞争力.要提高钢筋机械技术水平、为钢筋加工企业提供先进生产设备、满足市场需求，需要不断创新、不断研发出新产品. 学习国外先进技术经验，加速研发数字化控制、功能集成化的钢筋加工机械是今后发展的目标.要实现钢筋加工机械的升级换代，为发展钢筋加工产品商品化创造条件，为建筑施工企业生产各种钢筋加工产品，推动钢筋加工产品的商品化进程，使我国钢

8、筋加工机械产品跻身于世界先进行列.1.3 液压传动的优缺点1.3.1 液压传动之所以能得到广泛的应用，是由于它具有以下的主要优点：(1).由于液压传动是油管连接，所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构，这是比机械传动优越的地方.例如，在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动，以克服长驱动轴效率低的缺点.由于液压缸的推力很大，又加之极易布置，在挖掘机等重型工程机械上，已基本取代了老式的机械传动，不仅操作方便，而且外形美观大方.(2).液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小.例如，相同功率液压马达的体积为电动机的12%13%.液压泵和液压马达单位功率的重量指标，目前是发电机和电动机的十分之一，

9、液压泵和液压马达可小至0.0025N/W(牛/瓦),发电机和电动机则约为0.03N/W.(3).可在大范围内实现无级调速.借助阀或变量泵、变量马达，可以实现无级调速，调速范围可达12000，并可在液压装置运行的过程中进行调速.(4).传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定.正因为此特点，金属切削机床中的磨床传动现在几乎都采用液压传动.(5).液压装置易于实现过载保护借助于设置溢流阀等，同时液压件能自行润滑，因此使用寿命长.(6).液压传动容易实现自动化借助于各种控制阀，特别是采用液压控制和电气控制结合使用时，能很容易地实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控.(7).液压元件已实现了标准化、系

10、列化和通用化，便于设计、制造和推广使用.1.3.2 液压传动的缺点(1).液压系统中的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，使得液压传动不能保证严格的传动比.(2).液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体粘性变化，引起运动特性的变化，使得工作的稳定性受到影响，所以它不宜在温度变化很大的环境条件下工作.(3).为了减少泄漏，以及为了满足某些性能上的要求，液压元件的配合件制造精度要求较高，加工工艺较复杂.(4).液压传动要求有单独的能源，不像电源那样使用方便.(5).液压系统发生故障不易检查和排除.总之，综合分析液压传动的优缺点，其优点是主要的，随着设计制造和使用水平的不断提高，有些缺点正

11、在逐步加以克服.只要我们综合利用液压传动的优点，采用合适的密封方法和提高元件的制造质量等措施就可以很好的控制泄漏和噪声等缺点，方便的实现建筑机械自动化.液压传动有着广泛的发展前景.1.4 液压传动在机械中的应用 驱动机械运动的机构以及各种传动和操纵装置有多种形式.根据所用的部件和零件，可分为机械的、电气的、气动的、液压的传动装置.经常还将不同的形式组合起来运用四位一体.由于液压传动具有很多优点，使这种新技术发展得很快.液压传动应用于金属切削机床也不过四五十年的历史.航空工业在1930年以后才开始采用.特别是最近二三十年以来液压技术在各种工业中的应用越来越广泛.在机床上，液压传动常应用在以下的一

12、些装置中：(1).进给运动传动装置磨床砂轮架和工作台的进给运动大部分采用液压传动；车床、六角车床、自动车床的刀架或转塔刀架；铣床、刨床、组合机床的工作台等的进给运动也都采用液压传动.这些部件有的要求快速移动，有的要求慢速移动.有的则既要求快速移动，也要求慢速移动.这些运动多半要求有较大的调速范围，要求在工作中无级调速；有的要求持续进给，有的要求间歇进给；有的要求在负载变化下速度恒定，有的要求有良好的换向性能等等.所有这些要求都是可以用液压传动来实现的.(2).往复主体运动传动装置龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，由于要求作高速往复直线运动，并且要求换向冲击小、换向时间短、能耗低，因此都可

13、以采用液压传动. (3).仿形装置车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来完成.其精度可达0.010.02mm.此外，磨床上的成形砂轮修正装置亦可采用这种系统.(4).辅助装置机床上的夹紧装置、齿轮箱变速操纵装置、丝杆螺母间隙消除装置、垂直移动部件平衡装置、分度装置、工件和刀具装卸装置、工件输送装置等，采用液压传动后，有利于简化机床结构，提高机床自动化程度.(5).静压支承重型机床、高速机床、高精度机床上的轴承、导轨、丝杠螺母机构等处采用液体静压支承后，可以提高工作平稳性和运动精度.2 方案论证及设计计算本设计的题目是液压式钢筋钢管切断弯曲套丝机, 该机试用于建筑单位，操作要灵活方便

14、，液压系统要安全可靠;主机为可移动式，移动、固定要灵活方便.由于建设机械在野外作业较多，工作条件较为恶劣，油液溶液污染，因此要求所用的元件对油液污染的敏感性低，系统要设置良好的加油，吸油过滤装置和防尘装置.在这个课题设计的过程中我做的是液压系统的设计.从设计要求分析,该机通过液压系统对主机的控制最终要实现三个动作,即对钢筋或钢管的切断、弯曲和套丝.从材料的力学性能来考虑,钢筋的变形要比钢管的变形困难的多,所以本设计以最终实现对钢筋的切断,弯曲,套丝来考虑切断力,材料弯曲、套丝时所需的扭矩,以对钢筋的计算为准，在满足工作性能要求的情况下，力求设计过程的简洁.现在初步考虑对钢筋切断时,用液压缸的活

15、塞杆带动刀具来实现对钢筋的切断;对弯曲和套丝动作的实现有两种方案,一种是用回转液压缸带动工作台旋转,其弯曲过程为使弯曲缸活塞前移，通过活塞内孔大导程槽的作用，使缸内丝杠转动，并通过丝杠头部带动弯曲回转工作台转动，进行钢筋弯曲作业.一种是用液压马达带动工作台来实现对钢筋的弯曲和套丝，即将马达的旋转轴直接与弯曲工作台连接，对于弯曲的角度可由马达所带的行程开关来控制.考虑到回转液压缸的回转角度仅限于0180度，对于大角度的弯曲和套丝来说，一个回转液压缸不能完成操作，为使机械结构简单，本设计采用双向定量液压马达的旋转运动来实现弯曲和套丝加工.现就系统工作原理制定以下两种方案加以比较：方案一：其系统原理

16、图如下： 方案二：其系统原理图如下所示：比较两种方案，方案一系统结构结构简单，但仅仅限于完成钢筋钢管的切断，弯曲和套丝，在系统结构功能优化方面有所欠缺.方案二虽系统结构较方案一复杂了一些，但其在流量和压力控制方面有很多优点，尤其是在切断直径在20毫米以下的钢筋时，即工作压力小于16MPa时，方案二可以不经过增压缸在中低压环境下直接切断，可以降低液压元件间的磨损和工作油液的间隙泄露，从而可以延长液压系统的使用寿命.在本设计中，经综合考虑我采用方案二对系统进行设计计算.2.1 钢筋切断力的计算在建筑中混凝土用钢筋查金属手册第九版第一卷P237表18可知其光圆钢筋：用作销钉，圈簧，构件接头和支撑杆，

17、其材料为ASTM A615，螺纹钢筋与混凝土共用提供抗拉强度或抗压强度，ASTM A706.标准尺码的螺纹与无纹混凝土用钢筋的尺寸.表2-1钢筋尺码公称尺寸（mm）横截面面积（）公称重量（kg/m）39.52710.560412.701290.994515.802001.552619.052842.235722.223873.042825.405103.973928.656455.0591032.268196.4031135.8110067.9061443.00145211.3841857.33258120.238数据来源：金属手册第九版第一卷工程上最常用的光圆钢筋为HPB335级钢筋，带肋钢

18、筋为HRB级钢筋，查钢筋的力学性能得冷拉钢筋的力学性能：表2-2钢筋级别直径sb最小弯曲半径冷拉应力 N/HPB335612280490113280HRB400825450570103480HRB5002840430630104460数据来源：钢筋的力学性能热轧带肋力学性能：表2-3HRB35533549016数据来源：钢筋的力学性能试验表明，一般情况下材料的许用切应力与许用拉应力之间关系为: 剪切应力对塑性材料=0.60.8 脆性材料=0.81.0 （2-1）为钢材拉应力 对于钢材、销钉许用压应力s=1.72查金属材料的力学性能,建筑中光圆盘钢筋材料为普通碳素钢Q235,其未退火状态下抗剪强

19、度为310380MPa, b为440470MPa, s=240 MPa.通过查阅资料并结合工程实际，工程上计算常采用b=630650MPa,在此设计中选用b=630MPa.根据钢筋公称尺码,参照一般的钢筋切断机,选取切断钢筋的最大直径d=40mm.根据P52页提供的计算公式: P=d/4c(N) （2-2）式中d钢筋的直径(mm)；c材料的抗剪极限强度(N/mm).将数据带入公式:即P=40/4X630=490.23 KN根据本设计要求加工FMax=40mm，为方便工件的安装，要求刀头端部距工件上端部有10mm的距离，切断效率为20次每分钟，行程为 L=50 mm，在下面的的切断系统计算过程中

20、要按照此要求进行设计计算.2.2 弯曲扭矩的计算同弯钢筋相比无论是弯曲力的大小还是弯曲半径的选择,钢筋弯曲要远远比钢管弯曲条件高,现在工程施工中很多是直接用钢筋弯曲机弯钢管,因此本设计根据钢筋的弯曲要求进行设计.2.2.1 工作盘转速的选择根据同类弯曲机械相比,弯曲机主轴转速为3.7r/min,5 r/min,7.2 r/min,8 r/min,10 r/min,14 r/min,16 r/min.本次设计取: 8 r/min.2.2.1.1 作用在工作盘上的转矩M根据P79M=K1+K2d/(r+d)w(Ncm) （2-3）式中: K1与钢筋截面有关的系数,圆截面钢筋取K1=1.7 K2与钢

21、筋材料有关的系数,一般取K2=0.630.71 d钢筋直径 cm r弯曲半径 cm w抗弯截面模数cm,取w=0.1d3钢筋弯曲应力.N/cm2对抗拉和抗压强度相等的材料（如碳钢），只要绝对值最大的应力不超过许用应力即可.对抗拉和抗压不相等的材料（如铸铁）则拉和压的最大应力都不应超过各自的许用应力（摘自材料力学P174）通过对材料力学行为的研究可知，表征数学材料破坏的行为是屈服，表征脆性材料破坏的行为是断裂.因此，塑性材料的屈服极限和脆性材料的强度极限分别被定义为两类材料的极限应力.由钢筋材料为碳素钢Q235则根据前面钢筋的性能，最小弯曲半径d=3.则r=1.5.代入数据:则M=1.7+0.6

22、54/(4+1.54)2351020.143 =294784Ncm = 2947.84Nm(3).驱动功率N=Mn/(974000) （2-4） 本传动为液压传动,取效率为0.75. 则N=2947848/(9740000.75)=3.23KW2.2.2 危险部位轴的直径按强度条件 选 d=75mm按刚度条件 2.3 套丝切削力计算 （2-5）k：为车螺纹时切削系数， =450Mpa （碳钢 k=150kgf/）t：切削深度mm ,t=1.5=1.299mm 三角形螺纹，s为走刀量 s=p/2=0.75mm，p为螺距，查表螺纹直径在20mm以下最大螺距为1.5m .则 p=150x1.229x

23、0.75=146.1375kgf=1.43KN切削功率： N= （2-6） 其中： p为切削力 （kgf） v切学速度 (m/min)查表螺纹直径在12mm以下者切削速度则 N 考虑传动损失 设.2.4 明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据.（1）.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求.（2）.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求.（3）.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况.钢筋的切断工步应该是:无杆腔进油

24、时,活塞杆快进;切刀碰到钢筋后活塞杆带动切刀慢速工进;切断钢筋后,行程开关控制电磁换向阀换向,有杆腔回油,活塞杆快速返回.由于该机属于中小型建筑机械,系统压力范围为1625MPa.初定液压缸的设计压力为16MPa. 考虑各种阻力，设定切断缸的推力为510.32KN.由公式：D=3.5710-2 （27）其中 FKN PMPa代入数据得液压缸缸筒内径D=3.5710-20.193m由数据得知此缸用在该中型机械上显得较为笨重，如果使系统的压力升高，要换较大工作压力的液压泵，现在初步估算弯曲和套丝所需的工作压力和流量都较小，因此如果液压泵的工作压力选的过大，则会造成能源浪费和大马拉小车的现象，因此系

25、统的工作压力暂定为16 MPa.回路拟用增压缸，对切断缸的工作压力进行增大，现在初步确定将系统的压力增大两倍.切断钢筋时工作台的运动参数和动力参数：查材料手册，切刀切直径40mm的钢筋时，切到35mm时，钢筋即可切断.活塞杆带动刀具运动时，受到密封阻力、导轨摩擦阻力、以及回油背压造成的阻力等，由于很多数据没有确定，现在适当把液压缸的输出推力适当增大至439.6KN.表2-4 工作台的运动参数和动力参数工况行 程（mm）速 度（m/s）时 间（s）工作负载（KN）快进100.040.25490.32工进400.0271.5快退500.041.25即在刀头接触到工件之前，活塞杆带动刀头快速运动，下

26、降接触工件，如果是在直径小于mm时，则不经过切断缸直接切断.如果钢筋直径在mm以上时则经增压缸增压来完成切断动作.然后快速退回进入下一个工作循环.2.5 确定液压系统原理图对这三个动作的实现综合考虑用三个液压回路来进行控制.钢筋切断所需切断力较大,切断缸的工作压力应该较大，因此利用增压回路来控制;弯曲和套丝对速度要求较平稳,初步考虑用调速阀来组成调速回路.现在拟订系统系统工作原理图为：图2-1 液压系统原理图如图所示,整个系统有增压切断支路,弯曲支路和套丝支路组成.系统由单个齿轮泵供油,切断支路和弯曲支路有主油路上的溢流阀调压,三支路均单独工作,亦可部分的同时参与工作，三个支路分别有三个两位两

27、通电磁换向阀来控制.2.5.1 切断支路工作原理将两位两通电磁换向阀F 处于右位工作,同时弯曲支路和套丝支路关闭,即两位两通电磁换向阀J和I处于左位，则切断支路处于工作状态.此时液压泵出油经两位两分为两支油路，但由于有液控单向阀的作用，液流仅能通过两位四通 换向阀向右快速前进，此时切断缸迅速向上移动而接触工件，当工作压力达到16MPa时，此时液控单向阀被打开，同时右边的两位四通电磁换向阀D有压力继电器控制处于下端位置，此时向右快进的供油油路被切断，仅做回油路用.液压油通过液控单向阀只通两位四通电磁换向阀G进入增压缸.假设此时电磁换向阀G处于左位，则增压缸向右运动，迫使高压油向右运动经单向阀进入

28、调速阀，在此处设有起安全保护作用的溢流阀，然后高压油进入切断缸，此时处于工进工作状态，速度较慢.高压油驱动活塞向上运动，有活塞杆带动刀具将钢筋钢管切断.就在切断钢筋的同时，刀头接触到行程开关B(行程开关B控制两位四通电磁换向阀E和两位两通电磁换向阀H ),在行程开关B的作用下，两位四通电磁换向阀E处于下位，同时两位两通电磁换向阀H也处于下位，这样在钢筋被切断的瞬间，高压油通过两位两通电磁换向阀H泄荷，使高压油液压力在瞬间下降，直至将到16MPa以下时，由压力继电器控制的换向阀D此时又处于上位工作，切断缸回油，活塞向下运动，只到刀头碰到行程开关A时，两位四通电磁换向阀G处于右位，此时完成一个工作

29、循环.完成一个工作循环需要3秒钟，接着进入下一个工作循环.2.5.2 弯曲支路工作原理 将当两位两通电磁换向阀J处于下位，而两位两通电磁换向阀F和上分别处于左位时，仅弯曲回路处于工作状态.由于钢筋钢管的弯曲所需要的压力远远小于钢筋钢管的切断所需要的压力，故在回路中设置有减压阀，以调节合适的压力.液流通过减压阀之后到达三位四通电磁换向阀K,现假设三位四通电磁换向阀K处于上位,液压马达正向旋转.当液压油从三位四通电磁换向阀K出来后直接接如单向调速阀，且单向调速阀并联有起安全保护的溢流阀,此时液压油到达液压马达，由于回路中设有减压调速阀，故压力和马达转速可调定.当液压马达要换向或要装卸工件时，通过调

30、节三位四通电磁换向阀K至中位，即可以实现液压马达的换向旋转和卸荷.当液压马达换向后，原来的进油口变成了出油口，原来的出油口变成了进油口，即便是这样系统回路同样具有减压和调速的功能，可以方便的实现弯曲工作.2.5.3 套丝支路工作原理 套丝支路工作原理与弯曲支路极其相似,在这里不在赘述.2.6 系统回路的设计和液压元件的选择 2.6.1 切断支路液压系统计算若系统压力提供很小时,所计算的液压缸内径及活塞杆尺寸较大,与实际中小机械小巧方便的性能不相符合;若系统提供的压力较大时,不仅使液压泵成本提高,还会对弯曲和套丝支路造成大马拉小车的现象,即能源浪费,因此应选工作压力较为适中的液压泵,对切断支路进

31、行增压.拟定增压后液压缸工作腔的压力为40MPa.根据钢筋的切断运动要求,切断缸拟用双作用单活塞杆无缓冲式液压缸.查切割工艺的速度合理范围,取切断（钢筋从接触到钢筋至切断）时的速度为0.027m/s.快进（无杆腔进油至接触到钢筋）时选速度为0.04m/s.以下进行的设计计算都是在此前提下进行的.2.6.1.1液压缸内径的确定: (2-8)2.6.1.2 活塞杆直径d的计算: (2-9)由表43.6-89选取=1.41代入数据即根据液压行业标准,将D和d圆整为标准值取D=160mm d=90mm.则液压缸实际有效面积,无杆腔的有效面积:有肝腔的有效面积液压缸的实际计算工作压力4028.6 ，显然

32、40MPa的工作压力肯定可以达到工作要求.实际选取的工作压力为30MPa.2.6.1.3 (2-10):切断缸回油,活塞杆缩入时的速度; :活塞杆伸出(从伸出至接触到钢筋)时的速度;切断作业时速度明显变得缓慢,取v=0.01m/s.2.6.1.4活塞杆快进时的流量:切断作业时,增压缸启用,现在拟订增压缸大缸内径与切断缸内径相等,那么小缸的内径为大缸的一半,切断缸的流量等于小缸流量的2倍等于进入增压缸大缸的流量.即:2.6.1.5 液压泵的最大供油量按液压缸的最大输入流量(18.48L/min)进行估算,查,取泄漏系数K=1.1 则:泵提供的主油路流量为:根据工况分析:切断缸的最高工作压力出现在

33、切断作业阶段,这时候系统主油路的压力跟流量是选取泵的主要参数.此时系统提供压力为:切断缸工作压力的一半,为16MPa,进油路元件较小,管路简单,因此取从液压泵到出口到液压缸或液压马达之间的总的管路损失.则:初选液压泵:为使所选液压泵有一定的压力储备,所选泵的额定压力一般要比工作压力大25%30%.所选液压泵的工作压力选取单叶片泵型号为T6C型，额定压力21MPa,最高压力为28Mpa.转速:6002800r/min;重量:15.5Kg.因此泵的驱动功率: (2-11):液压泵的总效率，齿轮泵的效率为0.75.2.6.2 切断缸设计根据上面所算的液压缸及活塞杆直径,以及缸的工作压力,很难在标准中

34、选取,即使能满足的也是较大型的机械上用的,因此切断缸决定自行设计.2.6.2.1 液压缸结构参数的计算2.6.2.2 缸筒壁厚查工程机械用液压缸外径系列,取外径 此时缸筒属于中等壁厚,缸体材料选用无缝钢管，45号钢. （2-12）:强度系数,对于无缝钢管, =1 =1.25P=24.36 (c不计)那么D1=D+2=140+224.36=188.72 圆整为:180mm2.6.2.3 油口直径计算 (2-13)V:活塞杆运动速度;V0:最高液流速度.无杆腔进油口直径d0.130.140.130.140.34640.026m；有杆腔回油口直径d0.130.140.130.141.2250.023

35、m.油口直径应该液压缸行业标准选取.2.6.2.4 缸底厚度计算选平形缸底,缸底无油孔. 取h=32mm （2-14） (其中为材料的需用应力)2.6.2.5 缸盖厚度计算 根据液压缸工作压力，查液压缸标准取为50.2.6.2.6 液压缸的联接:活塞杆缩回时，对缸低的冲击力较小，缸底与缸体焊接.2.6.2.7 活塞杆与活塞的联接计算活塞与活塞杆采用螺纹联接.活塞杆危险截面的拉应力(2-15)K:螺纹拧紧系数;静载时,取K=1.251.5;动载时,取k=2.54；由上式得：d10.047m 本设计取d10.05m .活塞杆材料采用45钢；活塞材料采用耐磨铸铁，在活塞坯外面装上尼龙耐磨套.26.2

36、8 活塞,导向套与缸体之间的密封用O型密封圈.26.29 缸筒壁厚的验算校核在中、低压液压系统中，液压缸的壁厚常由结构工艺上的要求确定，强度问题是次要的，一般都不需验算.该切断缸的工作压力为30MPa，因此按材料力学中厚壁厚公式进行校核，即 （2-16）缸筒壁厚（m） D缸筒内径（m）p缸筒试验压力（MPa）.当液压缸的额定压力pn16MPa时，p1.5p；pn16MPa时，p1.25pn缸筒材料许用应力（MPa）代入数据：得0.0250.021，所以壁厚能达到强度要求.2.6.2.10 切断缸结构（结构图如下）1）液压缸缸筒内径和活塞杆的确定缸筒内径D应根据负载力F和工作压力p来确定，参照前

37、述液压缸输出力的有关公式来计算.活塞杆直径d的确定，对于往复运动，有速比要求的按速比要求来计算；假如无速比要求，则按下面活塞杆受力的状况确定：当活塞杆受拉时：d=(0.30.5)D当活塞杆受压时：d=(0.50.55)D (p5MPa) d=(0.60.7)D (5MPap7MPa)上述D,d应按GB/T2348-93圆整为标准值.2）最小导向长度的确定 最小导向长度指的是当活塞杆全部伸出时，从活塞宽度的中点到导向套滑动面中点的距离. 若导向长度太小，将使液压缸因径向间隙引起的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性.最小导向长度 H的计算公式为：HL/20+D/2式中 L-液压缸的最大行程 活塞的宽

38、度B根据液压缸的工作压力和密封方式确定，一般有B取（0.61）D 导向套滑动面长度A，在D80mm时，取A为(0.6-1)d. 为保证最小导向长度，不宜过分的增大导向套长度和活塞宽度，最好的办法就是在导向套和活塞之间加装一个隔离套K，隔离套的长度一般的来讲应该取为C=H-(A+B)/2.3）缸筒长度和活塞杆长度的确定 缸筒长度根据最大行程，活塞宽度，导向长度和其他装置（比如说缓冲装置）的总体需要来确定，一般长度不大于缸内径的20倍. 活塞杆长度根据缸筒长度，导向套，缸头和缸底的有关尺寸以及活塞杆的连接方式来确定，但不宜过长以降低活塞杆的挠度.图2-2 切断缸结构图2.6.3 增压缸设计本人在设

39、计过程中查阅了大量有关液压方面的书籍和手册，均对增压器的介绍较少.本人只有参照对一般液压缸的设计步骤来设计增压缸.根据最初拟定的把系统的压力的增大两倍的方案，由平衡关系：P1A1P2A2 (2-17)：增压后的压强，A1：增压缸小腔的活塞面积；P2：增压缸大缸的油液压力即系统的工作压力；A2：增压缸大缸的活塞面积.=2.即增压缸大腔活塞杆面积为小腔面积的2倍.现在取大缸内径与切断缸内径相等，即D2D160mm；根据增压要求因此d163.增压缸行程根据切断缸运动要求，进入切断缸的油夜由增压缸提供，切断缸切断钢筋的行程为50mm，因此增压缸的行程需为切断缸切断钢筋行程的2倍，增压缸的行程为100m

40、m.活塞与活塞杆设计参照同类增压缸的设计，活塞与活塞杆设计为一体，材料选用45钢.为了提高耐磨性和防锈性，活塞杆表面镀硬铬并抛光.密封槽开在活塞杆的两端，即活塞杆的两端充当活塞，密封圈采用O型圈，由于增压缸工作压力较高，因此在密封圈的两侧设置聚四氟乙烯或尼龙制成的挡圈.壁厚计算：小缸的工作压力为40MPa，工作压力较大，因此按中等壁厚计算小缸壁厚.根据公式： （2-18） 带入数据得 0.0175m 取20mm由于大缸一侧进油及回油时受冲击力均较小，按薄壁缸进行计算，求得 0.014m ，取大缸壁厚为20mm，用4个M10螺钉与缸体连接.增压缸的装配图如下所示：图2-3 增压缸的零件结构图2.

41、6.4 液压缸出现问题的解决方法2.6.4 .1 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气.2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏.3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整.4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装.5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆.6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径.7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙.8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正.9）液压缸内径直线性差（鼓形、锥形等），应修复，重配

42、活塞.10）缸内腐蚀、拉毛，应去锈蚀和毛刺，严重时应镗磨.11）双出杆活塞缸的活塞杆两端螺帽摒得太紧，使其同心不良，应略松螺帽，使活塞处于自然状态.2.6.4.2 液压缸的调整1）排气装置调整.先将缸内工作压力降到（0.5-1）MPa左右，然后使活塞杆往复运动，打开排气塞进行排气.打开的方法是：当活塞到达行程末端，压力升高的瞬间打开排气塞，而在开始返回之前立即关闭.排气塞排气时，可听到嘘嘘的气声，随后喷出白浊色的泡沫状油液，空气排尽时喷出的油呈澄清色.可以用肉眼判别排气是否彻底.2）缓冲装置调整.在装有可调节缓冲装置的情况下，而活塞又在运动中，应先将节流阀放在流量较小的位置上，然后逐渐调节节流

43、口大小，直到满足要求为止.3）液压缸各部位的检查.液压缸除做上述调整工作外，还要检查各个密封件的漏油情况，以及安装联结部件的螺栓有无松动等现象，防止意外事故的发生.4）定期检查.根据液压缸的使用情况，安排定期检查的时间，并做好检查记录.2.6.4.3 液压缸工作时产生牵引力不足或速度下降现象的原因及排除方法1）活塞配合间隙过大或密封装置损坏，造成内泄漏.应减小配合间隙，更换密封件.2）活塞配合间隙过小，密封过紧，增大运动阻力.应增大配合间隙，调整密封件的松紧度.3）活塞杆弯曲，引起剧烈磨擦.应校直活塞杆.4）液压缸内油液温升太高、粘度下降，使泄漏增加；或是由于杂质过多，卡死活塞和活塞杆.应采取

44、散热降温等措施，更换油液.5）缸筒拉伤，造成内泄漏.应更换缸筒.6）由于经常用工作行程的某一段，造成液压缸内径直线性不良（局部有腰鼓形），致使液压缸的高、低压油互通.应镗磨修复液压缸内径，单配活塞.2.6.5 弯曲支路和套丝支路执行元件的选择2.6.5.1 弯曲支路 根据弯曲钢筋的工作要求，弯曲时所需扭矩2947.84Nm，弯曲时转速为8r/min，若选取高速马达则必须通过减速装置进行减速减速增扭后驱动工作装置，这样会使整个传动机构变得复杂.径向球塞马达为低转速大扭矩马达，因此可以直接与工作装置连接，不需要减速装置，大大减化了机械的减速系统.选择型号为1QJM-1.25.排量为1.295L/r，额定压力为20MPa，额定转矩为3833Nm，转速范围2200r/min.当马达排量为1.25L/r时，转速为8r/min，进入马达的流量为q1.25810L/min，考虑油路的油液泄漏，q1.111L/min，由于油路简单，设油路压力损失为0.5MPa，则14.80.515.3MPa.2.6