烟草 精益管理知识竞赛 填空简单题总结.doc

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1、填空题解答题烟草相关43、2013年、2014年烟草行业推进精益管理工作重点是“ 树观念 、 建框架 、 上轨道 ”，2015年的工作重点要放在“ 更科学 、 更精准 、 上水平 ”上，持续提升精益管理水平。102、为推进新常态下安徽烟草商业企业成长，向创新要活力，向管理要规范，向精益要效益，进一步夯实发展基础，挖掘管理效益，省局（公司）决定，2015年在全省系统开展“全面精益管理推进年活动”。111、国家烟草专卖局在推进企业精益管理的意见中提出，全面导入精益理念，以实现精益制造、精益烟叶生产、精益营销、精益物流为重点，以点带面，带动精益管理在企业各项工作中全面推行。112、李克明在2014年

2、全国烟草行业企业管理现场会提出企业精益管理2015年的工作重点要放在更科学、更精准、上水平上，持续提升精益管理水平。119、推进精益管理，向管理 要效益、要红利、要进步 是当前烟草行业实现企业转型升级的必然选择，是破解“三大课题”的重要抓手。121、2013-2014年行业推进精益管理，主要精力是在 “树观念、建框架、上轨道” 。53、安徽烟草商业系统精益管理工作分“ 拉 、 推 、 融 ”三个阶段分步实施。、烟草相关81、国家烟草专卖局关于推进精益管理的意见中对精益管理的总体要求是什么？答：持续推进“管理创一流”活动，把国际一流管理企业作为追赶的目标。82、安徽烟草精益管理要求是什么？答：贯

3、穿精益管理的核心思想，全面推进企业精益管理，努力打造精益营销、精益物流、精益专卖、精益烟叶、精益机关，争取精益管理全覆盖、全方位、全推进。83、2015年企业精益管理工作要做好“五个深入”，它的主要内容是什么？答：深入推进创建活动，深入开展管理创新，深入健全长效机制，深入挖掘管理效益，深入打造精益文化。84、结合部门（单位）职能或个人岗位职责，对照精益生产所描述的七大浪费，列举3项浪费现象或无价值活动并简要提出改善建议。答：生产中的七种浪费：过量生产浪费、等待的时间浪费、运输浪费、工作本身浪费、库存浪费、动作浪费、质量缺陷浪费。管理中的七种浪费：闲置浪费、等待浪费、协调不力浪费、无序浪费、失职

4、浪费、低效浪费、管理成本浪费。一、精益管理 120、精益管理的本质就是 持续改善、追求卓越 。 5、精益管理五大基本原则？答：定义价值、价值流分析、流动、需求拉动和持续改进。67/122、精益管理是将精益生产方式外延到企业管理的各个方面，促使企业重新思考 运营流程 ， 消除浪费 ， 创造价值 的现代管理模式。42、精益管理强调以 人 为本，以 简化 手段以 尽善尽美 为最终目标。100、精益物流是以 精益思想 为指导的，能够全方位实现精益运作的物流活动。104、精益管理不是一个一次性项目，也不是一项运动，而是一个动态的过程。52、企业实施精益管理的步骤是什么? 答：企业实施精益管理的步骤是：企

5、业领导层了解精益管理理念，改变旧有的思维定势；在企业内部建立持续改进的氛围和环境条件；当前价值流的稳定与改进；企业价值流整体的连接与改进；全面与持续深入地应用精益管理，建立尽善尽美的精益文化。132、精细管理的特征：以建立完美的 关键业务流程 为中心；强调持续不断地改善。强调管理的数量化、 精确性 ；严谨成为一种行为。关注企业的财务，尤其是成本指标，和各个重要的 周转指标 。强调对 领导力 的建设；建立 学习型 的组织。 52、精益文化的三个最显著特征是： 数据文化 、 改善文化 、 人本文化 。二、精益生产 概念：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。管理方法的特

6、点：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。9、精益两大支柱是 准时化、自动化。 65、精益思想的5项原则有价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 26、LP（LeanProduction）是指精益生产。76、精益生产的核心思想是 杜绝浪费。 71、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交货期。86、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 94、 流畅制造 和 制造质量 是精益生产的两大支柱。17、精益生产三大重点：Q品质好、C成本低、D交期准。Q(quality)品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准18、精益生产的

7、五项原则是：定义价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。15、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。5MQS = Man、Machine、Material、Method、Management、Quality、Safety64、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。14、精益生产追求的7个“零”极限目标是零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。125、精益生产旨在于生产的各个区域排除浪费，包括 客户关系，产品设计，供应链 和 工厂管理 。126、精益的目的是要用 更少的人力资源，更少的库存，更少的时间，更少的空间 来生产产

8、品以 快速响应客户 的需求，同时以最经济有效的方式来保证产品的 高质量 。96、在精益生产管理中，培养多能工的方式为 工作岗位轮换 ，要想实现这个目标的三个阶段分别是现场管理人员的轮换、作业人员在组内的轮换、每天次数的工作岗位轮换。 127、 弗瑞德瑞克泰勒 、吉尔布雷斯夫妇、威廉爱德华兹戴明的管理思想直接为精益生产的发展奠定了基础。103、精益管理源20世纪50年代于 日本丰田 公司 。123、精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田 准时制生产JIT 生产方式的赞誉称呼。124、精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在 80年代中期 被欧美企业纷纷采用。109

9、、深入推进精益生产，通过环境变化改变人的思维方式和行为，以最小的成本获取最大的 价值 。114、SMED是精益管理中 快速换模 的简称。12、PMC是生产系统的“大脑”。生产及物料控制PMC87、品质Q，成本C，交期D，安全S，团队P被誉为精益生产的KPI指标。三、七大浪费68、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。7、工厂常见的七大浪费有：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（或过早）的浪费、缺货损失。25、管理工作“七大浪费”是指：工作无序且协调不力、无效会议、事前策划和控制缺失、员工流失、过度专业化、执行力“黑洞”、闲置。69、精益生

10、产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 110、过量生产的浪费是最根本的浪费。10、浪费的定义？ 答：不增加价值活动；增加价值，但所用资源超过“绝对最少”界限的活动；95、何为浪费？ 答：不为产品增加价值的任何事情；不利于生产不符合客户要求的任何事情；顾客不愿付钱为你去做的任何事情；尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。11、精益生产七大浪费是什么？七大浪费最大的浪费是什么？ 答：过量生产浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、不良浪费、库存浪费。 过量生产浪费。35

11、、识别浪费的方法有哪些？答：（1）探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；（2）三现原则：到现场、看现物、把握现实情况； （3）5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； （4）价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。96、等待的浪费的表现形式有哪些？答：自动机器操作中，人员的“闲视”等待；作业充实度不够的等待；设备故障、材料不良的等待；生产安排不当的人员等待；上下工程间未衍接好造成的工程间的等待。97、等待的浪费的原因有哪些？答：生产线布置不当，物流混乱；设备配置、保养不当；生产计划安排不当；工序生产能力不平衡；材料未及时到

12、位；管理控制点数过多；品质不良。98、等待的浪费的对策有哪些？答：采用均衡化生产；一个流生产；防误措施；自动化及设备保养加强；实施目视管理；加强进料控制。137、搬运的浪费的表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 ；主副线中的搬运；出入库次数多的搬运； 破损、刮痕的发生 。138、搬运的浪费的原因：生产线配置不当； 未均衡化生产 ；坐姿作业； 设立了固定的半成品放置区 ；生产计划安排不当。139、搬运的浪费的对策： U型设备配置 ；一个流工作方式；站立作业； 避免重新堆积、重新包装 。102、动作的浪费有哪些表现形式？答：工作时的换手作业；未倒角之产品造成不易装配的浪费；小零件组合时，握

13、持压住的浪费；动作顺序不当造成动作重复的浪费；寻找的浪费。24、动作四大经济原则？ 答：经常同时使用双手；减少动作的次数；缩短动作的距离；使动作轻松,简单。145、动作的浪费是指： 不必要的工作、无附加价值的动作，及较慢的动作 。146、动作的浪费的原因： 作业流程配置不当 ；无教育训练； 设定的作业标准不合理 。103、做出不良的浪费的表现形式有哪些？答：因作业不熟练所造成的不良；因不良而修整时所造成的浪费；因不良造成人员及工程增多的浪费；材料费增加；检查与返工。104、做出不良的浪费的对策有哪些？答：自动化、标准作业；防误装置；在工程内做出品质保“三不政策”；一个流的生产方式；品保制度得确

14、立及运行；定期的设备、模治具保养；持续开展“5S活动”。147、制造不良品所损失的浪费，越做损失越大。比如：材料不良； 加工不良 ；检查、市场不良； 整修工件 等。148、做出不良的浪费的原因有： 标准作业欠缺 ；过分要求品质；人员技能欠缺； 品质控制点设定错误 ；认为可整修而做出不良； 检查方法、基准等不完备 ；设备、模夹治具造成的不良。100、过多的库存会造成哪些浪费？答：产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。101、过多的库存会隐藏

15、哪些问题点？答：没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。142、库存的浪费的表现形式：不良品存在库房内待修； 设备能力不足所造成的安全库存 ；换线时间太长造成次大批量生产的浪费； 采购过多的物料变库存 。143、库存的浪费的原因有：视库存为当然； 设备配置不当或设备能力差 ；大批量生产，重视嫁动； 物流混乱，呆滞物品未及时处理 ；提早生产； 无计划生产 ；客户需求信息未了解清楚。144、库存的浪费的对策有： 库存意识的改革 ；U型设备配置；均衡化生产； 生产流程调整顺畅 ；看板管理的贯彻；快速换线换模； 生产计

16、划安排考虑库存消化 。四、5S6S精益管理5S活动的误区是什么？答：（1）5S活动就是大扫除；（2）5S只是生产现场员工的事；（3）5S可以解决一切问题；（4）5S活动只花钱，不赚钱；（5）5S活动太浪费时间；（6）5S只是形式主义； （7）5S只是靠员工自发的行为。八个零机器产品人员五提五降五提二降一满足5S6S精益管理简介55、5S管理源于日本，指的是在 生产现场 ，对 人员 、 机器 、 材料 等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。51、5S的基本含义为：整理即区分清理；整顿即 定置标识 ；清扫即 清扫维护 ；清洁即维持效果；素养即 约束习惯 。45、6S活动原则中的3

17、G主义是什么？答：开展现场调查（GoAndSee）、了解问题根本原因（GetTheFact）、制定出有效措施（GraspTheCountermeasure）。120、5S的角色是什么? 答：最佳推销员、节约能手、安全专家、标准推进者、士气增强者、效率提高者。 74、推行5S的目的？ 答：（1）提升企业形象；（2）增加员工归属感和组织的活力；（5）提高员工的工作效率； （6）提高产品品质；（7）改善物品周转率；（3）减少浪费；（4）降低安全事故发生；（8）减少设备故障，提高设备的使用效率；（9）降低生产成本；（10）保证生产顺畅，确保工序衔接，缩短作业周期。73、实施5S的8大好处是：（ 至少需

18、答出5点） 答：（7）提高员工素质（1）提高工作效率（4）提高产品品质（5）提高设备使用寿命（6）提供安全的职业场所【（2）降低成本（3）减少浪费（8）满足客户要求124、5S的八大作用是什么？ 答：（4）故障为零（5S是交货期的保证）；（5）切换时间为零（5S是高效率的前提）；（6）事故为零（5S是安全的软件设备）；（1）浪费为零（5S是节约能手）；（2）不良为零（5S是品质缺陷的护航者）；（3）亏损为零（5S是最佳的推销员）； （7）投诉为零（5S是标准化的推进者）；（8）缺勤率为零（5S可以创造出快乐的工作岗位）。126、问：5S定义简单的记忆口诀是什么？ 答：整理：要与不要，一留一弃；

19、整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。122、5S管理必须做到哪些方面？ 答：必须要做到重视安全、服务意识、简单化、守时、注重仪表、顾客满意、悟性和齐心协力等。125、5S示范区的作用是什么？ 答：（1）统一员工对5S活动的认识，更好地发挥领导的作用；（2）可以鼓励先进，鞭策后进；（3）改变员工迟疑和观望的态度，增强他们的信心；（4）激发员工参与5S活动的热情。1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养6S安全56、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的 整理 。 90、整理是将必要的东西 和不必要的东西 区分开

20、将不要的东西扔掉。78、5S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。75、整理的目的？ 答：（1）改善和腾出空间； （2）现场无杂物，提高工作效率； （3）保障安全，提高质量； （4）消除现场的混放、混料。108、整理时现场检查常用的方法有哪些？答：（1）老鼠蟑螂检查法； （2）下班后检查法； （3）红牌作战法； （4）定点摄影法。57、物品乱摆放属于5S中的 整顿 要处理的范围。 58、整顿主要是排除 寻找物品的时间 浪费。3、三定管理包括：定品管理、定容管理、定量管理。【整顿

21、的关键】181、整顿的“三易原则”是易取、易放、易管理79、5S中的整顿简单的来说是将需要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。每件东西都各得其所、各就其位，目的是工作场所一目了然，创造整齐的工作环境，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品。8、三定原则是5S中哪一项活动中使用的工具？具体指什么？ 答：整顿。定位、定量、定区域37、实施 5S 的要点是什么？ 答：（1）三定原则：定物、定点、定量；（2）三要素：放置场所、放置方法、标识方法。109、整顿的“三定原则”及“三要素”分别是什么？ 答：三定原则：定位、定容、定量；三要素：放置场所、标识方法、放置方法。110、标识的方法指的是什么？

22、 答：（1）在放置场所标明所摆放物品；（2）在摆放物体上进行标识；（3）标识卡上的说明应和物品一致。76、整顿的目的？ 答：（1）使工作场所一目了然； （2）减少、消除寻找物品的时间； （3）消除过多的积压物品； （4）创造整洁的工作环境。59、5S中 清扫 重在消除现场脏污。 182、实施清扫时的三扫原则是扫黑、扫漏、扫怪。80、5S中的清扫能使工作场所消除脏污，清除工作场所内的脏污，发现设备异常并马上修理，并防止污染的发生，目的是消除脏污，保持作业环境内干净、明亮，发现问题根源，稳定品质，减少工业伤害。77、清扫的目的？ 答：（1）保持良好的工作情绪。良好的工作环境容易提高员工的工作热情和

23、提高员工作效率，所以必须通过清扫活动来清除脏污，创建一个明快、舒畅的工作环境。（2）稳定产品质量，减少设备故障。脏的现场会使 设备精度降低，故障发生，影响产品质量，使安全事故防不胜防。而通过清扫，一方面使设备经常得到保养，精度保持稳定；另一方面可以及时发现设备运行过程中的异常，防患于未然，从而一定程度上可以稳定产品质量，减少设备故障的发生率。111、清扫的推行要领是什么？ 答：（1）管理干部以身作则，人人参与；（2）建立清扫责任区，责任到人，不留死角；（3）清扫、点检、保养有效相结合； （4）杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。112、清扫用具的放置原则是什么？ 答：（1）打扫类用具不得杂乱堆

24、放； （2）拖把应拧干水分后悬挂，以免弄湿地面；（3）抹布的大小要适宜，用起来顺手，抹布应逐块挂放；（4）扫帚或抹布等应进行数量管理 113、清扫活动原则有哪些？ 答：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。 114、明确清扫基准，必须包括的相关要求有哪些？答：明确清扫对象、方法、区域、频次、使用工具、标准、担当人、责任人等八项。60、5S中“清洁”

25、是指将整理、整顿、清扫的做法 制度化 , 规范化 ,维持其成果。 83、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。81、5S中的清洁是将上面3S的实施制度化、规范化，目的是通过制度化来维持成果。121、5S管理中清洁奉行的“三不原则”是什么？ 答：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱。78、清洁的目的？ 答：（1）维持洁净的状态。整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果。即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁，而要保持清洁，就要不断地进行整理、整顿和清扫。（2）通过制度化来保持成果。将推行前3S好的工作经验标准化和制度化，向广大员工宣传教育，通过制度化来维持成果。 （3）奠

26、定标准化的基础。对整理、整顿、清扫如果不进行标准化，员工就只能按照自己的理解去做，实施的深度就会很有限。 （4）有利于企业文化的培育。5S管理对企业文化的作用主要有：有利于提升企业核心竞争力，有利于团队精神的培育，有利于塑造知名品牌形象等。115、5S中推行清洁工作的要点是什么？ 答：（1）制定5S制度与规范； （2）进行5S检查、评比、奖惩；（3）5S活动展示、宣传。116、清洁活动实施时，需要秉持的三个观念是什么？答：（1）只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”（2）清洁是一种用心的行动，不要表面功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作 61、5S中 素养 是针对人的品质的提升

27、，也是5S活动的最终目的。 62、团结同事，与大家友好沟通相处是5S中 素养 的要求。82、5S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是5S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。79、什么是素养？ 答：素养是指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。素养是5S的核心，也是5S活动的最终目的。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。117、推行素养的意义和目的是什么? 答：意义：培养员工文明礼貌习惯，按规定行事，养成好的工作习惯。 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真。7、可视化工厂的建立有一个简单的前提，（ B ）

28、信息最一目了然。A、文字 B、图片 C、表格 D、数字 19、如果要将“目视化管理”作为丰田生产方式的管理手段，首先就要（ A ）。A、熟悉标准作业表 B、推进5S活动 C、开展TPM活动 D、开展创意改善提案98、一些成功的改进研讨会着重使用（A）方法来建立追踪与控制流程的制度。A.视觉管理 B.流程管理 C.计划管理 D.目标管理95、如何采用工作场所的视觉管理与人员导向，同时又运用计算机技术与长处的答案是？（A）A.运用视觉管理使问题无处隐藏 B.使作可靠的、已径过充分测试的技术以协助员工及生产流程 C.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 D.实施拉动式生产制度以避免生产过剩58、目

29、视管理的要点（ABC）A、无论是谁，都能判断是好是坏B、能迅速判断，精度高C、判断结果不会因人而异 D、明了异常情况的处理4、目视管理包括：颜色管理、标识管理、识别板、管理看板、透明管理、限度样本。106、可视化管理的原则是视觉化、透明化、 界限化 。183、管理看板是 一流现场管理 的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。184、管理看板是 管理可视化 的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。185、管理看板是 发现问题、解决问题 的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的

30、工具之一。71、什么是可视化管理？答：可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。127、目视化管理的要点是什么？答：（1）无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；（2）能迅速判断，精确度高；（3）判断结果不会因人而异。128、目视化管理的3级水准分别是哪3级？答：初级：有表示，能明白现在的状况；中级：谁都能判断良否；高级：管理方法（异常处置等）都列明。130、目视化管理的主要好处有哪些？答：消除浪费、促进改善、为目标管理提供支持。五、目视化管理管理看板7、管理看板有哪些要求？答：（1）设计合理，容易维护；（2）动态管理，一目了然；（3）内容

31、丰富，引人注目。12、管理看板的作用有哪些？答：（1）传递情报，统一认识，（2）帮助管理，杜渐防漏， （3）强势宣导，形成改善意识，（4）褒优贬劣，营造竞争的氛围，（5）加强客户印象，树立良好的企业形象。23、管理看板的内容应该有哪几方面组成？答：（1）质量的信息：每日、每周及每月的不合格品数值和趋势图，以及改善目标，关键控制点的即时信息等。（2）成本的信息：生产能力数值、趋势图及目标，原辅料每周、每月的使用信息等。（3）交货期的信息：每日生产图表、机器故障数值、趋势图及目标、设备综合效率、提案建议件数、品管圈活动等。（4）包括其他需要公布的信息项目。36、发挥管理看板作用的注意事项有哪些？答

32、：（1）要图文并茂； （2）位置要合理； （3）要有专人负责； （4）提倡自己动手制作。六、标准化作业29、标准化的目的是减少变化与维持稳定，并在此基础上进步与提高。27、SO（Standard Operation）是指标准化作业；OS（OperationStandard）是指作业标准化。153、作业标准 一方面是操作者的 行为规范 ，另一方面是管理者检查指导工作的 依据 。74、 标准作业三要素是节拍时间、作业顺序、标准在制品。155、标准作业的目的是 通过必要的、最少数量的作业人员进行生产 。152、标准化作业是指把生产过程中的各种要素 人、机、料、法、环、测 进行最佳组合，按 准时化生产

33、 的要求制定出相应的作业标准，各类作业人员按照作业标准进行操作。154、标准化作业有三个目标：第一个目标是 工人操作时遵循作业标准顺序 ；第二个目标是在生产时间上，各制造过程达到平衡化；第三个目标是 将半成品的标准库存量控制在最小数量范围内 。156、标准化作业主要包括三个内容： 标准周期时间 、 标准作业顺序 、 标准在制品存量 。99、标准作业要遵循哪些程序规定？答：确定生产节拍（循环时间）；确定一个单位产品的完成时间；确定标准作业顺序；确定在制品的标准持有量；编制标准作业组合表。6、标准化作业管理的四大构成是：改善及优化、变化点管理、标准化作业、作业标准化 。28、5M1E的中文含义是：

34、测量、人、机、料、法、环。人Man机器Machine材料Material方法Meatod测量Measurement环境Enviroment47、什么是准时化？答：流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。105、准时制基本原则有哪些？答：生产平准化；以生产必要数决定基准时间；下一个工序的承接（拉动）。72、准时化的主要思想是在需要的时间 按照需要的数量 提供需要的产品 。10、实现准时化的手段有拉动式生产、单件流、节拍时间。5、 准时制生产JIT（Just In Time）的核心是：追求零库存和追求快速应

35、对市场变化。166、准时制生产是指 在所需要的时刻,按所需要的数量生产所需要的产品。168、在必要的时候，对必要的产品，按必要的量生产就是 准时制 。167、自働化是指制造 高品质、零缺陷 的产品。169、自働化的目的是 对手工作业进行转化 。七、定置管理8、定置管理研究问题是 从人与物的直接、间接两种结合方式入手的 。24、 研究人与物的连接信息 ，不仅是定置管理的特色而且是定置管理的核心和关键所在。11、通过研究人与物的结合，扩展到两个方面的形态：一是 物与场所的结合 ，二是 人与物的结合 。133、 人和物结合的状态分析 ，是开展定置管理中最关键的一个环节。141、定置管理应按照 工艺研

36、究 、 人和物结合的状态分析 、 信息流的分析 、 定置管理设计 、 定置设施 和 定置检查与考核 六个步骤开展。97、定置管理最终目的是 在实现人、物、场所的有效结合的基础上，形成最佳组合，并高效地完成预定的生产任务 。40、物的定置三要素，物的定置三要素体现在： 物的存放场所；物的存放姿态；现场标示，是对物定置的提炼和概括 。135、定置管理设计就是各种场地及物品如何科学、合理定置的统筹安排。136、定置设施是理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。149、定置考核的基本指标是 定置率 。150、定置率标明 生产现场中必须定置的物品已经实现定置 的程度。151、定置率= 实际定置的物品

37、个数（种类）/定置图规定的定置物品个数（种类）*100% 134、信息媒介就是人和物、物和场所合理结合过程中起指导、控制和确认等作用的信息载体。99、定置管理按管理范围不同可将其分为 全系统定置管理、区域定置管理、职能部门定置管理、仓库定置管理和特别定置管理 。130、全系统定置管理是指： 在整个企业各系统各部门实行定置管理 。131、区域定置管理是指： 按工艺流程把生产现场分为若干定制区域，对每个区域实行定置管理 。163、职能定置管理是指：企业的各职能部门对各种物品和文件资料实行定置管理。165、仓库定置管理是指： 对仓库内从存放物实行定置管理 。140、特别定置管理是指： 对影响质量和安

38、全的薄弱环节包括易燃易爆、有面变质的毒物品等的定置管理 。八、单件流 线平衡 价值流程图（一）单件流36、OPF（OnePieceFlow）的中文是单件流，它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式。37、单件流OPF（OnePieceFlow）是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存195、 标准 是为了防止返回到先前的状况。 175、将输入转化成输出的一系列活动称为 流程 。25、单件流包括哪几个要素？ 答：每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零；尽可能的连续流动；上下工序刚刚好的衔接。38、

39、创造无间断流程的目的是：消除作业流程的浪费。 33、创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。39、生产确认包括：产品型号、材料正确性、当班数量、人员作业、设备及工艺条件、品质首检还有切换准备。（二）线平衡、生产均衡化1、线平衡改善的判断标准：一般来说，平衡损失率在5%15%以内是可以接受的，否则就要进行改善。Line Balancing2、改善线平衡的六大方法有：分担转移、作业改善、增加人员、拆解去除、重新分配、改善合并。35、生产均衡化主要通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。98、在生产制造阶段，生产均衡化主要通过 专用设备通用化 和 制定标准作业 来实现。95、节拍平衡方法分

40、析中，平衡性改善的四个方法是：取消、合并、重排、简化16、ECSR原则是指取消、合并、重排、简化。取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）70、改善的3S是简单化，标准化，专门化。84、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。31、瓶颈改善包括：提高设备效率、改进工具夹具、提高作业技能、作业拆解分割、增加作业人员、调整作业人员。（三）价值流程图41、价值流是指从 原材料 转变为 成品 活动，并赋予 价值 的全部活动。75、价值流图工具是丰田汽车公司描绘物流与信息流的工具。171、 识别价值流 就是在价值流中找到哪些是真正增值的

41、活动，哪些是可以立即去掉的不增值的活动。172、价值流图是一种是用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个 工序状态 、工序间的 物流、信息流和价值流 的 当前状态图 ，找出需要 改善 的地方后，在绘制一个 未来状态图 ，以显示价值流改善的 方法和结果 。27、VSM的中文意思？VSM主要是描述哪两个流程？答：价值流程图； 物流 和 信息流40、价值流图的绘制步骤是什么？答：（1）选定产品系列；（2）绘制现况图；（3）绘制未来状态图；（4）工作计划。九、TPM TQM DMAIC 持续改进（一）TPM全员生产维护19/77、PDCA是指计划、实施、检查、处理/再改善。 73、T

42、PM是指全员生产维护。Total Productive Maintenance 91、TPM管理体系主要内容涉及三个方面，分别是 预测性维护 、 预防性维护 和 纠正性维护 。186、全员生产维护 TPM 也称为全员生产保全，它是以 提高设备综合效率 为目标，以 全系统的预防维修 为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。187、TPM的目标是停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。188、维护方法的三个类型： 应答型；预防型；预测型 。189、预防型维护的优点： 维护活动安排在生产间隙 ； 已知备件可以提前计划采购 。190、预防型维护的缺点： 需要定期检查 。191、不停机检

43、查的常用方法有 温度 和 震动 。192、预测型防护对机器的特征使用 抽样计划 ，分析提供设备已接近故障的信息。 193、自主维护类型有 检查退化 和 预防退化 。15、TPM英文全称，及中文名称答：TotalProductionMaintenance/TotalProductionManagement全面生产维护/全面生产管理41、TPM的目标是什么？ 答：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。16、TPM的特点是什么？ 答：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。38、TPM 的两大活动基石是什么？ 答：（1）5S 活动；（2）小团

44、队活动机制72、推行TPM的三大要素是什么？ 答：（1）提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。（2）改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。（3）改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。17、TPM的八大支柱是什么？ 答：（1）个别改善；（2）自主保全；（3）专业保全；（4）开发管理；（5）品质保全；（6）人才培养；（7）事务改善；（8）环境改善。56、TPM产生的有形效果

45、是什么？ 答：企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本，从而使企业获得更多的利润，取得更好的综合效益。67、TPM产生的无形效果是什么？ 答：（1）培养积极进取的企业文化、增强企业凝聚力；（2）提高员工的技能水平；（3）增强员工的改善意识。（二）全面质量管理161、质量要素的目的是 使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促进质量的改进 。50、质量方针是由组织的 最高管理者 正式发布的关于质量方面的 全部意图 和 方向 。101、制造质量管理的5要素是人、 材料 、 设备 、 方法 、 信息 。92、品质管理的“三检制”是 自检、互检、专检。88、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。32、全面质量管理活动的全部过程，就是 质量计划的制订 和 组织实现的过