烟气量、烟尘和二氧化硫浓度的计算 大气污染控制工程课程设计.doc

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1、课程设计指导书一、烟气量、烟尘和二氧化硫浓度的计算1. 标准状态下理论空气量 (m3/ kg)式中 CY，H Y，S Y，O Y分别为煤中各元素所含的质量分数。2.标准状态下理论烟气量（设空气含湿量12.93g/m3） (m3/ kg)式中 标准状态下理论空气量，m3/ kg； WY煤中水分所占质量分数，%； NY煤中N元素所占质量分数，%。3. 标准状态下实际烟气量 (m3/ kg)式中 空气过量系数； 标准状态下理论空气量，m3/ kg； 标准状态下理论空气量，m3/ kg；注意：标准状态下烟气流量以计，因此，设计耗煤量。4. 标准状态下烟气含尘浓度 (kg/m3)式中 排烟中飞灰占煤中总

2、灰分的比例； AY煤中灰分的质量分数； 标准状态下实际烟气量，m3/kg。5. 标准状态下烟气中二氧化硫浓度的计算 (mg/m3)式中 SY煤中硫的质量分数； 标准状态下燃煤产生的实际烟气量，m3/kg。二、系统中烟气温度的变化当烟气管道较长时，必须考虑烟气温度的降低。除尘器、风机、烟囱的烟气流量应按各点的温度计算。1. 烟气在管道中的温度降 ()式中 标准状态下烟气流量，m3/h； F管道散热面积，m2； CV标准状态下烟气平均比热容（一般为1.352 1.357 kJ/m3 ）； 管道单位面积散热损失。 室内4187 kJ/(m2 h)室内5443 kJ/(m2 h)2. 烟气在烟囱中的温

3、度降 ()式中 H烟囱高度，m； D合用同一烟囱的所有锅炉额定蒸发量之和，t/h； A温降系数，可由下表查得。烟囱温降系数烟囱种类钢烟囱（无衬筒）钢烟囱（有衬筒）砖烟囱（H50m）壁厚小于0.5m砖烟囱壁厚大于0.5mA20.80.40.2三、除尘器的选择1. 除尘器应达到的除尘效率式中 C标准状态下烟气含尘浓度，mg/m3； Ch标准状态下锅炉烟尘排放标准中规定值，mg/m3。2. 应达到的脱硫效率式中 标准状态下烟气中二氧化硫浓度，mg/m3； CS标准状态下锅炉二氧化硫排放标准中规定值，mg/m3。3. 除尘器的选择根据实际工况下的烟气量、烟气温度及要求达到的除尘及脱硫效率确定脱硫除尘器

4、的种类、型号及规格。确定除尘器的运行参数，如气流速度、压力损失、捕集粉尘量等。四、确定除尘器、风机和烟囱的位置及管道的布置1. 各装置及管道布置的原则根据锅炉运行情况和锅炉房现场的实际情况确定各装置的位置。一旦确定了各装置的位置，管道的布置也就基本可以确定了。对各装置及管道的布置应力求简单，紧凑，管路短，占地面积小，并使安装、操作和检修方便。2. 管径的确定 (m)式中 实际工况下管内烟气流量，m3/s； 烟气流速，m/s，（可查有关手册确定，对于锅炉烟气10 15 m/s）。 (m3/h)式中 标准状态下烟气流量，m3/s； 实际工况下烟气温度，K； T标准状态下温度，273K。管径计算出以

5、后，要进行圆整（查手册），再用圆整后的管径计算出实际烟气流速。实际烟气流速要符合要求。五、烟囱的设计1. 烟囱高度的确定首先确定共用一个烟囱的所有锅炉的总的蒸发量(t/h)，然后根据锅炉大气污染物排放标准中的规定（下表）确定烟囱的高度。锅炉烟囱高度表锅炉总额定出力/(t/h)11 22 66 1010 2026 35烟囱最低高度/m2025303540452. 烟囱直径的计算烟囱出口内径可按下式计算 （m）式中 通过烟囱的总烟气量，m3/h，即为4台锅炉实际工况下烟气量的总和； 按下表选取的烟囱出口烟气流速，m/s。烟囱出口烟气流速 / (m/s)通风方式运行情况全负荷时最小负荷机械通风10

6、204 5自然通风6 102.5 3烟囱底部直径d1 = d2 + 2 i H (m)式中 d2烟囱出口直径，m； H烟囱高度，m； i烟囱锥度，通常取i0.02 0.03。3. 烟囱的抽力 (Pa)式中 H烟囱高度，m； tK外界空气温度，； ty烟囱内烟气平均温度，； 标准状态下空气密度，kg/m3； 标准状态下烟气密度，kg/m3。六、系统阻力的计算1. 摩擦压力损失对于圆管 (Pa)式中 L管道长度，m； d管道直径，m； 烟气密度，kg/m3； 管中气流平均流速，m/s； 摩擦阻力系数，是气体雷诺数Re和管道相对粗糙度的函数。可以查手册得到（实际中对金属管道值可取0.02，对砖砌或混

7、凝土管道值可取0.04）。2. 局部压力损失 (Pa)式中 异形管件得局部阻力系数，可在有关手册中查到，或通过实验获得； 与相对应的断面平均气流速率，m/s； 烟气密度，kg/m3。七、风机和电动机选择及计算1. 风机风量的计算 (m3/h)式中 1.1风量备用系数； 标准状态下风机前风量，m3/h； tp风机前烟气温度，若管道不太长，可以近似取锅炉排烟温度； B当地大气压力，kPa。2. 风机风压的计算 (Pa)式中 1.2风压备用系数； 系统总阻力，Pa； Sy烟囱抽力，Pa； tp风机前烟气温度，； ty风机性能表中给出的试验气体温度，； y标准状态下烟气密度，1.34kg/m3。计算出

8、风机风量Qy和风机风压Hy后，可按风机产品样本给出的性能曲线或表格选择所需风机的型号。3. 电动机功率的计算 (kW)式中 Qy风机风量，m3/h； Hy风机风压，Pa； 风机在全压头时的效率（一般风机为0.6，高效风机约为0.9）；机械传动效率，当风机与电机直联传动时1，用联轴器连接时0.95 0.98，用V形带传动时0.95；电动机备用系数，对引风机，1.3。根据电动机效率，风机的转速，传动方式选择电动机型号。目 录第一章 概述. .1 1.1设计依据.2 1.2设计参数.21.3设计指标.2 1.4设计原则.3 1.5设计范围.31.6技术指标和规范.4第二章 工艺概述. 4 2.1 技

9、术现状.42.2 工艺选择.52.3 本工艺技术的优缺点.6第三章 工艺计算.93.1 污染物浓度及烟气量计算.93.2 设备计算.133.3 管道计算，压降计算，风机的选择.193.4物料衡算（水，脱硫脱硝剂等）.21第四章 工程内容.234.1 脱硫剂准备系统.234.2烟气系统.244.3 SO2吸收系统.254.4脱硫液循环和脱硫渣处理系统.264.5消防及给水部分.264.6 管道布置及配管.274.7 电气系统.274.8主要设备投资估算及构筑物.28第五章 效益评估及投资收益.30 5.1运行费用估算.30 5.2经济效益评估.31 5.3环境效益及社会效益.31 第六章 结论.

10、31参考文献 .32附 录 .329第一章 概述1.1 设计依据 我国空气污染问题的形成与二氧化硫排放总量居高不下密切相关。中国排放二氧化硫的90%、氮氧化物的70%来自燃煤，而其中的50%左右来自燃煤电厂。目前中国一年的SO2的年排放量大约为 2000 多万吨，如果不采用控制措施，2012年，SO2的排放量将超过3300 万吨。因此削减火电厂的SO2排放是控制 SO2排放总量的重点。为此国家制定了一系列的环保措施，颁布了新的大气污染防治法，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。根据国家新的产业政策，我国现阶段新上燃煤电厂必须同步安装脱硫设施，已经建成的机组也要逐步进行脱硫技术改造。因此，近几

11、年正是我国燃煤电厂烟气脱硫事业发展的黄金时期。 世界燃煤电厂控制SO2排放最有效、应用最广的技术为燃烧后脱硫即烟气脱硫(Flue gas desulfurization，缩写 FGD)。该法可达到很高的脱硫率，技术比较成熟，是目前世界上已经完成大规模商业化应用的主要脱硫技术之一。烟气脱硫技术可分为湿法、半干法和干法三类工艺。湿法脱硫技术以其脱硫效率高，运行稳定可靠及没有二次污染独占鳌头。在发达国家，90%以上的烟气脱硫采用湿法脱硫技术，湿法脱硫技术已成为我国燃煤电厂烟气脱硫的首选工艺。湿式石灰石石膏法烟气脱硫工艺是目前世界上燃煤电厂应用最广泛、技术最成熟的湿法脱硫技术。该技术采用石灰石(CaC

12、O3)浆液作洗涤剂，在反应塔(吸收塔)中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。 以前我国燃煤电厂烟气脱硫项目的引进大多对硬件比较重视，而对软件的重视程度不够，不少引进项目大多停留在购买设备上，但现在越来越注重烟气脱硫技术的国产化。而国产化的关键在于掌握烟气脱硫的设计技术，只有实现烟气脱硫设计国产化，才能按市场规则选用更多质量优良、价格合理的脱硫设备，才有资格、有能力对脱硫工程实行总承包，承担全部技术责任，推动烟气脱硫设计国产化的进程。因此我们在引进设计和制造技术，在消化吸收和创新方面还需要做大量的工作。1.2 设计参数 脱硫装置工艺参数应根据锅炉容量和调峰要求、燃料品质、二氧化硫控制规划和环

13、境影响评价要求的脱硫效率、吸收剂的供应、水源情况、脱硫副产物和飞灰的综合利用、废渣排放、厂址场地布置等因素，经全面分析优化后确定。新建脱硫装置的烟气设计参数宜采用锅炉最大连续工况 （）、燃用设计燃料时的烟气参数，校核值宜采用锅炉经济运行工况 （） 燃用最大含硫量燃料时的烟气参数。已建电厂加装烟气脱硫装置时，其设计工况和校核工况宜根据脱硫装置入口处实测烟气参数确定，并充分考虑燃料的变化趋势。烟气中其他污染物成分 （如氯化氢 （、氟化氢 （） 的设计数据宜依据 脱硫装置入口烟气中的 质量流量可根据公式 估算：qSar/100100。式中： （ ） 脱硫装置入口烟气中的 质量流量，；燃料燃烧中硫的转

14、化率 （煤粉炉一般取 ）；锅炉最大连续工况负荷时的燃煤量，；锅炉机械未完全燃烧的热损失，；燃料的收到基硫分，。1.3 设计指标1.4设计原则烟气脱硫工程的建设，应按国家的基本建设程序进行。设计文件应按规定的内容和深度完成报批和批准手续。 新建、改建、扩建火电厂或供热锅炉的烟气脱硫装置应和主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。 烟气脱硫装置的脱硫效率一般应不小于 ，主体设备设计使用寿命不低于 年，装置的可用率应保证在 以上。 烟气脱硫工程建设，除应符合本规范外，还应符合 火力发电厂烟气脱硫设计技术规程（ ） 及国家有关工程质量、安全、卫生、消防等方面的强制性标准条文的规定。1.5 设计范围本

15、规范适用于新建、扩建和改建容量为 （机组容量为 ） 以上燃煤、燃气、燃油火电厂锅炉或供热锅炉同期建设或已建锅炉加装的石灰石 灰 膏法烟气脱硫工程的规划、设计、评审、采购、施工及安装、调试、验收和运行管理。对于 以下锅炉，当几台锅炉烟气合并处理，或其他工业炉窑，采用石灰石 石膏法脱硫技术时参照执行。1.6 技术指标和规范 1. 环境保护标准GB30951996 环境空气质量标准GB185992001 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准GB1234890 工业企业厂界噪声标准 GBZ12002 工业企业设计卫生标准GB13271-2001 锅炉大气污染物排放标准GB16297-1996 大气

16、污染物综合排放标准GB13223-2003 火电厂大气污染物排放标准；2.材料GB69988 优质碳素结构钢技术条件GB71185 优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件GB71088 优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件GB308782 碳钢焊条技术条件3.设备标准JB162083 锅炉钢结构制造技术条件JB161583 锅炉油漆和包装技术条件GBJ1791 钢结构设计规范GBJ1089 混凝土结构设计规范和1993年局部修订GBJ789 建筑地基基础设计规范HCRJ040-1999 花岗石类湿式烟气脱硫除尘装置GB/T 19229-2003 燃煤烟气脱硫设备GB50212-2002 建筑防腐蚀工程

17、施工及验收规范 4.设计、安装、调试DL/T-5196-2004 火力发电厂烟气脱硫设计技术规程；DL/T 5121-2000 火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程GB 5005495 低压配电设计规范GB 5005593 通用用电设备配电设计规范GB5025496 电气装置安装工程低压电气施工和验收规范GB5021794 电力工程电缆设计规范GB5020595 钢结构施工及验收技术规范 第二章 工艺概述2.1 技术现状 国内研究现状 我国政府十分重视二氧化硫污染治理及技术研究开发工作，自70年代开始，曾先后进行了亚纳循环法、活性炭吸附法、石灰石法等半工业性试验或现场中间试验。80年代，在四川白

18、马电厂建立了处理烟气量为70000m3/h(标态)的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，并于 1991年正式移交生产运行。“八五”期间，不同工艺的脱硫示范项目相继开展，如：山东黄岛发电厂一台210MW 旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石湿法烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫、四川成都热电厂一台200MW电子束脱硫、深圳西部发电厂300MW机组海水脱硫等。90年代，大型火电机组脱硫工作有了进一步发展，如国家电力公司在利用德国政府贷款引进具有90年代国际先进水平的德国斯坦米勒石灰石湿法脱硫技术，对北京第一热电厂、浙江半山发电厂和重庆发电厂

19、进行烟气脱硫技术改造，以及华能重庆珞璜发电厂4台360MW引进日本三菱公司的石灰石湿法烟气脱硫商业装置等。现今我国已拥有大型火电厂烟气脱硫自主知识产权的技术，并经过30万千瓦以上机组配套脱硫工程商业化运行的检验。脱硫设备国产化水平大大提高。从设备采购费用看，脱硫设备、材料的国产化率已可以达到 90%以上，部分工程达到95%以上。脱硫设施造价及运行成本大幅度降低，新建30万千瓦机组的单位千瓦烟气脱硫价格从保障质量的角度看可降到平均 200元人民币左右。在我国燃煤电厂脱硫市场中，湿法脱硫工艺所占的份额高达75%左右，且其中主要是采用传统的石灰/石灰石石膏湿法脱硫工艺。 国外烟气脱硫发展状况 近年来

20、，世界各发达国家在烟气脱硫方面均取得了很大的进展，美国、日本和德国是世界上FGD 技术开发和大规模应用的国家，在火电厂FGD领域处于领先地位。日本是世界上控制SO2最有成效的国家，也是最早实行大规模FGD 的国家。截至1990年，其装置达1900多套，总装机容量达0.50.6亿kW，所用技术以湿式石灰石石膏法为主，占75%以上。日本湿式石灰石石膏法大多回收脱硫石膏，以弥补国内石膏资源的不足，年利用脱硫250万吨以上。近年来由于燃料结构的改变，如进口原油中含硫量的减少，液化天然气的增加，原子能发电、太阳能等无污染能源的发展，故烟气脱硫设施有减少的趋势。美国自20世纪50 年代开始研究电站烟气脱硫

21、技术，到1988年美国电站己运行的烟气脱硫(FGD)控制容量66000MW，占燃煤电站总容量的20%以上，1990年底FGD控制容量己达71782MW，其FGD运行系统数量为159套。德国电厂为了达到国家限定的排放标准，主要采用脱硫效率高的湿法脱硫工艺。 2.2技术选择 该工艺采用的是湿式石灰石石膏脱硫法。锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、喷淋增湿降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4

22、2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。在吸收塔出口，烟气一般被冷却到465

23、5左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。2.3 本工艺技术的优缺点 湿式石灰石石膏脱硫工艺介绍 烟气脱硫原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）

24、吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2H2OH2SO3（溶解）H2SO3HHSO3（电离）吸收反应的机理：吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO2属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数）。 强化吸收反应的措施：a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。d)强化氧化，加快已溶解SO2的电离和氧化，当

25、亚硫酸被氧化以后,它的浓度就会降低,会促进了SO2的吸收。e)提高PH值，减少电离的逆向过程，增加液相吸收推动力。f)在总的吸收系数一定的情况下，增加气液接触面积，延长接触时间，如：增大液气比，减小液滴粒径，调整喷淋层间距等。g)保持均匀的流场分布和喷淋密度，提高气液接触的有效性。（2）氧化反应一部分HSO3在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO31/2O2HSO4HSO4HSO42氧化反应的机理：氧化反应的机理基本同吸收反应，不同的是氧化反应是液相连续，气相离散。水吸收O2属于难溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受液膜传质阻

26、力的控制。强化氧化反应的措施：a)降低pH值，增加氧气的溶解度b)增加氧化空气的过量系数，增加氧浓度c)改善氧气的分布均匀性，减小气泡平均粒径，增加气液接触面积。（3）中和反应吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内再循环。中和反应如下：Ca2CO322HSO42H2OCaSO42H2OCO22HCO32H2OCO2中和反应的机理：中和反应伴随着石灰石的溶解和中和反应及结晶，由于石灰石较为难溶，因此本环节的关键是，如何增加石灰石的溶解度，反应生成的石膏如何尽快结晶，以降低石膏过饱和度。中和反应本身并不困难。强化中和反应的措施：a)提高石灰石的活性，选

27、用纯度高的石灰石，减少杂质。b)细化石灰石粒径，提高溶解速率。c)降低PH值，增加石灰石溶解度，提高石灰石的利用率。d)增加石灰石在浆池中的停留时间。e)增加石膏浆液的固体浓度，增加结晶附着面，控制石膏的相对饱和度。f)提高氧气在浆液中的溶解度，排挤溶解在液相中的CO2，强化中和反应。 空塔喷淋脱硫工艺烟气通过电除尘器后进入吸收塔，在吸收塔内烟气向上运动且被吸收液滴以逆流方式所洗涤。喷嘴为无堵塞螺旋喷嘴，吸收液通过喷雾液滴可使气体和液体得以充分接触，脱硫后的净烟气进入折流式除雾器，去除烟气中通过喷淋层夹带的水分。石灰石石膏喷淋空塔具有以下优点：(1) 石灰石膏法烟气脱硫工艺技术成熟，操作成熟，

28、操作成熟，管理成型。(2) 脱硫效率高达95%以上，对煤种适用性:无限制,可用于高中低含硫煤种， 是目前最高脱硫效率的方法。(3) 吸收剂:石灰石或石灰, 脱硫剂来源广，价格低廉。(4) 脱硫剂钙硫比Ca/S:1.03，为脱硫剂最大利用率、最小消耗率的方法。(5) 脱硫产物为石膏(二水硫酸钙)，石膏品质:90%左右纯度，可作建材使用，也易于处理综合利用。(6) 水耗及废水量与烟气与工艺水等参数有关，工艺中的废水经处理后可重复利用。(7) 机组适用性强，无限制,尤其适用大机组。利用率大于95%。(8) 占地面积：取决于现场条件。电耗:1.2-1.6%，为较大的一种。 第三章 工艺计算3.1污染物

29、浓度及烟气量的计算 标准状况下理论空气量6.80 标准状况下理论烟气量（空气含湿量为12.93）7.35 标准状况下实际烟气量9.4注意：标准状况下烟气流量以计，因此，设计耗煤量 标准状况下烟气含尘浓度2.586 标准状况下烟气中浓度 862 浓度的校准 基准氧含量为6% 862 942 除硫效率为标准状况下燃烧产量的脱除量 烟气中水蒸气密度由理想气体状态方程得 烟气体积流量 烟气质量流量 633000 吸收塔饱和温度计算假定电除尘器出口温度为135 GGH出口温度为108 干烟气水含量 在h,x图上，108和0.052的交点的焓h=248(kJ/kg)。沿等焓线到饱和线可得到饱和温度T T=

30、48 吸收塔出口净烟气的计算 57000+27000 84000 633000+84000 717000 吸收塔烟气计算结果汇总 13.1吸收塔入口： 690000 633000 892000 848000 57000 44460 6%(dry) 862 942 吸收塔出口： 717000 633000 913200 848000 84000 65500 6%(dry) 200 2193.2 设备计算 1.烟气流速在保证除雾器对烟气中所携带水滴的去除效率及吸收系统压降允许的条件下，适当提高烟气流速，可加剧烟气和浆液液滴之间的湍流强度，从而增加两者之间的接触面积。同时，较高的烟气流速还可持托下落

31、的液滴，延长其在吸收区的停留时间，从而提高脱硫效率。另外，较高的烟气流速还可适当减少吸收塔和塔内件的几何尺寸，提高吸收塔的性价比。在吸收塔中，烟气流速通常为34.5m/s。许多工程实践表明，3.5m/s烟气流速(110%过负荷)4.2m/s是性价比较高的流速区域。综合考量，本设计烟气流速取4m/s.2.喷淋塔吸收区的高度（h1）含有二氧化硫的烟气通过喷淋塔将此过程中塔内总的二氧化硫吸收量平均到吸收区高度内的塔内容积中,即为吸收塔的平均容积负荷平均容积吸收率，以表示。 (1)其中C为标准状态下进口烟气的质量浓度，kg/m3,本设计为6.6g/m3； 为给定的二氧化硫吸收率,;本设计方案为95；

32、h为吸收塔内吸收区高度，m；K0为常数，其数值取决于烟气流速u(m/s)和操作温度()；K0=3600u273/(273+t)由于传质方程可得喷淋塔内单位横截面面积上吸收二氧化硫的量为： （2）其中: G为载气流量(二氧化硫浓度比较低，可以近似看作烟气流量)kmol/( m2.s)；y1，y2 分别为、进塔出塔气体中二氧化硫的摩尔分数（标准状态下的体积分数）；ky 单位体积内二氧化硫以气相摩尔差为推动力的总传质系数，kg/(m3s)；a 为单位体积内的有效传质面积，m2/m3； 为平均推动力，即塔底推动力，；所以 (3)吸收效率，所以 又因为 将式子（3）的单位换算成,可以写成 (4)在喷淋塔操作温度下、烟气流速为 u=4m/s、脱硫效率，前面已经求得原来烟气二氧化硫质量浓度为而原来烟气的流量（标准状态时）为故在标准状态下、单位时间内每立方米烟气中含有二氧化硫质量为 则根据理想气体状态方程，在标准状况下，体积分