焦化废水（气浮+A2O）废水A2O.doc

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1、目录1设计总说明3DESIGN INSTRUCTION41 前 言61.1 焦化废水的主要来源61.2 焦化废水的特点61.3 焦化废水的危害71.4 设计任务71.4.1 设计规模71.4.2 处理程度72 流程确定92.1 概述92.2 焦化废水处理方法比较92.3 结论92.4主要工艺原理92.4.1 A2/O2工艺原理92.4.2 厌氧段（A1段）102.4.3 生物反硝化脱氮过程（A2段）102.4.4 好氧生物硝化过程（O1段）112.4.5接触氧化（O2）112.4.6 工艺特点122.5 工艺流程及说明122.5.1 工艺流程图122.5.2 污泥工艺122.6 工艺流程特点1

2、23 构筑物设计及计算143.1 格栅143.1.1 设计概述143.1.2 设计计算143.2 气浮池153.2.1 设计概述153.2.2 设计计算153.3 调节池173.3.1 设计概述173.3.2 设计计算173.4 A2/O处理部分173.5 生物接触氧化213.6 二沉池223.7 污泥浓缩池243.8 平面布置及高程计算253.8.1 平面布置253.8.2 高程布置263.8.3 高程计算264 结 论28致 谢29参考文献30设计总说明焦化废水是煤制焦碳、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的废水，受原煤性质及焦化产品回收等诸多因素的影响， 焦化废水的成分非常复杂，突出的特点

3、是：氨氮浓度高、生物难降解有机物含量高、实际生产过程中的水质和水量变化大。传统的焦化废水治理采用活性污泥处理技术，该工艺对COD 和氨氮的去除效果不理想，难以使出水达标排放，给环境和人体带来危害。目前焦化废水一般按常规方法先进行预处理，然后进行生物脱酚二次处理。但是，焦化废水经上述处理后，外排废水中氰化物、COD及氨氮等指标仍然很难达标。针对这种状况，近年来国内外学者开展了大量的研究工作，找到了许多比较有效的焦化废水治理技术。这些方法大致分为生物法、化学法、物化法和循环利用等4类。生物处理法是利用微生物氧化分解废水中有机物的方法，常作为焦化废水处理系统中的二级处理。目前，活性污泥法是一种应用最

4、广泛的焦化废水好氧生物处理技术。这种方法是让生物絮凝体及活性污泥与废水中的有机物充分接触；溶解性的有机物被细胞所吸收和吸附，并最终氧化为最终产物（主要是CO2）。非溶解性有机物先被转化为溶解性有机物，然后被代谢和利用。总的来看，生物法具有废水处理量大、处理范围广、运行费用相对较低等优点，改进后的新技术使焦化废水处理达到了工程应用要求，从而使得该技术在国内外广泛采用。将高浓度的焦化废水脱酚，净化除去固体沉淀和轻质焦油后，送往焦炉熄焦，实现酚水闭路循环。从而减少了排污，降低了运行等费用。但是此时的污染物转移问题也值得考虑。目前要达到确定的治理目的，主要方法有“SBR工艺”“硝化和反硝化工艺”以及“

5、A/O”和“活性污泥法系统”A2/O废水处理工艺是焦化厂在工艺改造时大多采用的二级处理工艺，是化学好氧量(COD)降解与硝化反硝化反应在焦化废水处理过程中的应用。在A2/O法中增加厌氧段可减轻后续反硝化一硝化过程中NO2-N的积累，同时酸化(厌氧) 作用将部分难降解有机物转化为易降解有机物，提高了可生化性，为缺氧段提供了较好的碳源。它解决了传统的活性污泥法不能脱除氨氮问题，使氨氨达标排放，同时降低了COD出水指标。本设计以气浮作为预处理，主要去除挥发性酚，二级处理过程采用A2/O去除氨氮，最后使用生物接触氧化池进行进一步处理，出水达到国家二级排放标准。关键词：焦化废水；气浮； A2/O； 生物

6、接触氧化DESIGN INSTRUCTIONCoking effluent is a kind of intractable waste water which are from the process of making coke,purifying coal gas and recovering the coke products. Components are complex in Coking effluent, in which contains high concentration of ammonia-nitrogen and a number of toxic and diff

7、icult decompounded organic compounds. Great changes usually happened to the quality of water and the flow of water. Conventional Coking effluent treatment processes adopted activated sludge method, though which the removal of COD and ammonia-nitrogen were dissatisfied and the effluent concentration

8、couldnt attain the standards of draining wastewater. These brought severe harm to our environment and the health of human.At present coking effluent generally be carried out by conventional methods pretreatment and then secondary treatment of phenol removal. However, after this treatment, the cyanid

9、e, COD and ammonia, and other indicators are still very difficult target. In this situation, domestic and foreign scholars carried out a great deal of research work to find a lot more effective coking wastewater treatment technology in recent years. These methods broadly divided into four categories

10、, they are biological, chemical, physical and chemical laws and recycling.Biological treatment method is the use of microbial decomposition of organic matter in waste water ways, often as a coke plant wastewater treatment system in secondary treatment. At present, the activated sludge is the most ex

11、tensive application of a coking aerobic wastewater treatment technology. This method is to let biological floc and activated sludge and the organic matter in waste water full access; dissolved organic matter was absorbed by the cells and adsorption, and ultimately of the final product (mainly CO2).

12、Non-soluble organic compounds to be converted to dissolved organic matter, then metabolism and utilization.Overall, biological methods of waste water treatment capacity to handle a wide range of relatively low operating cost advantages, improve the new technology to meet the coking wastewater treatm

13、ent works application requirements, making the technology widely used at home and abroad.Will be high concentration of phenol from coking wastewater to purify the removal of solid tar and light precipitation, rushed to put out coke oven coke, and phenol-house water cycle. Thereby reducing emissions

14、reduced operating expenses. But at this time of the transfer of pollutants should also be considered. To achieve the current set of governance purposes, the main method SBR process, nitrification and denitrification process and A / O and activated sludge systemA2/O wastewater treatment process is us

15、ed to reconstruct the coking effluent treatment devise, by many coal&coking works. In A2/O, the crease of anaerobic can reduce the follow-up of a nitrification denitrification in the course of the accumulation of NO2-N, while part of refractory organic matter in acidification role will be into easil

16、y degradable organic matter and improve the biodegradability, provide a better hypoxia of the carbon for hypoxia paragraph. That is the apply of the COD removing and nitrification-denitrification in the process of the coking effluent treatment. It can remove the ammonia nitrogen, and make the ammoni

17、a nitrogen in the water coming out of the treatment devise reach the discharge criteria, and also reduce the COD.The author use gas float as pretreatment to wipe off volatile hydroxybenzene, the secondary manage process adopt A2/O way to wipe off ammonia, at last biology osculate oxygenation pond is

18、 used to dispose more ,then the water can reach the secondary discharge criteria of our countyKey words: coking effluent, gas float, A2/O, biology osculate oxygenation1 前 言1.1 焦化废水的主要来源焦化废水主要来自焦化厂，化学成分十分复杂，含有多种难以被微生物降解或有生物毒性的有机物以及大量的铵盐、硫化物、氰化物等无机盐类，是很难净化处理的一类有机工业废水，焦化废水如果排入水体，将会造成严重的水体污染。因此，焦化废水处理已成

19、为当今工业废水处理的重点和难点之一，也是当前工业废水处理的热点研究领域之一。焦化废水的来源主要有：煤夹带入水，反应生成水和焦化产品蒸馏、洗涤加入的蒸汽和新鲜水，在与煤气和产品水接触后冷凝或分离出来的废水,包括集气管喷淋分离液和初冷液组成的剩余氨水；氨水工艺中洗氨的富氨水。这两部分废水蒸氨（回收）后排出。硫氨工艺中的终冷洗苯水；苯、焦油、古马隆等化工产品加工的分离水。焦化生产过程中排放出大量含酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物质的废水。焦化废水主要来自炼焦和煤气净化过程及化工产品的精制过程，其中以蒸氦过程中产生的剩余氨水为主要来源。蒸氨废水是混合剩余氨水蒸馏后所排出的废水。剩余氨水是焦化厂最重要的酚

20、氰废水源，是含氨的高浓度酚水，由冷凝鼓风工段循环氨水泵排出，送往剩余氨水贮槽。剩余氨水主要由三部分组成：装炉煤表面的湿存水、装炉煤干馏产生的化合水和添加入吸煤气管道和集气管循环氧水泵内的含油工艺废水。剩余氨水总量可按装炉煤 14计。剩余氨水在贮槽中与其它生产装置送来的工艺废水混合后，称为混合剩余氨水。混合剩余氨水的去向，有的是直接蒸氨，有的是先脱酚后蒸氨，有的是与富氨水合在一起蒸氨，还有的是与脱硫富液一起脱酸菜氨，脱酸蒸氨前要进行过滤除油。焦化厂还含一些其它废水，其所占比例不大，污染指标也较低。1.2 焦化废水的特点焦化废水所含污染物包括酚类、多环芳香族化合物及含氮、氧、硫的杂环化合物等，是一

21、种典型的含有难降解的有机化合物的工业废水。焦化废水中的易降解有机物主要是酚类化合物和苯类化合物，砒咯、萘、呋喃、眯唑类属于可降解类有机物。难降解的有机物主要有砒啶、咔唑、联苯、三联苯等。 焦化废水的水质因各厂工艺流程和生产操作方式差异很大而不同。一般焦化厂的蒸氨废水水质如下：CODCr30003800mg/L、酚600900mg/L、氰 10mg/L、油 5070mg/L、氨氮 300mg/L 左右。如果 CODCr 按 3500mg/L 计，氨氮按 280mg/L计，则每吨焦炭最少可产生0.65kgCODcr 和0.05kg 氨氮，全国机焦产量为7000 万吨，则每年可产生45500 吨CO

22、DCr 和 3500 t氨氮。分析其废水特点，主要为以下方面1：（1） 水质变化幅度大，如氨氮变化系数有时可高达2.7；（2） 有机物（以COD计）含量高，但BOD5/COD偏低，废水的可生化性较差；（3） 氨氮含量高，C/N值低，缺少磷源，微生物营养不足；（4） 废水毒性大，其中氰及芳环、稠环、杂环化合物都对微生物有毒害作用，由些甚至在废水中的浓度已达微生物可耐受极限。1.3 焦化废水的危害污水中所含的酚类化合物是一种原型质毒物，对一切生活个体都有毒害作用，人体长期饮用被酚污染的水会引起头晕、贫血以及各种神经系统疾病。酚对水体及水生物的危害也是非常严重的。由于污水中含酚高，需氧量多，水体氧的

23、平衡将会受到严重破坏，浓度高的含酚废水还能引起鱼类大量死亡，甚至绝迹。酚毒性还可以大大抑制水体其他生物的自然生长速度，甚至使生物停止生长。含酚废水对农业也有一定的影响，会使农作物枯死或减产2。 此外，焦化废水还有以下危害：（1）对水体和水生物的危害。焦化污水主要含有机物，绝大多数有机物具有生物可降解性，能消耗水中溶解氧。当水中氧浓度低于某一限值，水生动物的生存会受到影响。当水中氧消耗殆尽时，水质就严重恶化。污水中的其他物质如油、悬浮物、氰化物等对水体与鱼类也都有危害，含氮化合物能导致水体富营养化。 （2）对人体的毒害作用。污水中含有的酚类化合物是原型质毒物，可通过皮肤、黏膜的接触吸入和经口服而

24、侵入人体内部，使人体细胞失去活力，另外，还可进一步向深部渗透，引起深部组织损伤或坏死；低级酚还能引起皮肤过敏，长期饮用含酚污水会引起头晕、贫血以及各种神经系统病症。 1.4 设计任务1.4.1 设计规模5000m3/d焦化废水处理工艺设计1.4.2 处理程度 （1）水质表1.1 水质参数COD(mg/L)BOD(mg/L)PHSS(mg/L)挥发酚(mg/L)氰化物(mg/L)氨氮(mg/L)油(mg/L)进水水质3000350015007820050065010150300出水水质1506069500.50.525010 （2）处理程度BOD 去除率SS 去除率 COD 去除率 2 流程确定

25、2.1 概述焦化废水治理的基本原则是：优先考虑焦化工艺改革和技术革新，推广清洁生产工艺，尽量减少各生产工序的排污，对废水的水质、水量实行总量控制，以减轻末端废水处理系统的负荷，根据处理手段的不同，焦化废水处理方法可分为：生化法和物化法3。2.2 焦化废水处理方法比较焦化废水水量大，污染物复杂、浓度高且含有很高的氮和酚类化合物以及大量有机物、CN、SCN 及硫化物等。由于物化法由于要消耗大量的化学药剂，运行成本非常高，所以很少采用。现在普遍采用生化法。生化法可分为普通活性污泥法、A/O法、A2/O、SBR法，以及它们的各种变体。其中（1）普通活性污泥法在过去采用较普遍，但是由于焦化废水的可生化性

26、差，难以使COD及氨氮达标。即使延长废水在好氧池中的停留时间，也不可能使氨氮达到一级标准。（2）A/O法对氨氮有很好的去除效果，但由于焦化废水的COD较高，可生化性差，难以使COD达标。（3）SBR法操作复杂，针对性不强，同时去除COD和氨氮的效果不好。（4）A2/O法既可以先改善废水的可生化性，又可以高效地去除氨氮，因此，它非常适合处理焦化废水，为焦化废水的首选方案。2.3 结论根据以上焦化废水的特点，结合国内外焦化废水处理的先进经验，确定生化处理采用内碳源A2/O2（厌氧缺氧好氧生物接触氧化）生物脱碳、氮处理工艺，这样不仅能有效地除去废水中的有机污染物，而且对氨氮污染物也有较好的去除效果3

27、。2.4主要工艺原理2.4.1 A2/O2工艺原理A2/O2工艺的前身是A2/O工艺，它是在A2/O工艺的后面加二级好氧法，以进一步提高有机物的去除率和氨氮的硝化率。A2/O是Anaerobic-Anoxic-Oxic的英文缩写，它是厌氧缺氧好氧生物脱氮除磷工艺的简称。A2/O工艺于70年代由美国专家在厌氧好氧除磷工艺（A/O）的基础上开发出来的，其核心是在厌氧-好氧工艺（A/O）中间加一缺氧池，将好氧池流出的一部分混合液回流至缺氧池前端。该工艺同时具有脱氮除磷的目的。A2/O工艺流程如图2.1所示4-9。硝化液回流好氧池（硝化）缺氧池（脱氮）二沉池厌氧池出水碱废水活性污泥回流 剩余污泥 图2

28、.1 A2-O工艺流程图2.4.2 厌氧段（A1段）污水首先流入厌氧池，在兼性厌氧菌和专性厌氧菌的作用下，废水中的有机物被分解成沼气和被吸收转变成微生物的躯体，以污泥的形式得以去除。另外，NH3-N因细胞的合成而被去除一部分，使污水中的NH3-N浓度下降，但NO3-N含量没有变化。而且，厌氧过程还能大大地改善废水中难以直接用好氧生化法降解的苯、蒽醌类有机物的可化生性，提高后续生物氧化法的处理效率。由于该工业废水的磷含量不高，该厌氧段的主要目的主要是去除有机物及改善废水的可生化性。2.4.3 生物反硝化脱氮过程（A2段）经过厌氧反应的废水进入缺氧池中，同时还有一部分通过好氧处理的硝化液（混合液）

29、回流到缺氧池，在缺氧池内进行反硝化。反硝化菌氧化有机物的同时，将混合液中的亚硝态氮和硝态氮还原为氮气而除去13。反硝化过程是在缺氧条件下，异养型反硝化细菌将废水中NO3-N，还原为N2之过程，其生物化学反应式为4:6NO3-十2CH3OH6NO2-十2CO2十4H2O6NO2-十3CH3OH3N2十3CO2十3H2O十60H-N2难溶于水，经鼓气，得以吹脱。影响反硝化的主要因素：(1)温度 温度对反硝化的影响比对其它废水生物处理过程要大些。一般，以维持2040为宜。若在气温过低的冬季，可采取增加污泥停留时间、降低负荷等措施，以保持良好的反硝化效果；(2)pH值 反硝化过程的pH值控制在7.08

30、.0；(3)溶解氧 氧对反硝化菌有抑制作用。一般在反硝化反应器内溶解氧应控制在0.5mg/L以下(活性污泥法)或1mg/L以下(生物膜法)；(4)有机碳源 NO3-在生物还原过程中为电子受体，完成此还原过程，在缺氧条件下，废水中必须有足够的电子供体，包括与氧结合的氢源和异养硝化菌所需的有机碳源。当废水中含足够的有机碳源，BOD/TN3-5时，可无需外加碳源。当废水所含的碳、氮比低于此比值时，则需另外投加有机碳源。外加有机碳源多采用甲醇。此外，还可利用微生物死亡自溶后,释放出来的那部分有机碳，即内碳源，但这要求污泥停留时间长或负荷率低，使微生物处于生长曲线的静止期或衰亡期，因此池容相应增大。2.

31、4.4 好氧生物硝化过程（O1段）在好氧池中，有机物被微生物生化降解，去除率较高。同时，废水中的氨氮被硝化菌氧化为亚硝酸盐和硝酸盐。通过硝化后另一部分混合液经二沉池进行固液分离，清液进一步处理后排放，污泥部分回流到厌氧池。废水中的NH3，在好氧条件下，自养型亚硝化菌与硝化菌将NH3氧化为NO3-N的过程，是生物脱氮的第一步,其生物化学反应式为: 亚硝化单胞菌2NH4+ + 3O2 -2NO2- + 4H2O + 4H+ 硝化杆菌2NO2+ + O2 - NO3-在硝化过程中，1g氨氮转化为硝酸盐氮时需氧4.57g；释放出H+，硝化菌在硝化放能过程中，获得能量同时，部分氨被同化为细胞组织，需消耗

32、废水中的碱度，每氧化lg氨氮，将消耗碱度(以CaCO3计)7.lg。硝化反应综生物化学反应式：11NH4+37O2+4CO2+HCO3-C5H7NO2+21NO3-+20H2O+42H+影响硝化过程的主要因素有：(1)pH值 当pH值为8.08.4时(20)，硝化作用速度最快。由于硝化过程中pH将下降，当废水碱度不足时，即需投加石灰，维持pH值在7.5以上；(2)温度 温度高时，硝化速度快。亚硝酸盐菌的最适宜水温为35，在15以下其活性急剧降低，故水温以不低于15为宜；(3)污泥停留时间 硝化菌的增殖速度很小，其最大比生长速率为 v0.30.5d-1(温度20，pH8.08.4)。为了维持池内

33、一定量的硝化菌群，污泥停留时间 必须大于硝化菌的最小世代时间 。在实际运行中，一般应取2；(4)溶解氧 氧是生物硝化作用中的电子受体，其浓度太低将不利于硝化反应的进行。一般，在活性污泥法曝气池中进行硝化，溶解氧应保持在23mg/L以上；(5)BOD负荷 硝化菌是一类自养型菌，而BOD氧化菌是异养型菌。若BOD5负荷过高，会使生长速率较高的异养型菌迅速繁殖，从而异养型的硝化菌得不到优势，结果降低了硝化速率。所以为要充分进行硝化，BOD5负荷应维持在0.3kg(BOD5)/kg(SS)*d以下。2.4.5接触氧化（O2）为了提高COD及氨氮的去除率,处理焦化废水时在A2-O法后加接触氧化法或二级氧

34、化法，称为A2-O2。2.4.6 工艺特点（1） 该工艺适用于有机物浓度高、废水的可生化性差、同时需脱氮的工业废水。（2）该系统抗冲击负荷能力强，运行稳定。（3）该工艺在厌氧段不仅可以在运行成本比好氧法相对很低的情况下去除水中的有机物，还可以大大改善废水的可生化性，为后续的处理做准备。（4）运行成本相对较低。与传统的活性污泥法相比，需氧量大大减少，同时不需外加碳源8,10。2.5 工艺流程及说明2.5.1 工艺流程图根据以上分析与方案比选，选定该项目污水处理工艺为以A2-O2的生化方案为核心的处理工艺，经过细化设计后形成如下图所示的工艺流程。废水 格栅 气浮 调节池 A 2 /O生化系统 生物

35、接触氧化池 混凝沉淀池 板框压滤机 污泥浓缩池图2.2 简易工艺流程2.5.2 污泥工艺 污泥处理工艺主要包括污泥浓缩、污泥脱水两部分干泥出厂回生化处理污泥浓缩池污泥泵污泥脱水机集水井上清液气浮池厌氧池二沉池混凝沉淀池滤液图2.3 污泥处理流程2.6 工艺流程特点本工艺有如下特点： 生物处理工艺采用“厌氧+缺氧+好氧+生物接触氧化”主体工艺处理焦化废水，工艺路线成熟，实例多，处理效果稳定可靠。 本工艺对难降解有机物含量高、氨氮浓度高的废水处理有特效。 本工艺采用A2/O除COD、降氨氮，运行成本相对较低。 工艺流程没有二次污染，实现了清洁生产和文明生产的工艺。3 构筑物设计及计算3.1 格栅3

36、.1.1 设计概述格栅是由一组平行的金属栅条或筛网制成的框架设备被安装在污水渠道、泵房集水井的进口处或处理厂的端部，用以截留较大的悬浮物或漂浮物，减轻后续处理构筑物的处理负荷，保护后续处理设施。3.1.2 设计计算选定栅条间距 e=20mm,安装角度60o，栅条宽度b=0.01m7,12Q=5000m/d=208.3m/h=0.05786m/s取过栅流速0.7m/s, 水流截面积为0.0826m.取水深0.3m 栅条间隙数 根 栅槽断面尺寸 取进水槽宽 渐宽部分展开角 水渠渐宽部分长度 水渠渐宽部分长度 过栅水头损失 设栅条为矩形界面,取k=3. 栅后槽总高度 取栅前渠道超高,栅前槽高 栅槽总

37、长度 3.2 气浮池3.2.1 设计概述废水进入气浮池，投加破乳剂、混凝剂及絮助凝剂。可将乳化态的焦油有效的去除，另COD、BOD也得到部分去除。保证了后面生化处理的正常进行。3.2.2 设计计算本设计采用有回流的气浮池,添加明矾聚合电解质进行气浮.去表面负荷率q=3.0m3/l(m2*h) ss平均浓度 ci=200mg/l 温度 t=20oc有回流时取 A/S=0.02。 每日流入气浮池的总固体量 每日需气总量 即23m3/d 单位体积污水所需气量 有回流时容气罐所需工作压力p取0.3MPa,回流比取20%采用方形平流池,回流量 水与空气罐中的接触时间取 T=2.5min 采用填料式容气罐

38、一个容积为1.74m3取溶气罐的有效高度H=3.0m. 则直径 采用TR-9型两个,其中一个备用 单罐直径0.9m 与空气的实际接触时间为 实际过流密度 气浮池分离室的主要尺寸 取温度T=20。水力停留时间20min分离室的容积 分离室的表面积 分离室的水深 分离室的长度 气浮池采用平流式，取一组两格，每格宽度3.0m（与刮渣机相适应）则 气浮分离室的总高度H 取超高 则 接触室的主要尺寸取上升流速 接触室的表面积 宽度与分离室相同 即 则接触室的长度 取（实际施工最小尺寸要求）接触室水深与分离室相同，即 H=1.0 m接触室的表面积实际为 有回流时最终主要尺寸总长度 气浮池总宽度 2B=2*

39、3.0=6.0m总深度 H=1.3m 集水管取DN=280mm3.3 调节池3.3.1 设计概述废水进入调节池，进行废水水量的调节和水质的均和。废水水量和水质在不同时间内有较大的差异和变化，为使管道和后续构筑物正常工作，不受废水的高峰流量和浓度的影响，需设置调节池，把排出的高浓度和低浓度的水混合均匀，保证废水进入后序构筑物水质和水量相对稳定，便于生物处理的稳定。3.3.2 设计计算取 t=6.0h有效容积 取调节池有效水深 h=5.0m 备用构筑物0.5m,实际池高5.5m,池顶距地面1.0m。规格为25m*10m*5m实际极限容量为Q=25*10*5.5=1375m3 3.4 A2/O处理部

40、分气浮池出水水质：COD=2400mg/l BOD=1425mg/l 挥发酚=325mg/l SS=67mg/l氨氮=139mg/l 油=60mg/lA2/O设计出水水质：COD=150mg/l BOD=60mg/l 酚 =3mg/l SS=50mg/l氨氮=40mg/l 油=10mg/l（2） 有关参数设定7,8 BOD5污泥负荷 回流污泥浓度 污泥回流比 混合液悬浮固体浓度 混合液回流比 NH3-N 去除率混合液回流比 取R内=300%（2）反应池容积 总水力停留时间 各段水力停留时间和容积 厌氧：缺氧：好氧=1：1：3。厌氧段的水力停留时间：厌氧池容积： 缺氧池的水力停留时间：缺氧池容积

41、： 好氧池的水力停留时间： 好氧池容积：（3）剩余污泥 取污泥增殖系数Y=0.60 污泥自身氧化率 Kd=0.05 带入得 设含水率99% 则体积为 （4）反应池主要尺寸 反应池总容积 V=166.89.39m3 设反应池两组，单组池容积V单=V/2=8304.20m3 有效水深4.5m。采用五廊道式推流式反应池 廊道宽 b=7.5m。单组反应池长度 L=取超高0.7m，反应池总高为 H=4.5+0.7=5.2m（5）反应池进、出水系统计算 s=1.2安全系数 管道流速取0.98m3/s 过水断面积 回流污泥管 单组反应池回流污泥管设计流量 则DN为350mm。 进水井 反应池进水孔尺寸 进水

42、孔流量 孔口流速 v=0.60m/s 孔口过水断面积： 取圆孔孔径 350mm。 出水堰及出水井矩形堰公式 式中 出水管设计流量 1.2-安全系数 管道流速 v=0.96m/s 过水断面 管径（6）曝气系统计算 设计需氧量 取则 采用鼓风曝气，微孔曝气器，曝气器设于池底，距池底0.2m，淹没深度4.3m。氧转移效率.计算温度25，需氧量与平均需氧量之比1.34。平均时的需氧量 所需空气压力的相对压力 式中 h1+h2 供气管道沿程与局部阻力损失之和，取h1+h2=0.2m h3 曝气器淹没水头 h3=4.3m h4 曝气器阻力 取h4=0.4m h 富余水头 取0.5m 则 曝气器数量计算 按

43、供氧能力计算所需曝气器数量个qc曝气标准状态下，与好氧反应池工作条件接近时的供氧能力kg/（h*个）采用微孔曝气器，工作水深4.3m，在供风量13m3（h*个）时，曝气器氧利用率EA=20%。服务面积0.30.75m2，冲氧能力qc=0.14kgO2/(h*个)。 供风管道计算采用树状布置：流量流速管径取干管管径为 DN=350mm。单侧供气支管（单廊道供气） 流速v取10m/s管径取DN=100mm双侧供气管径（向两侧廊道内供气）流速v取10m/s管径取DN=150mm 考虑到逐减曝气，第一、二廊道之间的支管管径取DN=200mm3.5 生物接触氧化 （1）进水水质 COD=150mg/L 酚=3mg/L pH=6-9 BOD=60mg/L 油=10mg/L NH3-N=40mg/L SS=50mg/L 出水水质 COD=40mg/L 酚=0.4mg/L pH=6-9 BOD=20mg/L 油=10mg/L NH3-N15mg/L SS=50mg/L Q=5000m3/d 取容积负荷 M=1.0kg/(m3*d) 接触时间 t=1h（2）接触氧化池容积14 （3）取填料层高 H=3.0m，则面积 取氧化池格数=4，每格面积 取每格4.0m*4.2m（4）校核接触时间 合格 取,填料层数m=3层（5）则总高度 污水在池内得实际停留时间