淘米盆塑料模具设计说明书.doc

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1、安徽理工大学毕业设计淘米盆模具设计摘要当前塑料制品在人们的日常生活及现代工业生产领域中得到日益广泛的应用。随着塑料工业的发展，社会对塑料制品的需求愈来愈大。淘米盆作为日常生活用品，有很大的使用量。为了获得较好的制品，必须设计出合理的模具。本次设计就是在学完大学全部课程以后进行的一次综合演练，其中对模具设计课程的掌握要求最高。主要是涉及到模具设计的一般步骤，包括浇注系统、成型零件结构、导向机构和推出结构等的设计。同时要求熟练使用Solidworks和CAD等软件。本说明书中，对设计过程有着很详细的阐述。每一步都综合考虑到许多因素，力求在几种方案中找到结构最合理的。如设计塑件推出时，必须保证塑件不

2、能变形，为此设计出了侧顶住结构。 总之，本次设计是在不断修改，反复斟酌过后做出的。关键词：淘米盆，模具设计，注射成型，侧抽芯THE MOULD DESIGN OF THE BOWL FOR WASH RICEABSTRACT The current plastic product is applied gradually broadly in peoples daily life and the modern commercial run field. With the development of plastics industry, the society need to the plas

3、tic product is bigger and bigger. The bowl for wash rice as daily, have very big amounts. For gaining fairly good products, must design out the rational mould. Design the once being to be in progress after learning to complete all courses of university originally time drilling synthetically, call fo

4、r is among them maximal to design for die and mould course grasping. Be to deal with the design for die and mould sort step mainly, design including pouring system , molding part structure , guiding organization and debuting structure and so on. Demand softwares such as skilled usage Solidworks and

5、CAD at the same time.Have very detailed expounding among specifications, to designing process. Every single-step thinks synthetically to a lot of factor , make every effort to find structure in several kinds schemes the most rational. Have debuted time if design moulds a piece , must swear to mould

6、unable deformation of document , have designed that oblique tones holds out against structure out for this purpose.Time of design is in revising unceasingly in short , originally , considers again and again composing out afterwards. KEYWORDS: the bowl for wash rice , mould design , injection molding

7、 , side core pullingII 目录前言11 塑件工艺分析31.1成形工艺分析31.1.1 塑件分析41.1.2 选用塑件材料41.1.3 分析研究原材料的工艺特性和成型性能41.2 塑件材料成型工艺参数确定52 注塑机选用62.1 确定所使用成型设备的规格62.2注塑机的初步校核73 模具结构尺寸的设计计算83.1 型腔尺寸计算83.1.1 型腔径向尺寸计算93.1.2 型腔深度尺寸计算103.2 型芯的尺寸计算103.2.1型芯的径向尺寸计算103.2.2 型芯高度尺寸计算113.2.3 中心距的尺寸计算123.3圆形型腔侧壁和底版厚度的计算123.3.1 整体式圆形型腔侧壁

8、厚度的计算123.3.2 整体式圆形型腔底版厚度的计算133.4选择浇注系统133.4.1浇注系统的设计要点和组成133.4.2主流道的设计143.4.3 分流道的设计163.4.4浇口的设计173.5排气措施和冷料穴以及凝料推杆的设计193.5.1 排气措施193.5.2冷料穴与凝料推料杆的设计194 模具加热、冷系统的确定204.1冷却系统的设计原则204.2冷却水体积流量的确定214.3 冷却水的表面传热系数的确定234.4 冷却回路所需的总面积计算234.5 冷却回路的总长度的计算244.6 冷却水回路的布置245 模具结构设计265.1 概述265.2 塑件成型位置及分型面选择265

9、.2.1 模具分型面的选择265.2.2 塑件成型面的选择275.3型腔数的确定285.4 模具顶出机构和抽芯机构的结构设计285.4.1导柱设计原则295.4.2 导柱导套的结构、精度和布置295.5 推出机构的设计305.6 侧抽芯设计316工艺参数的校核326.1 最大注射量校核326.2 锁模力校核326.3 注射压力的校核336.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核336.4.1模具闭合高度校核336.4.2开模行程校核336.4.3动、定模固定板尺寸校核337 模具总装图及模具的装配、试模347.1 模具总装图及模具的装配347.2 模具的安装试模357.2.1 试模前的准备357.

10、2.2 模具的安装及调试357.2.3 试模357.2.4 修模367.2.5 检验36结论37参考文献38致谢3939前言毕业设计是毕业前一个很重要的学习环节，是学习深化和升华的重要过程。本次毕业设计是在我们完成了大学的全部基础课、技术基础课和所有专业课程之后进行的。这是对我们大学所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的现场训练。它可以检验我们运用过去四年所学的知识进行分析问题、解决问题的能力，同时可以把所学的知识融会贯通，扎实自己的专业基础知识，提高自己的专业技能。所以说毕业设计在大学课程中占有无可替代的地位。为了让同学们可以更好的做好这次毕业设计，保证毕业设计的质量

11、，学校组织我们进行毕业实习，为毕业设计收集到理论联系实际的第一手素材，增强了大家对机械专业知识的感性认识，拓宽了知识面，使我们在设计过程中更加符合实际生产需要，达到设计和实用的统一。塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段，许多现代工业的发展和技术水平的提高，都取决于模具工业的发展水平。事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行各业中，由70%以上的产品是

12、用模具加工成型的，在日本、韩国等国家，其生产塑料模具与生产冲压模具的企业数量差不多相等；而在新加坡等国家，其生产塑料模具的企业已大大超过生产冲压模具的企业。我国香港和深圳等地区，其模具工业主要是塑料模具的制造与塑料制件的生产，在江苏、浙江、上海市及其以南地区，尤其在浙江省从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。综上所述，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也必须越来越高本次设计必将加深对注塑模具设计

13、过程和机械加工工艺方面的认识。在注塑成型工艺中，将涉及制品设计、工艺条件、加工能力等多方面的因素。模具是与这些因素紧密相连的环节，模具结构的好坏直接影响到制品的质量和整个工艺过程的效率和效益。这必然要求我们设计人员反复推敲，仔细琢磨，力求结构最合理，这样的一个过程将是发现问题，解决问题最好的锻炼。为我们以后走向工作岗位，从事专业技术工作打下一个良好的基础。本次设计的是“塑料淘米盆”，主要介绍了塑料淘米盆的设计思路和加工过程，塑料淘米盆具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、制造方便、价格低廉等优点，是值得人们信赖、方便使用的新产品，它具有非常大的发展前途。本作品是家庭用淘米盆，且该产品为大批量

14、生产，故设计的淘米盆采用的是注射成形，要求有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模四腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。其主要设计流程如下：1了解塑料制品所用塑料的品种，塑料的特性，收缩率及塑料流动性能等。2对塑料制品进行工艺分析，着重分析塑料制品的结构合理性和成型条件等。3根据塑料制品的重量和塑料制品投影面积及等，选择合适的注射成型机。4选择合适的模架。5进行模具结构设计（1）选择塑料制品

15、成型位置和模具分型面。（2）确定型腔数目和排列方式。（3）浇注系统设计。（4）成型零件结构设计。（5）导向机构设计。（6）推出机构设计。（7）绘制模具结构图。在以各个流程设计好以后，运用三维实体软件进行实体造型，将模具的各个零件绘制好以后进行装配模拟开模过程。该模具不仅能用于生产淘米盆，而且能有于生产同样大小的小盆，只要将侧抽芯结构换了就行，本次设计也把生产小盆的侧抽芯结构进行了设计。通过本次毕业设计，基本上达到了以下几个目的：1巩固了对模具设计课程的认识和掌握。2加深了对机械设计以及零件机械加工工艺规程的编制的能力。3提高了查阅相关资料，手册和合理有效使用的能力。4初步掌握了对专业范围内的生

16、产技术问题进行分析和研究的能力。5培养了学习新知识的手段，如向老师请教、查阅相关书籍、利用网络等。由于这次设计是一个较为系统的过程，所以在设计过程中经常会出现不懂的问题，为此，我就查阅相关资料并经常请教吴老师，同时和同学们进行讨论。由于经验不足，本次设计难免有许多错误和不足之处，希望得到老师的批评指正。1 塑件工艺分析1.1成形工艺分析塑件及尺寸： 如图1.1所示，单位mm产品名称： 日用淘米盆产品材料： 聚乙烯产品数量： 大批量生产图1.1塑件图塑件整体尺寸： 241，123，100（R、r、h）厚度为2mm通过计算得塑件面积为：1289.531.1.1 塑件分析1 明确塑件设计要求本塑件为

17、家庭日常用品，结果简单，尺寸精度和表面粗糙度要求为一般等级。 2 明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽量可能简单；在大批量生产中，应保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。该产品为大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模四腔、同模异腔结构。3 计算塑件的体积和质量通过计算得塑件体积为：得单个塑件质量为：4. 塑件颜色：绿色、橘黄色、蓝色等。1.1.2 选用塑件材料表1.1材料性能参数材料

18、代号密度（kg.m-3）收缩率（%）模具温度（）注射压力P注（Mpa）最大不溢料间隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03ABS1030-10700.3-0.850-8060-1000.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.03根据设计要求和产品的使用条件和性能要求综合比较选用聚乙烯PE为原材料。1.1.3 分析研究原材料的工艺特性和成型性能1 塑件材料工艺特点：聚乙烯塑料重量轻，物理性能、化学性能及电气性能等均很优良，且很容易成型，价格便宜。聚乙烯树脂为无毒、无味，呈白色或乳白色，

19、柔软、半透明的大理石状粒料，密度为0.910.96g/cm，为结晶型塑料。聚乙烯按聚合时所采用的压力的不同，可分为高压、中压和低压聚乙烯高压聚乙烯的分子结构不是单纯的线型，而是带有许多支链的树枝状分子。因此它的结晶度不高（60%70%），密度较低，相对分子质量较小，常成为低密度聚乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较低。但是它的介电性能好，具有较好的柔软性、耐冲性及透明性，成形加工性能也较好，中、低压聚乙烯的分子结构是支链很少的线型分子，其相对分子质量、结晶度较高（高达87%95%），密度大，相对分子质量大，常称为高密度聚乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较高，但柔软性、耐冲性及透明性、成形

20、加工性能都较差。聚乙烯的吸水性极小，且介电性能与温度、湿度无关。因此，聚乙烯是最理想的高频电绝缘材料，在介电性能上只有聚苯乙烯、聚异丁烯及聚四氟乙烯与之相比。2 主要用途：低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮；中压聚乙烯最适宜的成形方法有高速吹塑成形，可制造瓶类、包装用的薄膜以及各种注射成形制品，也可用在电信电缆上面；高压聚乙烯常用于制造塑料薄膜（理想的包装材料）、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电缆外衣等。3 成形性能： 成形收缩率范围及收缩值，方向性明显，容易变形、翘曲。应控制模温，保持冷却均匀、温定；流动性好且对压力变化敏感；宜用高压注射，料温均匀，填

21、充速度应快，保压充分；冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 1.2 塑件材料成型工艺参数确定查文献得成形工艺参数：密度：0.910.97g/cm 收缩率：1.5%3.6% 预热温度： 1080预热时间为：1-2h 料筒温度：中段前段170200 后段: 140160喷嘴温度： 230240 模具温度： 6070 注射压力： 60100Mpa注射时间1560s 保压时间03s 冷却时间1560s 成型周期40130s2 注塑机选用2.1 确定所使用成型设备的规格根椐塑件的表面积和厚度可以粗略的算出塑件的体积为 因为模具设计为一模四腔，一次性

22、注入的塑料的体积为塑件体积加浇注系统中塑料体积，通过估算知浇注系统体积，所以一次性注入的塑料的体积为：根据以上计算的数据，由塑料制品的体积或重量查文献1的表4.2或查有关手册可选定注塑机型号。选用XSZY1000型卧式注射机，其性能参数如下：额定注射量： 螺杆（注射）直径：注射压力： 注射行程： 注射方式： 螺杆式锁模力： 最大成形面积： 最大开合模行程： 模具最大厚度： 模具最小厚度： 拉杆空间： 喷嘴直径： 喷嘴圆弧半径： 顶出形式 ： 中心液压顶出，两侧顶干机械顶出。动、定模固定板尺寸： 电动机功率: 40、5.5、5.5螺杆驱动： 13加热功率： 16.5机器外形尺寸： 2.2注塑机的

23、初步校核 注塑机初步选择以后，必须对有关尺寸加以校核。主要包括注射量、注射压力和锁模力三个方面的校核。1. 最大注射量 最大注射量应稍大于塑料制品的体积（包括流道及浇口凝料和飞边）。校核公式如下：K+式中 注射成型机最大注射量（）； V 塑料制品的体积（包括制品、浇道凝料和飞边）（）； 一个塑料制品的体积（）； 浇道凝料和飞边的体积（） ； K 利用系数，K = 0.8。其中 = 1000 ； = 128.7。初步设计为四个型腔，则流道可剩余400左右，可作为以后设计流道所用，初步认为应可以够用。2. 最大注射压力 塑件的成型压力应在注塑机所允许的最大压力范围内，即：式中 注射成型机最大的注塑

24、压力； P 塑料制品成型所需的注射压力。其中 = 121M；p = 60100M，校核合格。3.锁模力的校核指注射成型机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。校核公式如下： 100式中注射成型机的公称锁模力（N）；模内压力（型腔熔体压力）（M）；塑料制品及浇注系统在分型面上的投影之和（）；压力损耗系数，取1/32/3。其中 = 4500kN，而根据塑件的最大截面尺寸仅为452，经计算。足以满足锁模要求，校核合格。3 模具结构尺寸的设计计算为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸精度，查表得： 塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高

25、精度、一般精度、低精度三种查手册如表3.1表3.1塑料品种与精度等级塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度聚乙烯567由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择一般精度。表3.2塑件成型工艺参数材料代号密度（kg.m-3）收缩率（%）模具温度（）注射压力（Mpa）最大不溢料间隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03ABS1030-10700.3-0.850-8060-1000.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.033.1 型腔尺寸计算计算中取聚乙烯,平均收缩率

26、为，公差按照文献1表3.9和表3.10中所查的公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的。3.1.1 型腔径向尺寸计算对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取3.20因为 式中 塑件形状尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的 故 对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取3.20对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取1.72对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.32对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取1.283.1.2 型腔深度尺寸计算对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取1.68 因为 塑件最高方向尺寸故 对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.82 对于塑

27、件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.46 对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.80 对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.52 3.2 型芯的尺寸计算3.2.1型芯的径向尺寸计算 因为 大塑件内形径向的尺寸对于尺寸模具设计，塑件尺寸公差取1.72对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取1.28对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取3.2对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.26对于塑件尺寸模具设计，塑件尺寸公差取0.323.2.2 型芯高度尺寸计算对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取1.68因为 塑件高度方向尺寸故 3.2.3 中心距的尺寸计算对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差

28、取0.38模具上中心距尺寸故 对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取1.72故 对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取3.5故 3.3圆形型腔侧壁和底版厚度的计算圆形型腔是指模具型腔横截面呈圆形的结构，圆形型腔按结构可以分为组合式和整体式两类，本次设计采用的是整体式。3.3.1 整体式圆形型腔侧壁厚度的计算由于型腔侧壁厚度的计算比较繁杂，可由下表中的经验数据得出。表3.3 矩形型腔壁厚尺寸矩形型腔内壁短边b整体式型腔侧壁厚s凹模壁厚s1模套壁厚s240259224050253091022255060303510112528607035421112283570804248121335408090

29、48551314404590100556014154550100120607215175060120140728517196070140160859519287080本次设计取型腔侧壁厚度 67mm，满足要求。3.3.2 整体式圆形型腔底版厚度的计算按强度条件计算 整体式圆形型腔的底版可视为周边固定的圆板，在型腔内熔体压力作用下，型腔底板最大应力产生在底板周界，其数值为：应使，则型腔底板厚度为： 式中 h型腔底板厚度，mm p型腔内单位面积溶体的压力， r型腔内壁半径，mm 许用应力， 根据上式可以计算出值为：取型腔底板厚度值为 50mm，满足要求。3.4选择浇注系统浇注系统是指模具中从注射机

30、喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。3.4.1浇注系统的设计要点和组成 1设计要点1）流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为1.60.63。2）需要考虑模具是否一模多腔，按照型腔布局，尽量与模具中心线对称。3）塑件制品投影面积较大时，应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注射压力不均，影响塑件内部质量。4）应考虑浇口的去除和修正，保证制品美观。5）一摸多件，不要将大小相差悬殊较大的塑件放在一起。6）避免熔融的塑料直接冲击小直径型芯及嵌件，以避免产生弯曲或折断。7）满足其他情况下，应选择尽量短的行程，减少填充时间。8）保证顺利引导熔融的塑料填充到各个部位，并在填充中不产生涡流、紊乱现象，使型腔内

31、的气体顺利排出模外。9）成批生产时，在保证塑料制品质量的前提下，需缩短冷却时间和成型周期。10）主流道会有收缩现象，如果塑料制品各个部位精度要求较高时，主流道应留有加工余量或者修正余量。2. 浇注系统组成普通浇注系统一般由四部分组成：1）主流道 即连接注塑机喷嘴与分流道的一段料道，是模具进料的入口。2）分流道 主流道与模具型腔浇口之间的一段流道，一模多腔或一腔多浇口才有。3）浇口 由分流道通向型腔的一小段流道，是进入型腔的门户，是浇注系统中长度最短、截面最小的一段，但却是很重要的一部分。4）冷料穴 一般位于主流道末端分型面动模一侧，或则分流道末端。其作用是捕集熔体流动前的冷料，避免冷料进入模腔

32、。3.4.2主流道的设计1. 主流道的作用主流道也叫着进料口，是熔融的塑料最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，容易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也容易造成进料时形成漩涡及冷却不足，主流道外脱模困难；若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品的成型困难。通过对主流道作用的了解，我们不难看出，主流道的设计直接影响到塑件能否顺利的脱模和塑件质量是否满足要求等。所以，主流

33、道的设计，必将加以重视。2. 主流道的设计要点1）主流道设计成锥形，其锥角常取2 6，锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料会形成涡流，熔体前进时易混入空气，产生气孔；锥度过小，会使流速增大，热量损耗加大，造成注塑困难。内壁表面粗糙度应在1.60.63，2）主流道始端球面凹坑半径应比喷嘴球半径大12mm；球面凹坑深35mm；主流道始端入口直接比注塑机喷嘴孔直径达0.51mm；一般取2.55mm。3）主流道末端去圆角过渡，圆角半径r13mm。4）主流道长度L以小于60mm为佳，最长不超过95mm。因为长的主流道会使凝料增多，加大压力损失，使熔体降温过多而影响注塑成型。5）主流道经常与高温的塑料熔

34、融体和喷嘴反复接触和碰撞，故主流道部分应设计为可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。此处就是采用交口套的形式，而不是将浇口直接开在定模板上主流道为直接与注塑机的喷嘴连接的部分。便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。锥角粗糙度取，与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。取R=20mm 。小端直径取5mm。主流道直径计算的经验公式：式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 因熔体材料而异的常数表3.4 K值塑料种类值故 主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定

35、位圈采用H9/m9的过渡配合。 其结构形式如图3.1。图3.1 主流道简图3.4.3 分流道的设计分流道指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 （1）分流道的截面形状及尺寸分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；热量损失及减少流道凝料的总体要求，在实际生产中采用梯形、U形截面的分流道。分流道的表面粗糙度为R1.6mm 。如表3.5 分流道截面形状和特征比较截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果U形较小易小良半圆形小较难小最佳梯形较小易较小良矩形大易大不良通

36、过以上截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，但其加工较难，但需开设在分型面两侧，在制造时一定要注意模板上两部分形状对中吻合，U形和梯形都为常用形式，因梯形在设计时易确定尺寸，所以梯形截面形状为最佳选择。摘录实用模具设计简明手册表3-18，得到以下数据：表3.6 部分塑料分流道截面的经验值塑料名称分流道直径/mm塑料名称分流道直径/mmPE、PA1.69.5PPO、PSU、PUR、HPVC6.49.5POM、PVC、PS3.29.5PMMA7.59.5PC、PP、ABS、AS、CA4.89.5耐冲击PMMA8.012.5分流道计算经验公式式中 b梯形大底边宽度， m塑件的质量 分流道长度 h

37、梯形的高度，mm各种塑料的分流道推荐值故 取 其中分流道长度L取253mm。其结构如图所示：图3.2 分流道简图2. 分流道的布置分流道的布置形式有平衡式与非平衡式两种类型。分流道的布置力求其长度最短，弯折少；如果流道长、需采用多级分流道，应在拐角处设置冷料穴。由于采用的是一模四腔，所以分流道应该是平衡布置。3.4.4浇口的设计1. 浇口类型的选择根据模具浇注系统在塑料制品上开设的位置，形状不同，浇口大致分为盘形浇口、扇形浇口、环形浇口、点浇口、侧浇口、直接浇口和潜伏浇口。考虑各种浇口的优缺点以及塑件的实际情况，选择点浇口较为合适。这样浇口断开时不会损伤塑件的表面。2. 浇口设计的位置浇口的位

38、置不同，熔体充入模腔的流程、流向、流态都会不同，模腔各部分的熔体压力分布也不同，对塑件内在和外观质量有着很大影响。设计原则可以概括如下：1）尽量缩短流动距离，流道弯折少，流动比合适。2）尽量开设在塑件之厚壁处。3）尽量减少或避免熔接痕、增加熔合强度及避免熔接痕位于塑件之载荷集中处。4）应有利于型腔中气体的排出。5）考虑熔体取向作用的影响与适时利用。6）避免产生喷射和蠕动。7）注意的浇口的去除及其熔接痕迹对塑件外观质量的影响。8）应有利于熔体在腔内的流动。9）应避免冲击使型芯或嵌件移位或变形。针对上述各个原则考虑以后，同时兼顾前面分型面的选择，可以很容易的确定点浇口位置，那就是底部中央处，首先它

39、是塑件最后处，同时这样有利于脱模。浇口尺寸选定：点浇口的直径计算公式式中 点浇口的直径 k系数，依塑料种类而异表3.4 K值塑料种类k值塑件在浇口处的壁厚，mm型腔表面积浇口图形如下图：图3.3 浇口图形3.5排气措施和冷料穴以及凝料推杆的设计塑料注射模具的型腔，在熔融塑料填充过程中，除了模具型腔内有空气外，还有塑料受热而产生的气体，所以模具设计中这个环节也尤为重要。3.5.1 排气措施1. 排气方式1）利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。2）开设排气槽排气。3）采用粉末烧结合金块排气。4）采用强排气措施 在气体汇合的封闭部位，设置排气杆或真空泵排气；但这种排气方法会在塑件上留下杆件痕迹

40、。2. 开设排气槽的要点1）根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方。本次设计根据浇口的位置和零件的形状，利用凹模板与推件版之间的空隙来排气。2）尽量把排气槽开设在模具的分型面上。该模具设计中，底部有一小孔成型需要用到型芯，在型芯设计好以后上面留有一段间隙，也是用来排气的。3）排气槽不可开设在人工操作的一方，此次设计满足这一点要求。4）排气槽的尺寸，根据塑料的流动性来选择。因为本次的排气措施主要利用两板之间的间隙还有型芯预留的部分，尺寸在允许的范围内。3.5.2冷料穴与凝料推料杆的设计 冷料穴一般设在主流道对面的动模板上。当分流道较长且到浇口有拐角，也应开设冷料穴。 1. 冷料穴的设计由于一模四腔的设计，分流道也比较长，所以冷料穴应开在分流道的拐角处。根据分流道的大小，选择合适的冷料穴大小即可。本次设计的冷料穴大小为一直径为4mm深为5mm的槽。2. 凝料推料杆的设计为了使得凝料脱离，便于下次成型，必须使凝料脱离流道。设计时采用了弹簧，利用弹簧的自动作用，在开模后实现自动断料。推料杆的尺寸是根据流道的大小确定的。4 模具加热、冷系统的确定4.1