冶金专业课程设计模板.doc

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1、年产500万吨良坯的转炉炼钢车间顶底复吹转炉氧枪设计1、 物料平衡计算1.1 基本数据（1） 铁水和废钢的成分及温度。见表1-1。表1-1 铁水和废钢的成分元素CSiMnPS温度铁水/%3.90.550.330.0680.0021350废钢/%0.180.250.550.0300.03025（2） 造渣剂及炉衬成分。见表1-2。表1-2 造渣剂及炉衬成分成分/%CaOSiO2MgOAl2O3Fe2O3CaF2P2O5SCO2H2O烧减石灰/%91.01.501.601.500.500.100.063.640.10矿石/%1.05.610.521.1061.80FeO=29.400.070.50

2、铁矾土/%7.2028.602.0148.9911.390.060.06TiO2=1.69轻烧白云石/%50.150.4641.800.746.85炉衬/%1.00.9279.800.281.60C=16.4（3） 冶炼钢种及成分。见表1-3。表1-3 钢种成分元素CSiMnPS钢种Q235/%0.140.220.120.300.300.700.0450.045（4） 铁合金成分。见表1-4。表1-4 铁合金成分元素CSiMnPSFe硅铁/%700.700.050.0429.21锰铁7.502.50750.380.0314.59铁合金种的元素收得率：Mn的收得为80%，Si的收得率为75%，C

3、的收得率为90%，其中10%的C被氧化成CO2。P，S，Fe全部进入钢中。（5） 操作实测数据。见表1-5。表1-5 实测数据名称参数名称参数终渣碱度R=%CaO/%SiO2=2.8喷溅铁损为铁水量的（0.10.3）%，取0.2%计算铁矾土加入量为铁水量的0.5%渣中铁损（铁珠）为渣量的（12.5）%,取2.5%计算矿石加入量为铁水量的1.0%氧气纯度99.5%O2，0.5%N2炉衬侵蚀量为铁水量的（0.10.3）%，取0.1%计算炉气中自由氧含量为炉气体积的0.5%终渣T.Fe含量取12%计算，其中炉渣中的（%FeO）=1.35（%Fe2O3）金属中C的氧化80%85%的C氧化成CO，取80

4、%计算，则20%的C氧化成CO2烟尘量为铁水量的（1.31.5）%，取1.5%计算（其中FeO为75%，Fe2O3为20%）1.2 计算过程（以100kg铁水为基础）（1） 炉渣量及成分。炉渣来自金属料元素氧化和还原的产物，加入的造渣剂以及炉衬侵蚀等。 铁水中各元素氧化量。终点钢水的成分是根据同类转炉冶炼Q235钢种的实际数据选取。其中C：应根据冶炼钢种含碳量和预估计的脱氧剂的增碳量来确定终点钢水含碳量，取0.10%；Si：在碱性氧气转炉炼钢法中，铁水中的硅几乎全部被氧化进入炉渣；Mn：终点钢水残锰量，一般为铁水中含锰量的50%60%，取50%；P：采用低磷铁水操作，铁水中磷约85%95%氧化

5、进入炉渣，在此取脱磷率为90%。铁水中各元素氧化量见表1-6。表1-6 100kg铁水各元素氧化量元素CSiMnPS合计铁水/kg3.90.550.330.0680.002终点钢水/kg0.1痕迹0.1650.00680.002氧化量/kg3.80.550.1650.05120.0024.5682其中，氧化成CO的C质量为3.880%=3.04kg，氧化成CO2的C质量为3.820%=0.76kg。 铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量。见表1-7。表1-7 铁水中各元素氧化耗氧量及氧化产物量元素反应产物耗氧量产物量备注CCCO3.0416/12=4.0533.0428/12=7.093进入炉气

6、CCO20.7632/12=0.8680.7660/28=1.628进入炉气SiSi(SiO2)0.5532/28=0.6280.5560/28=1.178进入炉渣MnMn(MnO)0.16516/55=0.0480.16571/55=0.213进入炉渣PP(P2O5)0.051280/62=0.0660.0512142/62=0.117进入炉渣FeFe(FeO)0.59316/72=0.1320.763Fe(Fe2O3)0.39648/112=0.1700.565合计5.663 造渣剂加入量及其各组元质量a. 矿石、铁矾土、炉衬带入的各组元质量。由矿石、铁矾土加入量和炉衬侵蚀量和其中各组元的

7、成分可计算出各组元的质量，见表1-8和1-9。炉衬中C的氧化耗氧量为0.116.4%（1680%/12+3220%/12）=0.026kg。b. 轻烧白云石。为了提高转炉炉衬寿命，在加入石灰造渣的同时，添加轻烧白云石造渣，其目的是提高炉渣中MgO的含量，有利于提高炉衬寿命。渣中（MgO）含量在6%10%效果较好。经试算后轻烧白云石加入量为1.5kg/100kg铁水。其各组元质量见表1-8和表1-9.其中的烧减为（MgCO3CaCO3）分解产生的CO2质量。c. 炉渣碱度和石灰加入量。根据铁水的P、S含量，取终渣碱度R=2.8。未计石灰带入的SiO2量时，渣中现有的SiO2量为（见表1-7和表1

8、-8）：渣中现有的CaO量为：则石灰加入量为： 终渣T.%Fe的确定。终渣中T.%Fe与终点碳含量和终渣的碱度有关，根据生产数据，终渣T.%Fe取12%计算。渣中存在着（FeO）和（Fe2O3），按照（%FeO）=1.35（%Fe2O3）和T.%Fe=56(%FeO)/72+112(%Fe2O3)/160的关系，求得（FeO）=9.26%和（Fe2O3）=6.86%。 终渣及成分。终渣量及成分列于表1-8中。表中的FeO和Fe2O3质量计算过程如下。不计（FeO）和（Fe2O3）在内的炉渣质量为 表1-8 终渣量及成分组元产物量/kg石灰/kg矿石/kg轻白/kg炉衬/kg铁矾土/kg合计比例

9、CaO3.230.010.7530.0010.0364.0348.92%MgO0.0570.0050.6270.080.010.7799.46%SiO21.1780.0530.0560.0080.0010.1431.43917.47%Al2O30.0530.0110.0110.2450.323.88%MnO0.2130.2132.59%P2O50.1170.0040.1211.47%TiO20.0080.0080.10%FeO0.7630.7639.26%Fe2O30.5650.5656.86%合计8.238100.00%那么，总渣量为（FeO）质量=8.2389.26%=0.763kg，其中

10、铁=0.76356/72=0.593kg；（Fe2O3）质量=8.2386.86%=0.565kg，其中铁=0.565112/160=0.396kg。（2） 矿石、烟尘中的铁及氧量。假定矿石中的FeO、Fe2O3全部还原成铁，则矿石带入铁量=1.00（29.40%56/72+61.80%112/160）=0.661kg烟尘带走铁量=1.50（75.00%56/72+20.00%112/160）=1.085kg矿石带入氧量=1.00（29.40%16/72+61.80%48/160）=0.251kg烟尘消耗氧量=1.50（75.00%16/72+20.00%48/160）=0.340kg其他造渣

11、剂的Fe2O3带入的铁量和氧量忽略不计。（3） 炉气成分、质量及体积。 当前炉气体积V1。由元素氧化和造渣剂带入的气体质量见表1-9。表1-9 气体来源及质量、体积来源铁水/kg炉衬/kg轻白/kg石灰/kg矿石/kg铁矾土/kg合计体积/m3*CO7.0930.0317.1245.699 CO21.6280.0120.1030.1291.8720.953 H2O0.0040.0050.0090.011 合计V1=6.663 *：气体体积=气体质量22.4/气体分子量 当前氧气消耗质量及体积。当前氧气消耗质量见表1-10。表1-10 氧气消耗质量元素氧化烟尘铁氧化炉衬碳氧化矿石带入氧合计耗氧量

12、/kg5.6630.3400.026-0.2515.778则当前氧气消耗的体积 炉气总体积Vg=元素氧化生成的体积+水蒸气的体积+炉气中自由氧体积+炉气中氮气体积，即式中炉气中自由氧含量； 氧气中氮气成分； 氧气中氧气成分整理得： 炉气中自由氧体积及质量， 炉气中氮气体积及质量炉气中各组元成分的质量和体积见表1-11。表1-11 炉气组元的质量和体积炉气组元COCO2O2N2H2O合计质量/kg7.1241.8720.0490.0250.0099.079体积/m35.6990.9530.0340.020.0116.717体积百分数/%84.84%14.19%0.51%0.30%0.16%100

13、.00%（4） 总氧气消耗量及体积 （5） 钢水质量Wm。在吹炼中铁水的各项损失见表1-12。表1-12 吹炼中铁水的各项损失吹损元素氧化烟尘铁损渣中铁珠喷溅铁损矿石带入铁合计质量/kg5.5571.0850.2060.200-0.6616.387则钢水质量Wm为：钢水收得率为93.61%。（6） 未加废钢时的物料平衡。见表1-13表1-13 未加废钢时的物料平衡表收入支出项目质量/kg%项目质量/kg%铁水10088.89%钢水93.61382.96%石灰3.5493.15%炉渣8.2387.30%铁矾土0.50.44%炉气9.0798.05%轻烧白云石1.51.33%喷溅0.20.18%矿

14、石10.89%烟尘1.51.33%炉衬0.10.09%渣中铁珠0.2060.18%氧气5.8525.20%合计112.501100.00%合计112.836100.00%计算误差=（112.836-112.501）/112.836100%=0.30%2、 热平衡计算2.1 基本数据（1） 物料平均热容及其熔化潜热。见表2-1。表2-1 物料平均热容物料名称生铁钢炉渣矿石烟尘炉气固态平均热容/（kJ/（kgK）0.7450.6991.0451.0470.996熔化潜热/（kJ/kg）218272209209209液态或气态平均热容/（kJ/（kgK）0.8370.8371.2481.137（2）

15、 入炉物料及产物的温度。见表2-2。表2-2 入炉物料及产物的温度名称入炉物料铁水 废钢 其他原料产物炉渣 炉气 烟尘温度/13502525比出钢温度高1015,取10计14501450（3） 溶入铁液中元素对铁熔点的降低值。见表2-3。表2-3 溶入铁液中元素对铁熔点的降低值元素CSiMnPS溶入1%元素使铁熔点降低值/657075808590100853025使用含量范围/%11.02.02.53.03.54.03150.70.08另外,O,H,N共降低铁水熔点值6。（4） 炼钢反应热效应。见表2-4。表2-4 炼钢温度下的反应热效应组元化学反应热效应/kJ/kmol热效应/kJ/kg物质

16、氧化反应-139420-11639C-418072-34834C-817682-29202Si-361740-6594Mn-1176563-18980P-238229-4250Fe-722432-6460Fe成渣反应-97133-1620SiO2-693054-4880P2O5分解反应-1690503019CaO-1180202951MgO2.2 计算过程（以100kg铁水为基础）（1） 热收入Qin。 铁水物理热Qhm。已知纯铁的熔点为1536，则根据表2-4和2-1的数据，得 元素氧化热及成渣热Qy。由铁水中元素氧化量和反应热效应（见表2-4）可以算出，其结果列于表2-5。表2-5 元素氧

17、化热和成渣热反应氧化热或成渣热/kJ反应氧化热或成渣热/kJ3.0411639=35382.560.3966460=2558.160.7634834=26473.840.051218980=971.7760.5529202=16061.10.1214880=590.480.1656594=1088.011.4391620=2331.180.5934250=2520.25合计Qy87977.36 烟尘氧化热Qc。由表1-5中给出的烟尘量参数和反应热效应（表2-4）计算可得： 炉衬中碳的氧化热Q1。根据炉衬蚀损量及其含碳量确定：故热收入总值为（2） 热支出Qout。 钢水物理热Qma 钢水熔点。

18、式中，0.10，0.165，0.0068，0.002分别为终点钢水C，Mn，P和S的含量。b 出钢温度。 式中，为连铸中间包钢水过热度，碳素钢一般为1020，取15计算；为出钢过程温度降，一般为2060，取50计算；为钢水镇静和运输过程温度降，按3/min计，镇静和运输时间为7min，故其温度降为21；为钢水吹氩过程的温度降，取30计算；为钢水离开吹氩站到钢包开浇时的温度降，取20计算；为钢包钢水注入中间包的温降，一般在2030，取25。故则钢水物理热： 炉渣物理热QS，炉渣温度TS=1683+10=1693，炉渣熔化性温度一般为13001400，取1350计算，则 炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属

19、的物理热。根据其数量、相应的温度和热容确定。详见表2-6。表2-6 炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属的物理热项目参数备注炉气物理热1450为炉气和烟尘的温度烟尘物理热渣中铁珠物理热1522为钢水熔点喷溅金属物理热合计17742.45kJ 轻烧白云石分解热Qb。由白云石的分解反应：和轻烧白云石的烧减量6.85%，可计算得到与分解出来和烧减量相对应的CaO和MgO含量，即：由轻烧白云石分解热Qb为： 矿石分解吸热Qk 热损失Qq。吹炼过程中转炉热辐射、对流、传导传热以及冷却水等带走的热量与炉容量大小、操作等因素有关，一般约占总热收入的3%8%。本计算取7%，则得：结果得： 废钢加入量Wf。用于加热废钢的

20、热量系剩余热量，即：故废钢加入量废钢比为 （3） 热平衡表。见表2-7。表2-7 热平衡表收入支出项目热量/kJ%项目热量/kJ%铁水物理热122518.156.76%钢水物理热136034.6763.03%元素氧化热及成渣热87977.3640.76%炉渣物理热16654.677.72%其中C氧化61856.428.66%废钢吸热26195.8112.14%Si氧化16061.17.44%矿石吸热3766.431.75%Mn氧化1088.010.50%炉气物理热14710.026.82%P氧化971.7760.45%渣中铁珠物理热299.350.14%Fe氧化5078.412.35%喷溅金属

21、物理热290.630.13%SiO2成渣热2331.181.08%轻烧白云石分解热335.110.16%P2O5成渣热590.480.27%热损失15108.647.00%烟尘铁氧化热5075.362.35%烟尘物理热2442.451.13%炉衬碳的氧化热266.960.12%合计215837.78100.00%合计215837.78100.00% 3、 加入废钢和脱氧后的物料平衡（1） 加入废钢后的物料平衡 废钢中各元素氧化量。见表3-1。表3-1 废钢中各元素氧化量元素CSiMnP废钢成分/%0.180.250.550.030终点钢水/%0.10痕迹0.1650.0068氧化量/%0.08

22、0.250.3850.0232 废钢中各元素氧化耗氧量、氧化产物量。见表3-2。表3-2 18.03kg废钢中元素的氧化产物及其成渣量元素反应产物元素氧化量/kg耗氧量/kg产物量/kgCCCO0.0120.0150.027CCO20.0030.0080.011SiSi(SiO2)0.0450.0520.097MnMn(MnO)0.0690.0200.090PP(P2O5)0.0040.0010.010合计0.1330.095成渣量0.233进入钢水中的质量=18.03-0.133=17.897kg，进入炉气中的气体质量=0.027+0.011=0.038kg。 加入废钢后的物料平衡。将表3-

23、2中有关数据与表1-13的相应数据合并，得加入废钢后的物料平衡见表3-3和表3-4。（2） 脱氧和合金化后的物料平衡 铁、硅铁加入量。先根据钢种成分中限（见表1-3）和铁合金成分及其收得率（见表1-4）算出锰铁和硅铁的加入量。锰铁加入量WFe-Mn的计算为：表3-3 加入废钢的物料平衡表（以100kg铁水为基础）收入支出项目质量/kg项目质量/kg铁水100钢水111.51废钢18.03炉渣8.471石灰3.549炉气9.117铁矾土0.5喷溅0.2轻烧白云石1.5烟尘1.5矿石1渣中铁珠0.206炉衬0.1氧气5.947合计130.626合计131.004表3-4 加入废钢的物料平衡表（以1

24、00kg（铁水+废钢）为基础）收入支出项目质量/kg项目质量/kg铁水84.724 钢水94.476 废钢15.276 炉渣7.177 石灰3.007 炉气7.724 铁矾土0.424 喷溅0.169 轻烧白云石1.271 烟尘1.271 矿石0.847 渣中铁珠0.175 炉衬0.085 氧气5.039 合计110.672 合计110.992 计算误差=（110.992-110.672）/110.992100%=0.29%硅铁加入量WFe-Si: 铁合金中元素的烧损量和产物量列于表3-5。表3-5 铁合金中元素烧损量及产物量类别元素烧损量/kg脱氧量/kg成渣量/kg炉气量/kg进入刚中量/

25、kg锰铁C0.005 0.012 0.017 0.041 Mn0.091 0.026 0.117 0.364 Si0.004 0.004 0.008 0.011 P0.002 S0.0002 Fe0.088 合计0.099 0.043 0.125 0.017 0.507 硅铁Mn0.001 0.0004 0.002 0.005 Si0.170 0.195 0.365 0.511 P0.0005 S0.0004 Fe0.284 合计0.172 0.195 0.367 0.801 总计0.271 0.238 0.492 0.017 1.308 脱氧和合金化后的钢水成分。脱氧和合金化后的钢水成分计算

26、如下：C：0.10%+0.041/(94.476+1.308)100%=0.14%Si：(0.011+0.511)/(94.476+1.308)100%=0.54%Mn：0.165%+(0.364+0.005)/ (94.476+1.308)100%=0.55%P：0.0068%+(0.002+0.0005)/ (94.476+1.308)100%=0.009%S：0.002%+(0.0002+0.0004)/ (94.476+1.308)100%=0.003% 脱氧和合金化后的物料平衡。降以上的结果合并，可得脱氧和合金化后的总物料平衡，见表3-6。表3-6 总物料平衡表收入支出项目质量/kg

27、%项目质量/kg%铁水84.72475.32%钢水95.78484.91%废钢15.27613.58%炉渣7.6696.80%石灰3.0072.67%喷溅0.1690.15%铁矾土0.4240.38%烟尘1.2711.13%轻烧白云石1.2711.13%渣中铁珠0.1750.16%矿石0.8470.75%炉气7.7416.86%炉衬0.0850.08%氧气5.2774.69%硅铁0.9730.86%锰铁0.6060.54%合计112.49100.00%112.809100.00%计算误差：4、 氧气转炉设计4.1 车间的转炉座数转炉炼钢车间常按“二吹一”或“三吹二”来选择车间内的转炉座数，即车

28、间内装备两座转炉或三座转炉，经常一座或两座转炉进行生产，另外一座转炉转炉处于修炉或备用。今年来由于采用渐渣护炉技术，转炉寿命大幅度提高，所以今后很可能出现“一吹一”或“二吹二”的转炉车间。但在目前的设计中，仍应该按二吹一或三吹二的模式进行设计。4.2 转炉的公称容量转炉公称容量由三种表示方法：以平均金属装入量吨数表示；以平均出钢量吨数表示；以平均炉产良坯量吨数表示。通常认为以转炉平均出钢量表示较为合理。一座转炉炼钢车间的转炉公称容量，可根据该车间的年产良坯量W坯来确定。 车间年产钢水量Wm。对于全连铸车间 车间年出钢炉数m式中 n车间转炉的工作模式，二吹二时n=2，为转炉的作业率，一般为80%

29、90%转炉炼钢平均冶炼周期4.3 转炉平均出钢量G则选择公称容量为250t的转炉，最大出钢量为275t，钢包容量为275t。5、 转炉氧枪设计氧枪时转炉吹氧设备中的关键设备，它由喷头、枪身和枪尾三部分组成。5.1 喷头类型与选择喷头在氧枪中是一个极为重要的构件，从炼钢的角度来说，要就喷头能正确合理地供养，使熔池能够获得强烈而均匀的搅拌，达到快速化渣和强化熔池元素氧化的目的。喷头按喷孔形状可分为拉瓦尔型、直筒型喷头；按喷孔数目又可分为单孔和多孔喷头；按流过喷孔介质分为吹氧型、吹氧-石灰粉型和氧-燃喷头。单孔拉瓦尔喷头供氧强度低，冲击面积小，只适合小型转炉使用，大中型转炉常采用三孔、四孔、五孔的多

30、孔拉瓦尔型喷头。多孔喷头将集中供氧变为分散供氧，增大了冲击面积，可以减少喷溅，提高金属收得率，枪位稳定，成渣速度快，供氧强度大，可提高生产率。我国推荐100t以下转炉采用三孔拉瓦尔喷头，100t以上转炉采用四孔或五孔喷头。据此，本次设计选用六孔拉瓦尔喷头。5.2 喷头尺寸设计合理的喷头结构时氧气转炉合理的供氧制度的基础。氧枪喷头设计的关键在于正确选择喷头参数。目前主要根据可压缩流体理论进行喷头参数的计算。（1） 氧流量或供氧强度。氧流量Q时氧枪设计的重要参数。当喷孔的出口马赫数和操作氧压选定后，喷孔的喉口面积就取决于氧流量。Q为式中吨钢耗氧量，吹氧时间。（2） 喷孔出口马赫数Ma。喷孔出口马赫

31、数的大小决定了喷孔氧气出口速度，也决定了氧气射流对熔池的冲击搅拌能力。目前国外氧枪喷孔出口马赫数多数在1.952.20之间。大转炉、喷头孔数多，可取上限。本设计选马赫数为2.20。（3） 炉膛压力与设计工况氧压P0。炉膛压力指氧枪喷头在炉膛内的环境压力。在设计中，常不考虑泡沫渣对喷头施加的压力，而只考虑炉膛炉气的压力。一般炉膛压力可选为0.100MPa(0.0990.102MPa)，且选取喷孔出口压力等于炉膛压力。设计工况氧压又称理论计算氧压，它是喷头进口处的氧气压力，在忽略流动过程的压力损失时，它近似等于氧气的滞止压力。由选定的喷孔出口马赫数和出口压力Pe，利用可压缩气体等熵流公式，可计算出

32、设计工况氧压P0。式中，k氧气的热容比，k=1.4。整理得（4） 喷孔夹角与喷孔间距。喷孔夹角是多孔喷头设计的重要参数之一。喷孔夹角指喷孔中心线和喷头中轴线之间的夹角，其大小影响到氧气射流对熔池的冲击半径和各氧气流股之间的相互作用。本次设计选择=12。 喷空间距指喷孔出口中心点与喷头中轴线之间的距离。喷孔间距过小，各氧气射流之间相互吸引，射流向中心偏移，从而造成射流中心速度衰减过快。为避免这种现象，喷头设计原则上尽可能增大喷孔间距，而不轻易增大喷孔夹角。但增大喷孔间距又往往受到喷头尺寸的限制。根据三孔喷头冷态测定结果，在喷头端面，当喷孔间距保持在（0.81.0）de（喷孔出口直径）时，喷孔间距

33、不会对射流的速度衰减产生明显影响。（5） 喷孔形状及尺寸。目前氧枪喷头的喷孔形式基本上都采用拉瓦尔喷孔。它由收缩段、喉口和扩张段组成。为了便于加工制造，一般将拉瓦尔喷孔的收缩段和扩张段设计成截圆锥体形。 喉口直径d*及喉口长度l*。喉口直径可根据流过喷头的氧气流量Q来计算。设喷头孔数为n，则流过单个喷孔的氧气流量q为根据可压缩气体等熵流理论，并考虑氧气的实际流动，则喉口直径的计算式为 式中 氧气的滞止温度，喷头流量系数，氧气的滞止压力 喉口长度的作用是稳定气流，还可使收缩段和扩张段加工方便。一般喉口长度l*=510mm较为合适。本设计选择6mm。 收缩段长度l1及入口直径d1。收缩段长度一般为

34、l1=（0.51.5）d*=0.035m。收缩段半锥角一般为1823，可允许达到30，选=20。根据这两个参数和喉口直径，收缩段入口处的直径d1为 喷孔出口直径de及扩张段长度l2。喷孔出口马赫数Ma和喉口直径确定后，喷孔出口直径扩张段长度可由下式计算式中扩张段的半锥度，一般为46。（6） 喷头氧气进口直径D1。喷头氧气进口直径D1可根据总喉口直径d*计算总喉口直径由下式计算5.3 氧枪枪身设计氧枪枪身由三层同心的无缝钢管组成，内层管通氧气，内管与中层管的环缝时冷却水的进水通道，中层管和外层管之间的环缝是出水通道。枪身的三层管通过全焊接法或焊接加丝扣连接法与喷头连接在一起。（1） 内层管直径D

35、1i。氧气在内层管的流速v1一般为4060m/s，我国推荐该设计最大流速不超过50m/s。若流速高，管径小，但阻力损失增大。内层管的直径通常等于或略大于喷头氧气进口直径，其计算公式为式中 A1内层管截面积，Patm绝对标准大气压，P0设计工况氧压，Q氧气流量内层管壁厚度D1一般为45mm，取7mm。计算出内层管的内径后，其外径应按国家钢管产品目录的尺寸选择相近的尺寸，取159mm。（2） 中层管直径D2i。冷却水从中层管内侧进入，经喷头顶部转180弯后经中层管外侧流出。中层管的内径应保证中层管与内层管之间的环缝有足够的流通截面积，以通过一定流速和足够水量的冷却水，使喷头和枪体得到良好的冷却。中

36、层管内径D2i计算公式为式中 冷却水进入流量，取260/h；中层管内侧冷却水流速，一般取5m/s；D10内层管外径；A2进水环缝截面积。中层管厚度一般为46mm。同样要按产品目录确定中层管外径，取219mm。中层管除控制进水流速外，还要控制其端部与喷头端面的间隙，以保证喷头断面处的冷却水流速vwh达到8m/s，使喷头有较大的冷却强度。因此，中层管端部与喷头端部的间隙h2为（3） 外层管直径D3i。外层管供冷却水流出用，冷却水经过喷头后，温度升高1015，使水的体积略有增大，一般选用从外层管内壁流出的冷却水流速为67m/s。通常外层管的壁厚为79mm。外层管的内径求出后，也要按钢管产品目录选择相应的钢管规格，取273mm。（4） 氧枪全长及有效行程。氧枪全长包括枪身下部长度和枪尾长度。氧枪尾部装有氧枪把持器，冷却水进、出管接头，氧气管接头和吊环。故枪尾长度取决于布置上述装置所需要的长度。 式中 氧枪喷头端面最低位置直炉口距离； 炉口至烟罩下沿的距离； 烟罩下沿至斜烟道拐点的距离； 斜烟道拐点至氧枪密封口上缘的距离； 氧枪密封口上缘至氧枪喷头上升至最高点位置时的距离； 氧枪把持器下段要求的距离； 把持器两个卡座中心线间距； 把持器上段至氧枪吊环中心线的距离。氧枪行程Hs为氧枪喷头端面在颅内的最低点至氧枪喷头提出密封口后上升到操作最高点位置的距离，即