T-12拖拉机副变速摇臂说明书.doc

《T-12拖拉机副变速摇臂说明书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《T-12拖拉机副变速摇臂说明书.doc（22页珍藏版）》请在沃文网上搜索。

1、目录T12 拖拉机副变摇臂机械加工工艺1及加工10H8孔夹具设计说明书1一、零件的分析21，34为中心的加工表面22，10 为中心的加工表面2二、毛坯设计2（一） 确定毛坯的制造形式2(二) 确定加工余量2（三）选择分型面3（四）确定拔模角为 23（五）确定铸件收缩率3（六）毛坯的三维图如下所示3三、 工艺设计4（一） 基准的选择4（二） 制订工艺路线4（三）工序工艺设计6四夹具设计18（一）正确设计和使用定位元件、夹紧装置18（二）正确计算夹紧力，合理布置夹紧力位置及方向19(三) 定位误差的分析计算19五总结21八参考文献221 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书. 北京:机械工业出版社

2、,1998222 李凯岭.机械制造技术基础.北京：清华大学出版社， 2010223 关慧珍，冯新安.机械制造装备设计. 北京:机械工业出版社,2009224 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2001225 陈宏钧.实用机械加工工艺工艺手册. 北京:机械工业出版社,2005226 李云.机械制造工艺及设备设计指导手册.上海：上海科学技术出版社，2008227 薛源顺.机床夹具设计. 北京：华中科技大学出版社，2008228 孟少农.机械加工工艺手册. 北京：机械工业出版社，2006229 袁长良.机械制造工艺装备设计手册.北京:机械工业出版社,20052210 李益民.机械制造

3、工艺设计简明手册. 北京:机械工业出版社,19932211 陈家芳.实用金属切削加工工艺手册. 上海：上海科学技术出版社，20052212 胡城立.材料成型基础.武汉:武汉理工大学出版社,20092213 王健石.机械加工常用刀具数据速查手册.北京:机械工业出版社,20052214 甘永立.几何量公差与检测(第八版).上海科学技术出版社,200922 T12 拖拉机副变摇臂机械加工工艺及加工10H8孔夹具设计说明书一、零件的分析 （一）零件作用分析：我们选择设计的零件是T-12拖拉机副变速摇臂，主要作用是通过键与操作感项链来传递力，拨动滑移齿轮的位置，从而实现不同速度之间的变换。下端的孔则是与

4、轴相连接，是整个工件能够实现传动。直径为8mm的螺纹孔则是需要与螺栓相连接以防止键滑出键槽。零件的主要加工面是空的外端面，孔，轴外圆，螺纹孔，台阶和键槽等位置。（二）零件的工艺分析 T-12 拖拉机复变摇臂共有两组加工表面，他们之间有一定的平等度要求。 主要加工面包括：34mm 圆所在平面，10 mm 通孔，18 mm 轴外圆，M8 螺纹 孔，键槽等。 1，34为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个外援表面18+0.011-0.022mm、长度40+0.3+0.5及倒角，切槽13.6、2.5，键槽15-0.120、5-0.015+0.037还有端面上的M8和34的端面。键槽有同轴度的要求 2

5、，10 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：10 孔、端面和倒角，孔有平行度要求。 二、毛坯设计 （一） 确定毛坯的制造形式 由所给的资料得零件的材料 QT40015，材料为球墨铸铁，b 400Mpa 0.2250 Mpa, 15% ， HBS=130-180HBS。 12p11 经过分析比较发现其性能可以与 45 刚相比，再查机械工艺材料速查手册时发现可以参考 45 刚。零件尺寸轮廓较小，76mm54mm 形状也较为简 单，且成批生产（中批） ，所以毛坯可采用金属模机械砂型铸造成型，拔模斜度 2，收缩率 k=1%， 12 p43此铸件精度等级810，毛坯尺寸公差1 3，加工余量等级 G。(

6、二) 确定加工余量 1.18mm圆柱宽的基本零件尺寸是12mm其加工余量为2.5mm, 14p39故计算出其毛坯名义尺寸是1222.5=17mm，其尺寸偏差为0.0215mm. 8p2572.34mm圆柱宽的基本零件尺寸是14mm,其加工余量为2.5mm, 14p39故计算出其毛坯名义尺寸是1422.5=19mm，其尺寸偏差为0.026mm 8p2573.轴长的基本零件尺寸是37.5mm，其加工余量为2.0 mm, 14p39 故 计 算 出 其 毛 坯 名 义 尺 寸 是 37.5+2.0=39.5mm ， 其 尺 寸 偏 差 为 0.018mm 14p257 4.轴外圆表面的基本零件尺寸是

7、18mm，其加工余量为2.5mm 14p39，故计算出其毛坯名义尺寸是1822.5=23mm, 其尺寸偏差为0.0215mm. 8p257 5. 倒角145。（三）选择分型面 可以采用整模造型和分模造型，整模造型可以选择以34mm 左端面所在的 平面为分型面，分模造型可以用34mm和18mm两圆盘的中心线所在平面为分型面。考虑到整模造型比较复杂，且铸件力学性能较差，所以采用分模造型，用两元盘的中心线所在平面为分型面。 （四）确定拔模角为 2 （五）确定铸件收缩率 根据铸造类型，查表得收缩率为 0.8%1.2%，选取收缩率为 1% 12P43（六）毛坯的三维图如下所示 三、 工艺设计（一） 基准

8、的选择 （1） 粗基准的选择。以不加工面为粗基准。 （2） 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不 重合时，应该进行尺寸换算。 （二） 制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考 虑万能机床配以专用夹具，并尽量设计的工序集中来提高生产效率。除此以外， 还还应考虑经济效果，尽量使成本下降。方案的选择: 方案一 1. 铣34mm 圆柱和18mm 圆柱所在的左端面；以18 圆柱面外毛坯表面和 34 右侧凸台表面为基准，打中心孔。 2. 粗车18mm 轴右端面和其外圆

9、表面，34mm 圆柱右端面，粗车10mm 右端面，粗车18mm 外圆柱面 3. 精车18mm 轴外圆表面，精车34mm 右侧凸台，倒角，切槽。 4. 钻，铰10H8mm 孔并加工倒角。 5. 铣键槽 5 6. 钻螺纹孔并加工倒角，然后攻丝。 方案二 1. 对铣18mm 圆柱和34mm 圆柱两端面，打中心孔。 2. 粗车18mm 轴外圆表面，粗车34mm 圆柱右端面，最后粗车10mm 圆柱右端面倒角，切槽。 3. 铣键槽 4. 钻9.8mm 孔，铰10mm 孔，锉倒角。 5. 钻6.8mm 螺纹孔，锉倒角，并攻丝。 方案三 1. 对铣18mm 圆柱和34mm 圆柱两端面，打中心孔。 2. 粗车1

10、8mm 圆柱右端面，10mm 孔右端面，粗车34mm 圆柱右端面，粗车 18mm 轴外圆表面。 3. 精车18mm 轴外圆表面，精车34mm 右侧凸台，倒角，切槽。 4. 钻，铰10H8mm 孔并加工倒角。 5. 铣键槽 5*16. 6. 钻螺纹孔并倒角，然后攻丝。 工艺方案的比较与分析 对比方案一方案二发现，方案一中先车34mm 孔右侧凸台，再车10mm 右端面， 当车34mm 孔右侧端面凸台退刀时，有可能会打刀。工序3先车18mm 轴外圆 表面，再车34mm 右侧凸台，则圆柱面粗糙度不能保证。方案二中铣34mm 圆柱和18mm 圆柱两端面，由于两侧不对称，则铣削时受力不平衡，工序3中 键槽

11、有对称度要求，则应先钻10mm 孔。因此最终选择方案三。 综上，加工方案为： 1. 对铣18mm 和34mm 圆柱两表面，打中心空； 2. 粗车18mm 圆柱右端面，10mm 孔右端面，粗车34mm 圆柱右侧凸台，侧 车18mm 轴外圆表面；3. 精车18mm 轴外圆表面，精车34mm 右侧凸台，倒角，切槽； 4. 钻，铰10H8mm 孔并加工倒角； 5. 铣键槽 5*16；6. 钻螺纹孔并倒角，然后攻丝； （三）工序工艺设计 1. a铣34mm 圆柱左端面和18mm 圆柱左端面b钻两端中心孔a铣34mm 圆柱左端面和18mm 圆柱左端面（1）加工条件 工件材料：QT40015，金属模机械砂型

12、铸造成型，b400Mpa,15HBS=130180HBS。加工要求：铣34mm 圆柱左端面和18mm 圆柱所在的左端面，公差T=0.19m（IT11）保证工序尺寸 56 0.095mm。 14p257 机床：选用 X5030A 型号铣床，其工作台台面尺寸（宽 X 高）350mmX1150mm，主轴端面至工作台台面距离 40-410mm，主轴转速范围 35-1600r/min，级数 12，表面粗糙 Ra2.5m，电动功率：4KW 4214 刀具：刀片材料： 选用硬质合金铣刀 4P527 选用圆柱铣刀， D=50mm， d=22mm 细齿 8 13p104 量具：游标卡尺（2）切削用量粗铣 IT1

13、1-13，Ra5-20um，一次走刀即可达到零件要求。其加工余量 Z=2.5 0.095mm，背吃刀量 ap=2.5mm . 根据机床功率 4KW5KW 选用进给量 fz=0.060.12/z,取fz=0.1mm/z（11）P416。 根据硬质合金钢铣刀选用切削速度 Vc=25m/min 5P1135 主轴转速 nw=1000Vc/D=1000X25/3.14X50=159.2r/min，故选取 nw=200r/min。 所以实际切削速度 Vc=Dn/1000=3.14X50X200/1000=31.4/min 切削工时：L=50+34/2+18/2=76mm Tm=L/(nwf)=76（20

14、0x0.18）=0.475min 工序图 1： b钻两端中心孔 中心孔型号 GB/145-85 钻轴转速 n=380r/min f=0.05mm/r T=5/(380*0.05)=0.26min 2a 粗车18mm 右端面 b 粗车18mm（下面）右端面 c 粗车34mm 右端面 d 粗车18mm 外圆 a. 粗车18mm 右端面(1) 加工条件：机床 选取c6132型号车床 5P456刀具 选取硬质合金钢05r2525 L=140 i=20 0=150=12 kr=90 13P133(2)切削用量：1) 查表得T=0.21，16p257所以粗车加工余量z=20.105，16p257分两次走刀

15、背吃刀量ap1=1mm ap2=1mm2）进给量f=0.4-0.5mm/r ， 取f=0.5mm/r 5p1082 3）切削速度v=114m/min 5p10854) N=1000v/d=1000*114/（3.14*23）=1579r/min 取1600r/min,所以实际切削速度VC=116m/min切削工时：L=23/2=11.5mmTm= L/(nwf)=11.5/(1600*0.5)=0.0143min ,因为走两次刀 ，所以t=2tm=0.0286min. b.粗车下面18mm 右端面(1)加工条件：机床 选取c6132型号车床 5P456刀具 选取硬质合金钢05r2525 L=1

16、40 i=20 0=150=12 kr=90 13P133(2)切削用量：1) 查表得T=0.21， 14p257所以粗车加工余量z=20.105， 14p257分两次走刀背吃刀量ap1=1mm ap2=1mm2）进给量f=0.4-0.5mm/r 取f=0.5mm/r 5p1082 3）切削速度v=114m/min 5p10854) N=1000v/d=1000*114/（3.14*23）=1579r/min 取1600r/min,所以实际切削速度VC=116m/min切削工时：L=18/2=9mmTm= L/(nwf)=0.0113min ,因为走两次刀 ，所以t=2tm=0.0226min

17、c. 粗车34 mm 右端面 (1)加工条件：机床 选取c6132型号车床 5p456刀具 选取硬质合金钢 05R2525 L=140 I=20 0=150=12 Kr=90 13P133 (2) 切削用量：1）T=0.21，16p257，所以车削加工余量 Z=20.105 ，分二次走刀， 背吃刀量 ap1=1mm,ap2=1mm 2）进给量 f=0.4-0.5mm/r， 取f=0.5mm/r 510823）切削速度 v=114m/min 510854)N=1000v/（d）=1000*114/（3.14*34）=1067r/min 取 1140r/min， 所以实际切削速度 Vc=121m/

18、min。切削工时：L=34/2=17mmTm=L/(nwf)=17/（1140*0.5）=0.03min, ,因为走两次刀 ，所以t=2tm=0.06min. d 粗车外圆18 mm (1)加工条件：机床 选取c6132型号车床 5p456刀具 选取硬质合金钢 05R2525 L=140 I=20 0=150=12 Kr=90 13P133 （2）切削用量： 1）查表得 T=0.21, 8p257,取粗车加工余量 Z=20.105 分两次走刀 ； n= 560 r/min, f = 0.3 mm/r 第一次走刀 ap1= 1.5 mm ；第二次走刀 ap2= 0.5 mm 。 2）进给量 f=

19、0.4-0.5mm/r 取 f=0.5mm/r 5P10823）切削速度 v=114m/min 5P1085 4）N=1000v/d=1000*114/（3.14*23）=1579r/min 取 1600r/min 所以切削速度 Vc=116m/min 切削工时：L=39.5-2+2=39.5mm,Tm=L/(nwf)=39.5/（1600*0.5） =0.049min ，由于走两次刀， 所以 T= 0.098 min. 工序图如下：4a.半精车34mm右端面;b半精车18mm外圆;c.倒角145；d.切槽（深2.2mm 宽2.5mm）；a.半精车34mm右端面（1）加工条件：(1)加工条件：

20、机床 选取c6132型号车床 5p456刀具 选取硬质合金钢 05R2525 L=140 I=20 0=150=12 Kr=90 13P133 （2）切削用量： 1）加工余量z=0.5mm，选IT10 T=0.10 切削余量z=0.50.05 14p257 背吃刀量ap=0.5mm 2) 进给量f=0.40.5mm/r 取f=0.5mm/r 51082 3) 切削速度v=128m/min 51085 4）N=1000v/d=1000*128/（3.14*34）=1199r/min 取N=1140 r/min 所以实际切削速度vc=121m/min. 切削工时：L=34/2=17mmTm=L/(

21、nwf)=17/（1140*0.5） =0.03min .b 半精车18mm外圆（1）加工条件：机床 选取c6132型号车床 5p456刀具 选取硬质合金钢 05R2525 L=140 I=20 0=15 0=12 Kr=90 13P133 （2）切削用量： 1） 经分析半精车一次走刀粗糙度即可达到粗糙度3.2要求z=0.5mm Es=-0.020 ts=0.033 ei=es-ts=-0.053 14 p257-258.所以切削加工余量z=0.5背吃刀量ap=0.5mm 2） 进给量f=0.15-0.25mm/r ， 取f=0.25mm/r 51082 3) 切削速度v=114m/min 5

22、1085 4) N=1000v/d=1000*114/（3.14*19）=1910r/min，取N=1900r/min 所以实际切削速度vc=119m/min 切削工时：L=39.5+0.5=40mm，Tm= L/(nwf)=40/(1900*0.25)=0.084minc. 倒角145仍用b中刀具, 将倒角旋转45。d. 切槽 （深2.2mm 宽2.5mm）（1）加工条件：机床 选取w490型号车床 5p456刀具 选取a型切断车刀07L1208，l=100mm， h=12mm ，b=8mm， h1=12mm，l=3mm 13P136 （2）切削用量：1） 背吃刀量ap=2.5mm 2） 进

23、给量f=0.11-0.14mm/r 取f=0.14mm/r 5p880 3) 切削速度v=80m/min 51085 4） N=1000v/d=1000*80/（3.14*18） =1415r/min 取N=1400， 所以实际切削速度vc=79m/minTm= L/(nwf)=2.2/(1400*0.14)=0.011min工序图:4. a.钻9.8mm 孔b. 锪倒角 c.铰10mm 孔 a. 钻9.8mm 孔 （1）加工条件：机床 选取轻型圆柱立式钻床M1-35（ZQ5035），最大钻孔直径35mm 主轴转速12级 范围55-2390r/min 主轴行程160mm，专用夹具，主电动机功率

24、p=0.65/2/2.4(取2kw) 5p495刀具: 直柄阶梯麻花钻 d1=8.8mm d2=11mm l2=25.5mm 顶角1183 13p714-716 （2）切削用量： 1.进给量f=0.2mm/r 5p12642) vc=18m/min 5p12643）主轴转速N=1000v/d=1000*18/（3.14*10） =573r/min，取N=600 r/min ， 所以实际切削速度vc=18.5m/min。切削工时：L=12mm Tm= L/(nwf)=12/(600*0.2)=0.1min.b. 锪倒角（1）加工条件：机床 选取轻型圆柱立式钻床M1-35（ZQ5035），最大钻孔

25、直径35mm 主轴转速12级 范围55-2390r/min 主轴行程160mm，专用夹具，主电动机功率p=0.65/2/2.4(取2kw) 5p495刀具: 选用90锥面锪钻 d=16mm l=93mm i=38mm 齿数f=6 （2）切削用量： 为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同N=600 r/min， 手动进给。c.铰10mm 孔（1）加工条件：机床 选取轻型圆柱立式钻床M1-35（ZQ5035），最大钻孔直径35mm 主轴转速12级 范围55-2390r/min 主轴行程160mm，专用夹具，主电动机功率p=0.65/2/2.4(取2kw) 5p495刀具: 直柄用铰刀10A

26、H8 d1=10mm l=133mm i=38mm L1=2.5mm l2=46mm =p=10 f=0.10-0.15mm/r 齿数为f=6 13p924（2）切削用量：切削用量与扩孔时相同。 工序图5. 铣键槽 516mm铣床：机床: 选用X5030A型号，其工作台台面尺寸（宽长）350mm1150mm主轴端面至工作台台面距离40-410mm,主轴转速范围35-1600r/min,级数12，表面粗糙度Ra2.5，电动机功率：主电动机4KW 4P214刀具：刀片材料：根据GB1112-81,选用高速钢直柄键槽铣刀 前角 0=5， 0=20，kr=1-2,螺旋角 =15-25，d=5mm,d1

27、=5,l=8mm L=40mm, 齿数为2 4P676切削用量：加工余量Z=3mm,分为粗铣和半精铣，第一次走刀背吃刀量ap=2.5mm,第二次走刀背吃刀量ap=0.5mm1.粗铣键槽根据机床功率4kw5kw1) 选用进给量fz=0.12-0.2mm/z,取fz=0.2mm/z 2p4162) 切削速度Vc=15-20m/min ,取Vc=15m/min 5p11353) 主轴转速nw=1000Vc/ d=1000r/min所以实际切削速度Vc=15.7m/min切削工时：L=18-2.5=15.5mm Tm1=15.5(0.221000)=0.04min2.半精铣键槽（刀具等加工条件同上）根

28、据机床功率4KW5KW,选用进给量fz=0.12-0.2mm/z,取fz=0.1mm/min, 2p4163.切削速度Vc=15-20m/min,取Vc=20m/min 5p1135 主轴转速nw=1000Vc/d=1300r/min 切削工时：l =18-3=15mmTm2=15（0.121000)=0.06min综上所述，总加工时Tm=Tm+Tm2=0.1min工序图 6. a.钻6.8mm孔b.锪145倒角c.攻M8螺纹孔a.钻6.8mm孔（1）加工条件：机床 选用台式钻床Z4012，其最大钻孔直径12mm，主轴端面至工作台台面距离455mm，主轴转速4级，范围4504000rmin，主

29、轴行程100mm，主电动机功率P0.37KW，专用夹具。 5p495刀具：选用直柄阶梯麻花钻6.821.0mm，d16.8mm，d29mm，l125mm，l181mm,l221mm(GB/T139-1997) 13p714-716 （2）切削用量：切削速度 Vc18mmin 5p1264 f0.2mmr, 5p1264主轴转速 nw1000VcD1000183.146.8843rmin， 取nw900rmin,所以实际切削速度Vc19mmin切削工时：l20mmTm20（0.2900）0.11minb.锪145倒角（1）加工条件：机床 选取轻型圆柱立式钻床M1-35（ZQ5035），最大钻孔直

30、径35mm 主轴转速12级 范围55-2390r/min 主轴行程160mm，专用夹具，主电动机功率p=0.65/2/2.4(取2kw) 5p495刀具: 选用90锥面锪钻 d=16mm l=93mm i=38mm 齿数f=6 （2）切削用量： 为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同N=900 r/min， 手动进给。c.攻M8螺纹孔（1）加工条件：机床 选用台式钻床Z4012，其最大钻孔直径12mm，主轴端面至工作台台面距离455mm，主轴转速4级，范围4504000rmin，主轴行程100mm，主电动机功率P0.37KW，专用夹具。 5p495刀具：选用细柄机用丝锥，粗牙M81.2

31、5(GB/T3464.1-1994)，丝锥前角05，f=1.25 mmr,z20，L40mm. 12p764 （2）切削用量:切削速度 Vc12mmin, 4p1468主轴转速 nw1000VcD1000183.146.8843rmin，取nw900rmin,所以实际切削速度Vc19mmin.切削工时：l20mmTm20（0.2900）0.11min工序图如下：四夹具设计 （一）正确设计和使用定位元件、夹紧装置本夹具主要是用来钻直径为10mm的孔，这个孔轴线与轴中心线有一定的平行度公差，所以要提高一定的精度要求。由于除了孔之外只有键槽，螺纹孔没有加工，其他的端面，外圆精度都已经达到标准要求，以

32、18mm轴的中心线为定位基准，采用套筒进行定位，限制X轴和Y轴的移动及转动自由度。套筒与端面限制Z轴移动，由于我们还要限制Z轴的转动，所以在下端18mm圆柱外圆加一个可动V型块来限制其沿Z轴的转动。夹紧机构采用螺旋夹紧机构装置，夹紧动力装置采用气液混合夹紧，钻孔处外加一个辅助支撑使受力均匀，提高工件刚度。（二）正确计算夹紧力，合理布置夹紧力位置及方向 夹紧力作用在34 外圆上端面，由平面压板压紧，下面圆环套筒支撑。刀具： 直柄阶梯麻花钻 d1=8.8mm ,d2=11mm, l2=25.5mm,顶角 1183.1. 切削力：(1) 轴向力已知:进给量f=0.2mm/r, KF=(HBS/190

33、)0.6=(150/190)0.6=0.868, 4P436 Fz=419df0.8KF=4198.80.20.80.868=883N 4P436 安全系数 K=K1K2K3K4 则 K1=1.7 K2=1.2 K3=1.2 K4=1 则 K=1.7X1.2X1.2X1.2X1=2.448 则最小轴向钻削力为 F1=2.448883=2162N .该力由辅助支撑套筒产生的约束力抵消。 （2）钻9.8 孔时产生的转矩 T= 0.21d2f0.8KF =0.218.820.20.8=0.5Nm 4P436由于转矩很小，故夹紧力不需太大。 (三) 定位误差的分析计算 1.验算中心距500.2mm（1

34、）定位误差：主要是定位轴18f8与套筒18G8的间隙产生最大间隙为18f8（es0.016 ei0.043）18G8（es0.033 ei0.006）max0.033+0.0430.076mm（2）钻模板衬套中心与定位销中心距之差，装配图标注尺寸为500.04mm,误差为0.08mm.（3）钻套与衬套配合间隙，钻套（15 es0.018 ei0.007）衬套（15 es0.034 ei0.016）最大间隙为0.0340.0070.027mm.（4）钻套内孔与外圆的同轴度误差（对于标准钻套精度较高，可忽略）.（5）钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e（H2+h+B）maxH （HH+h

35、16+1026 mm,h10mm, B12mm）.钻套9.8mm（es0.028 ei0.013）直柄阶梯麻花钻钻孔部分直径公差h9(es0 ei0.036).所以max0.028+0.0360.064mme（H2+h+B）maxH=（262+10+12）0.064260.086mm,由于上述各项都按最大误差计算，实际上各项误差也不可能同时出现最大值，各项误差方向也不可能一致，因此，其综合误差可按概率法求出0.142 mm0.40.27,符合条件.2.验算孔与18外圆柱面轴线平行度精度工作要求孔18H8全长允差0.04mm，导致两轴线产生平行度误差因素为：（1）设计基准与定位基准重合，没有基准

36、转换，但18配合间隙及轴与端面的垂直度误差会产生基准位置误差，轴中心与套筒中心的偏斜角为，1max/H10.076/400.0019（rad）（2）定位套筒中心对夹具体平面垂直度，图中未标明。（3）钻套孔中心与钻套的平行度3，图中标注为0.08mm，30.08/22=0.0036（rad）（4）刀具引偏量e产生的偏斜角4max/H0.064260.0025（rad）（5）因此平行度误差0.005（rad）sin=0.03略大于0.04=0.027，仍可以用。 五总结机械制造技术课程设计是我们在学完大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的

37、一次深入的综合性的总复习，也是再一次理论联系实际的训练。因此，它在我们大学四年的学习中占有很重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行适应性地训练，从中锻炼自己的分析能力、解决问题的能力，为今后的发展打下一个良好的基础。本次课程设计主要经历了三个阶段：第一阶段是毛坯的设计，第二阶段是机械加工工艺规程设计，第三阶段是专用夹具的设计。第一阶段的设计比较简单，用了大约一天的时间就完成了；第二阶段的工作比较繁琐，用的时间最长，也是对我们以前学过的大部分课程的综合运用，收获很大，我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算方面的知识；第三阶段夹具设计运用了工件定位、加紧机构及零件结构设计等方面的知识。这次课程设计是一次很好的锻炼机会，但由于要考研，觉得时间很紧张，单很充实，在自己和组内成员的共同努力下以及请教老师、和同学探讨，最终还是顺利完成了设计任务。 八参考文献 1 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书. 北京:机械工业出版社,19982 李凯岭.机械制造技术基础.北京：清华大学出版社， 20103 关慧珍，冯新安.机械制造装备设计. 北京:机械工业出版社,20094 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2