热轧无缝钢管课程设计.doc

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1、装订线热轧无缝钢管工艺设计-石油管 目 录1 钢管生产概论 1.1钢管的分类 1.2钢管的标准及技术要求2 机组设备的主要技术参数3 生产工艺流程及工艺制度 3.1生产工艺 3.1.1工艺流程总图 3.1.2 生产工艺流程简述 3.2工艺制度 3.2.1温度制度 3.2.2孔型系列及变形制度 3.3技术规程 3.3.1管坯准备 3.3.2管坯加热 3.3.3管坯穿孔 3.3.4空心坯减径 3.3.5钢管连轧 3.3.6再加热 3.3.7张力减径 3.3.8冷床 3.3.9锯切4 轧制表计算5 连轧孔型设计 5.1孔型设计的基本参数及变形量表示法 5.1.1简述 5.1.2变形分配 5.1.3孔

2、型结构的选择 5.1.4确定孔型结构参数 5.2轧管机力能参数计算 5.2.1已知的基本参数 5.2.2轧件对轧辊的作用力P1 钢管生产概论1.1钢管的分类凡是两端开口并具有中空断面，而且其长度与断面周长之比较大的钢材，都可以称为钢管。钢管是一种经济钢材，是钢铁工业中的一项重要产品，通常占全部钢材总量的10左右，它在国民经济中的应用范围极为广泛。由于钢管具有空心断面，因而最适合作流体的输送管道；同时与相同重量的圆钢比较，钢管的断面系数大、抗弯抗扭强度大，而成为各种机械和建筑结构上的重要材料，尤其在石油钻采、冶炼和输送需用最多，其次地址钻探、化工、建筑工业、机械工业、飞机和汽车制造、以及锅炉、医

3、疗器械、家具和自行车等方面，都需要大量的各种钢管。近年来，随着原子能、火箭、导弹和航天工业等新技术的发展，使钢管在国防工业、科学技术和经济建设中的地位愈加重要，有着工业“血管”之称。总的就用途来说，管道用管最多，结构次之。钢管的种类繁多，用途不同，则技术要求各异，生产方法亦有所不同。目前生产的钢管外径由0.14500毫米、壁厚为0.01250毫米。为了区分其特点，通常按如下的方法对钢管进行分类：按生产方式分：钢管分为无缝管和焊管两大类，无缝钢管又可分为热轧管、冷轧管、冷拔管和挤压管等；冷拔、冷轧是钢管的二次加工；焊管分为直缝焊管和螺旋焊管等。按钢管的断面形状分：按横断面形状可分为园管和异形管；

4、异形管有：矩形管、菱形管、椭圆管、六方管、八方管以及各种断面不对称管等；按纵断面形状可分为等断面管和变断面管；变断面管有锥形管、阶梯形管和周期断面管等。按钢管的材质分：钢管分为普通碳素钢管、炭素结构钢管、合金结构管、合金钢钢管、轴承钢管、不锈钢管以及为节省贵重金属和满足特殊要求的双金属复合管、镀层和涂层管等。按管端形状分：根据管端状态可分为光管和车丝管(带螺纹钢管)。车丝管又可分为普通车丝管(输送水、煤气等低压用管，采用普通圆柱或圆锥管螺纹连接)和特殊螺纹管(石油、地质钻探用管，采用特殊螺纹连接，对于重要的车丝管)，对一些特殊用管，为弥补螺纹对管端强度的影响，通常在车丝前先进行管端加厚(内加厚

5、、外加厚或内外加厚)。按外径(D)和壁厚(S)之比(D/S)的不同将钢管分为特厚管(D/S10)、厚壁管(D/S1020)、薄壁管(D/S2040)和极薄壁管(D/S40)。按用途分：油井管(套管、油管及钻杆等)、管线管、锅炉管、机械结构管、液压支柱管、气瓶管、地质管、化工用管(高压化肥管、石油裂化管)、船舶用管等。1.2钢管的标准及技术要求1)对钢管尺寸偏差的要求根据国标GB/T17395-2003无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差对尺寸偏差的要求，可分为标准化和非标准化两种，四个等级，其具体参数要求如表1-1和表1-2所示。表1-1 外径允许偏差标准化外径允许偏差非标准化外径允许偏差偏差等

6、级外径允许偏差偏差等级外径允许偏差/%D11.5%，最小0.75mmND1-1.50+1.25D21.0%，最小0.50mmND21.25D30.75%，最小0.30mmND3-1.0+1.25D40.50%，最小0.10mmND40.8表1-2 壁厚允许偏差标准化壁厚允许偏差偏差等级壁厚允许偏差0.10.050.10.025159mm为1015mm。表1-3 全长允许偏差全长允许偏差等级全长允许偏差/mm全长允许偏差等级全长允许偏差/mmL1020L305L20103)对钢管外形的要求根据国标GB/T173952003无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差对钢管外形尺寸的要求，包括弯曲度、椭圆度

7、。(1)弯曲度钢管的弯曲度分为全长弯曲度和每米弯曲度两种。(a)对钢管全长测得的弯曲度称为全长弯曲度，全长弯曲度分为5级，如表1-4所示。表1-4 全长弯曲度弯曲度等级全长弯曲度/%弯曲度等级全长弯曲度/%不大于不大于E10.20E40.08E20.15E50.06E30.10(b)对钢管每米长度测得的弯曲度称为每米弯曲度，每米弯曲度分为5级，如表1-5所示。表1-5 每米弯曲度弯曲度等级每米弯曲度/弯曲度等级每米弯曲度/不大于不大于F13.0F41.0F22.0F50.5F31.5(2)椭圆度钢管的椭圆度分为4级，如表1-6所示。表1-6 钢管的椭圆度椭圆度等级椭圆度不大于外径允许偏差/%椭

8、圆度等级椭圆度不大于外径允许偏差/%NR180NR360NR270NR4504)对钢管重量的要求根据国标GB/T173952003无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差对钢管重量的要求，钢管可按实际重量交货，也可按理论重量交货。实际重量交货分为单根重量或每批重量两种。钢管每米的理论重量(kg)按下面的公式计算： (1-1)式中 钢管的理论重量，kg/m； 钢的密度，kg/dm3； 钢管的公称外径，mm； 钢管的公称壁厚，mm。 (1)按照理论重量交货的钢管，单根钢管理论重量与实际重量的允许偏差分为5级，如表1-7所示。表1-7 重量允许偏差重量允许偏差等级单根钢管重量允许偏差/%重量允许偏差等级单

9、根钢管重量允许偏差/%W110W4-3.5+10W27.5W5-3.5+6.5W3-5+10(2)按理论重量交货的钢管，每批不小于10t钢管的理论重量与实际重量允许偏差为7.5%或5%。 5)管线管、油管和套管的主要技术要求(1)目前国内外广泛使用的油气输送钢管采用的标准目前国内外广泛使用的油气输送钢管采用的标准有：A 美国石油学会的API SPEC 5L管线管规范；B 国际标准ISO 31831、2、3石油天然气 输送钢管 交货技术条件；C 对于一些重要的长输管线，根据具体的使用环境都有自己的补充采购技术条件。(2)在API油气输送钢管标准中钢管的分类及其主要区别按照API SPEC 5L的

10、规定，输送钢管分为PLS1和PLS2两个产品级别，对这两类产品规定了不同的技术条件。其主要区别是：相对于PLS1、PLS2级别对碳当量、断裂韧性、最大屈服强度和最大抗拉强度规定了强度要求。对硫、磷等有害元素的控制也更加严格。无缝钢管的无损检验成为强制要求。对质保书必须填写的内容及试验完成后可追溯性成为强制要求。(3)在ISO油气输送钢管标准中钢管的分级及其主要区别在ISO 3183油气输送钢管标准中，钢管按照质量要求之间的差异，共分为A、B、C三部分，也被称为A、B、C三级要求。其主要区别是：在ISO 31831A级标准要求中制定了与API SPEC 5L的规定相当的基本质量要求，这些主要的质

11、量要求是通用的；在ISO31832B级标准要求中除基本要求之外附加了有关韧性和无损检验方面的要求；还有某些特殊用途，例如酸性环境、海洋条件及低温条件等对钢管的质量和试验有着非常严格的要求，这些主要反映在ISO 31833C级标准要求中。(4)油气输送管道对钢的主要性能要求油气输送管道对钢的主要性能要求包括：(a)强度 一般的油气输送管道都是根据钢材的屈服强度设计的。采用屈服强度较高的钢制管，可以提高管道工作压力，获得较好的经济效应。因此，管道用钢的屈服强度已经从最初的碳素钢逐步发展起来，20世纪40年代为X42X52钢级，60年代末达到X60X70钢级。现已正式生产和正式使用屈服强度已达到更高

12、的X80X100钢级。(b)韧性 20世纪50年代和60年代，世界许多地区都发生过油气管道的破裂事故，通过对这些事故的分析，大大促进了人们对管道韧性指标的认识。API 5L规定，除常规的机械性能检验外，生产厂还应按SR5和SR6补充要求进行V形缺口夏比冲击试验和落锤撕裂试验(即DWTT)，钢管出厂前应进行严格的无损检验。尽管如此，对于长输管道来说，要完全避免破裂是困难的，还必须着眼于裂纹失稳扩展的阻止。研究表明，可以用控制DWTT值的办法达到止裂。为此，世界许多国家对管道钢规定了DWTT试验的断口剪切面积百分比的最低值。(c)可焊性 由于野外敷设管道的现场条件恶劣，钢管对接焊接时要求有良好的可

13、焊性。可焊性差的钢管在焊接时易在焊缝处产生裂纹，并造成焊缝及热影响区硬度增高、韧性下降，增加管道破裂的可能性。钢材可焊性设计原则是对马氏体转变点及淬硬性的控制。根据合金元素对马氏体转变点的影响和实际经验确定的碳当量计算公式，可用来评定钢的可焊性。普通采用的碳当量公式为： (1-2)一般控制在0.40%以下。实际上，大多数钢厂均控制在0.35%以下。(d)延展性 如果延展性不足，会导致冷弯成形过程钢板劈裂或在焊接过程产生层状撕裂。因此，API标准对管道焊管除规定进行压扁试验外，还要求进行导向弯曲试验。提高延展性的关键是减少钢中非金属夹杂物并控制夹杂物的形态和分布。(e)耐腐蚀性 在输送含硫油气时

14、，管道内壁接触硫化氢和二氧化碳，从而导致氢脆和应力腐蚀破裂。一般采用降低钢的含硫量、控制硫化物形态、改善沿壁厚方向的韧性等措施。其主要特点是通过微合金化和控制轧制，在热轧状态下获得高强度、高塑性、高韧性和良好的可焊性。为了全面满足石油天然气输送管道对钢的性能要求，除了严密的合金设计外，对硫、磷等有害元素的控制也非常严格。一般含硫量控制在0.010%以下，以提高钢的塑性、韧性，特别是横向韧性。(5)石油专用管中的油管和套管在API标准中的分类石油专用管中的油管和套管在API标准中的分类如表1-8 所示。表1-8 石油专用管中的油管和套管在API 5CT标准中的分类组别钢级类型制造方法热处理最低回

15、火温度/1234561H40S或EWNoneJ55S或EWNoneK55S或EWN、NTN801S或EWN、NTN80QS或EWQT2M65S或EWN、NT、QTL801S或EWQT566L809CrSQT593L8013CrSQT593C901SQT621C902SQT621C95S或EWQT538T951SQT649T952SQT6493P110S或EWQT4Q1251S或EWQTQ1252S或EWQTQ1253S或EWQTQ1254S或EWQT注：S无缝管；EW焊管；N正火；QT淬火+回火；NT正火+回火；None无须热处理。在API 5CT标准中套管和油管分为4组、19个钢级。按照制造

16、方法，又分为无缝钢管和焊管两大类。除L80-9Cr、L80-13Cr、C90-1、C90-2、T95-1、T95-2等6钢级限定使用无缝钢管外，其他钢级不仅可以使用无缝钢管还可以使用电阻焊或电感应焊接方法生产的直缝焊管。其热处理工艺，除第1组3个钢级外，第1组N80Q类、第2、3、4组共14个钢级都必须进行全长淬火+回火处理，并对第2组的8个钢级规定了最低回火温度。对第1组、第2组M65钢级和第3组共7个钢级只规定了S、P含量最大值，而未规定其他化学成分。对第2组和第4组共12个钢级规定了化学成分要求。(6)油管和套管的钢级表达的具体含义在API SPEC 5CT标准中，套管和油管的钢级标明其

17、屈服强度和一些特殊的特征。钢级标注通常用1个字母和2或3个数字表示，如N80。在大多数情况下，按照字母在字母表中的顺序，越往后的字母，代表管子的屈服强度越大。例如，N80一级钢材的屈服强度要比J55的大。数字符号是以千磅每平方英寸表示的管材最小屈服强度来确定的。例如：N80钢级的最低屈服强度为80klb/in2。API SPEC 5CT标准列出的油管钢级有：H40、J55、K55、N80、M65、L80、C90、C95、T95、P110、Q125；套管钢级有：H40、J55、N80、L80、C90、T95、P110。(7)国内外常使用的非API油管、套管种类除了API标准的套管外，国内外还研究

18、和发展了在油田特殊地质工矿环境使用的非API套管，包括：用于深井的超高强度油管、套管；高抗挤毁套管；含硫化氢油气井中使用的抗硫化氢应力腐蚀油管、套管；用于低温油气井的高强度油管、套管；用于只有二氧化碳和氯离子，几乎不含硫化氢腐蚀环境下使用的油管、套管；用于硫化氢、二氧化碳和氯离子三者共存强烈腐蚀性环境下使用的油管、套管。(8)石油专用管中的油管和套管API标准的螺纹连接基本情况石油专用管中的油管和套管API标准的螺纹连接由两部分组成；管子或公端以及接箍或母端。有外螺纹的叫管子或公端，有内螺纹的叫接箍或母端。两个公端用一个接箍连接起来，接箍是一段外径比管子稍大的短管。两端均有内螺纹。所有带API

19、螺纹和接箍的套管和管线管都是不加厚的。油管是不加厚或外加厚，管端的内径大约等于管体的内径，但加厚端的外径比管体大，整体连接油管的两端是加厚的。API规范中包括4种螺纹，即管线管螺纹、圆螺纹、偏梯形螺纹以及直连型螺纹。管线管、圆螺纹、偏梯形的螺纹在拧接装配时要求配合在一起，达到用密封填充脂一起阻止从螺纹泄漏。直连型套管螺纹未设计成密封的，直连型连接的密封是采用金属对金属的密封来实现的。(9)API标准螺纹的主要参数API标准螺纹的主要参数包括：(a)螺纹长度(除偏梯形螺纹)：从螺纹起点(管端)到消失点的长度；(b)螺纹高度：螺纹齿顶到齿底间的距离；(c)螺距：螺纹任一点沿轴向到相邻齿的对应点的距

20、离；(d)螺纹锥度：以英寸表示的每英寸螺纹长度的螺纹直径变化；(e)紧密距：管子或接箍端面到环规或塞规拧紧位置间沿轴向测得的距离；(f)螺纹尾扣锥度(仅偏梯形螺纹)：切削工具的快速退刀造成螺纹末端有一个陡峭的斜度。2 机组设备的主要技术参数1.火焰切割机 2(套)4(烧嘴) 切割距离 约2000mm 切割管坯直径 最大f180mm 总切割时间 约70sec 快速返回速度(烧嘴) 约50mm/sec 运输时间 30sec 第一段切割总节奏时间 100sec2.穿孔机(带狄舍尔导盘) 传动方式：每一轧辊直接通过万向接轴及减速机传动的(双传动装置)传动马达二只 额定功率： 每辊2600kw 最大功率

21、： 每辊6500kw 接电率： 60% 基本转速： 230RPM 可调范围： 50230RPM电枢范围 230440RPM磁场可调范围 持续转矩 30TM 冲击转矩 工作辊直径 f1150-1000mm 轧辊辊面宽度 670 mm 减速比 i=1:1.9166 传动转速 30-120-208Rpm 额定传动转速 120RPM狄舍尔导盘： 直径 f1847-1697 mm 导盘转矩 1360kg-m 马达转速 0-55RPM 导盘转速 最大25RPM3.六机架空心坯减径机 机架数 6架(三辊式) 机架间距 460mm 最大第一孔直径 196mm 最小出口管直径 f141.5mm 理想轧辊直径 f

22、500 mm 最大轧制力 3500kg 最大轧制力矩 6000kg-m 转动功率 N=1600 kw n=750RPM 进料速度 约1.5m/s4.八机架连轧机 机架数 8架(二辊式)机架间距 1000mm容许轧制力 300T每100T负荷机架弹跳值 最大0.2mm传动功率与转数机架 12 每 台 N=2200KN n=150RPM 机架36 每 台 N=2600KN n=230RPM 机架78 每 台 N=1300kw n=230RPM 最大钢管出口速度 7.87m/s 轧辊直径 f600490mm5.张力减径机机架数 28架(三辊式)机架间距 310mm理想轧辊直径 330mm最大荒管直径

23、 195mm成品荒管直径 21.3177.8mm进料速度 13.0m/sec出料速度 最大16m/sec传动功率 每个机架N=350kw n=0800/2000RPM 磁场调节范围 2.5:16.冷 床冷床(长宽) 约20M165M冷床输送速度 05节拍/分固定活动架间距 约750mm锯齿间距 约180mm移送杠杆间距 约3.3米最大管重 约79kg/m7.分段锯 锯片直径(新) f1800mm钢管锯片长度 828m 切头0.13.5m锯前分布宽度 850mm驱动功率 N=350kw n=1500RPM锯片圆周速度 最大约130m/sec锯片进给速度 0200mm/sec最大返回速度 约 40

24、0mm/sec定尺指标精度 2.5mm切割后钢管长度误差 5mm推进装置移动速度 约100mm/sec定尺机档板移动速度 0.5/sec8.炉子1).环形加热炉管坯规格：f178 8604500mm长管坯：f178mm3900mm(长) 735/每根进料温度 20oC管坯出口温度 1280 oC温差 10 oC炉子产量 160T/h炉子尺寸 炉底中径 35000 mm炉底宽 4500mm炉膛净宽 5000mm从炉底到吊炉顶的净高 2000mm 2500mm 3000mm装炉量(根) 单排 380根炉底上料槽数 391 个2).再加热炉荒管规格 f119-162mm 壁厚 3.2525mm 长1

25、080033000mm进料温度 430 oC845 oC出料温度 980 oC温 差 10 oC炉子产量 63.3160T/h炉子尺寸(长宽) 12080mm35000mm放管根数 46根步进梁上升 最大300mm3 生产工艺流程及工艺制度 3.1 生产工艺3.1.1 工艺流程总图 3.1.1.1 总工艺流程生产工艺总流程图如图3-1所示：管 坯 库 热 轧 区 中 间 库 调 质 探伤检验 油管加工区 成品仓库 图3-1 生产工艺总流程图3.1.1.2 热轧工艺总图热轧工艺流程图如图3-2所示：合 格 管 坯 测长、称重火焰切定尺 环形炉加热 热 定 心 穿 孔 高压水除鳞空心坯减径 钢 管

26、 连 轧 切 尾 再 加 热 炉 高压水除鳞 张力减径机 冷 床 冷 却 冷 锯 分 段 收 集 筐 中 间 库 图3-2 热轧工艺流程图3.1.1.3 油管生产工艺流程图油管生产工艺流程图如图3-3所示：车 丝 漏 磁 探 伤 吹 灰 矫 直 硬 度 检 验 正火 + 回火 加厚管加厚锯 断 中 间 仓 库 正火+回火 保护环 入 成 品 库 打 捆 外部涂防腐层 拧 保 护 环 测长、称重 打印、压印 水 压 试 验 拧 管 接 头 螺 纹 检 查 图3-3 油管生产工艺流程图3.1.2 生产工艺流程简述3.1.2.1 热区生产工艺过程管坯由炼钢厂提供(连铸坯)，外径为f178 mm，长度

27、为410m。用60t平板车(或其他工具)从管坯生产厂至管坯堆放场，按钢号、炉号、规格分别堆放在坯料架上。根据合同订货和生产计划，管坯由16t磁盘吊吊至火焰切割机组上料台架，逐根测长、称重，数据输入计算机已控制自动火焰切割机的自动装置。定尺挡板的行程由马达按切割数据自动调节，按米重控制长度，然后将倍尺坯料切成0.844.5m定尺管坯长度。管坯入炉前需要再次在辊道磅称上称重，将数据输入热区管理计算机作为批量跟踪的初始信息，后将管坯送入提升装置运至+5.3m平台上，经装料机把管坯逐根送入环行炉内加热。按不同的钢种钢级，将管坯加热至1150128010。根据生产节奏时间，由出料机将管坯逐根取出并0.5

28、m 扔至管坯斜料台上，震落表面氧化铁皮。管坯沿斜台和辊道运至管坯热定心前定位，继而完成自动定心。定心后的管坯经斜轧穿孔的前台，送入喂料槽，由链条和液压马达驱动的喂料器推入穿孔。穿孔后毛管直径f184mm，长3.511m，壁厚10.7546.50mm。穿孔过程结束后，由“顶杆装入和拔出装置”将顶杆与毛管从辊道上拔出，输出辊道送料装置将顶杆及毛管往连轧机方向移出约1.7m，被挡板挡住，此位置上，顶杆在挡板后被一个液压装置夹住。这时毛管由辊道向连轧机方向输出，一个用液压缸操纵的抛出装置将带顶头的顶杆从辊道上拔出，顶杆从辊道上拔出，顶杆经斜坡滚入冷却装置进行循环冷却。从穿孔机输出的毛管通过16MPa的

29、高压水除磷装置清除一层再生氧化铁皮，直接进入6机架空心坯减径机。只需定径的毛管，经过2或3个机架轧出f179mm的空心坯；要进行减径的管，经过6机架轧出f141.5mm空心坯，壁厚10.7550mm，长度为4.29m14.08m。空心坯轧出后，由压缩空气将内壁氧化铁皮吹净，然后进入连轧机前台导位装置进行芯棒定位。轧制时芯棒头部先于空心坯头部规定长度一起喂入工作机架。当芯棒尾部离开连轧机最后一机架时，连轧机后台辊道由光电盘控制制动。停下来后斯惠顿杠杆把它从料辊道上拔出，回转后放到调节辊道上定位，第二个斯惠顿杠杆重复此动作，放到芯棒脱棒机上脱棒，芯棒进入根一组的循环装置，脱棒后荒管放入锯切位置，已

30、锯切荒管同步放到螺旋运输机上。壁厚大于7mm时不需要切头，轧出荒管长度为833m，直径为f152.5，壁厚为3.2525mm。螺旋运输机在二个周期内把荒管送入螺旋运输装置的存放，设置三路送料辊道，再把存放槽内的荒管送入第一路轨道同时，三路辊道上的荒管继续前移一个槽距，第三路上的荒管便进入步进式加热炉中第一齿槽上，其目的是使荒管进料速度保持底速度，约1.7m/s，以避免炉膛的内壁的故障和损坏。若对荒管取样，则需通过三路辊道中第一路辊道型升降装置下降，三路辊道向取样锯方向反转，进行锯切。采用混合煤气加热的部进式再加热炉生产能力160t/h，有把不同进料温度(430 850)的荒管加热到约 980

31、的温度，而长度方向温度允许为 10 。出再加热炉后通过一台高压水除磷装置进入28架三辊式外传动张减机，减径管的直径(179mm)，壁厚10.7533.5 mm，长度4.511.9m。张减管经输送辊道送至部进式冷床。张减机最后一个机架轧辊中心线与冷床端部距离为，所以当张减机最大轧出深度时，光管部分一离开张减机就要制动。宽长的部进式冷床通过离合器分为二段传动，冷床使光管旋转前进，起矫直作用，从冷床下来的光管，由平行布置的二组送辊道成排送往各自冷锯机组进行定位，成排锯掉增厚端，按各种倍尺锯切，最后锯去尾部增厚端，锯切后倍尺光管经由输送辊道卸到中间库台料筐上，自动过磅称重，待标签挂上后。由吊车将管捆吊

32、到中间仓库并有序地放在料架台上。3.1.2.2 精整车间生产工艺3.1.2.2.1 油井管生产加工车间生产工艺油井管均不经流水精整线，而是用双梁吊车自中间仓库直接将长度为油井管管料吊到人工预检测台架，经检验后先将管料的不平端锯掉，然后将28m长的倍尺管料切成7.7m14m长的定尺管坯。3.1.2.2.2 油管、套管的加工工艺油井管均不经过流水精整线，而是用12.5t双梁吊车自中间库直接将长度为28m的油井管管料吊至加厚机组进行加厚。加厚前，管子的加厚端采用感应线圈加热，加热温度约为1250，然后在液压加厚机上进行管端加厚。每加热一次可加厚12次。经加厚的管子吊至修磨和管端磁粉检验装置台架。修磨

33、装置用于去除加厚耳子并精磨加厚的管端。在一个滑座上装有两个磨头，可使钢管同时从二侧得到修磨。通过液压缸可将带有磨头的滑块沿钢管轴线移动约600m。当进行表面修磨时，钢管在旋转装置的带动下绕自身轴线旋转。磨屑由吸尘装置清除。该抽吸装置的排气管道设在厂房的柱子中间，穿过屋顶排出磨屑。磁化装置和淋磁粉装置通过气动装置可伸入管子内部和套进管子约为3mm，接着金属磁化头向外开张以使之贴在管子的内壁上，上下两面靠近管子，并接通磁化装置和淋磁粉装置，电流通过铜磁化头流过管壁，通过外接触头。这种辅助磁化环路使管子圆周磁化，由此显示出管端外表面上沿管子纵向的裂纹。不合格的管子尚需切除，重新加厚。钢级的管子经修磨、检验合格后，管子直接调运至漏磁、磁粉探伤装置中间库堆放，其余钢级的油、套管均吊至调质机组中间堆放库进行调质处理。除正火和回火处理的管子外，其余均采用油淬火+回火处理。对调质后的钢管，管端不加厚者，经三辊热定径机后进入双链式冷床进行冷却；经加厚的管子则通过冷床。冷却后的管子先进行硬度检验，然后通过5/2七辊式矫直机矫直。在加厚端通过矫直机前，五个上矫直辊能分别自动提升和压下，使矫直机始终能保持正常工作。对加厚管端不直的管子或特别厚的管子尚需在1600kN压