五通岷江特大桥42#～51#墩移动模架现浇梁施工方案.docx

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1、.目录1编制依据及原则11.1编制依据11.2编制原则12工程概况22.1工程简介22.2设计概况22.3主要技术参数22.4 主要技术特点32.5自然条件42.5.1水文地质42.5.2气象特征42.5.3地形地貌42.6施工条件42.6.1交通情况52.6.2水源、电源52.7主要工程数量53工程重难点分析54施工进度计划54.1安装进度54.2施工周期65移动模架施工75.1 主要结构组成75.1.1主框架75.1.2前辅助支腿85.1.3前主支腿85.1.4后主支腿105.1.5后辅助支腿105.1.6吊挂系统105.1.7外模系统115.1.8内模系统115.1.9起吊装置125.1

2、.10附属设施125.1.11液压系统125.1.12电气系统145.2拼装155.2.1拼装思路155.2.2拼装程序155.3工作原理205.4工艺流程205.5施工方法215.5.1标准工况施工215.5.2特殊工况施工246资源配置计划256.1设备安装人员配置256.2材料与设备计划257施工安全保证措施277.1安全保证目标277.2主要安全保证措施277.3起重作业安全措施287.4高空作业安全措施287.5施工用电安全防护措施287.6防强台风措施298 季节性施工保障措施308.1一般措施308.2雨季施工防护措施309其他技术保证措施319.1质量保证措施319.1.1质量

3、管理目标319.1.2质量管理组织机构319.1.3质量保证体系框图329.2施工应急预案339.2.1编制依据339.2.2工作原则339.2.3应急准备339.2.4现场人员伤害抢救实施办法349.2.5应急响应349.3文明施工及环境、水与职业健康保护措施349.3.1文明施工349.3.2施工环保、水土保持措施369.3.3职业健康安全保障措施3866五通岷江特大桥42#51#墩移动模架现浇梁施工方案1编制依据及原则1.1编制依据（1）五通岷江特大桥48m移动模架现浇简支箱梁（成贵施桥- ）；（2）五通岷江特大桥（第一册、第二册）；（3）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 1075

4、2-2010）；（4）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（5）高速铁路桥涵工程施工技术指南(铁建设2010241号）；（6）铁路移动模架制梁施工技术指南(TZ323-2010）；（7）铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005）；（8）铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(T10110-2011）；（9）铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB 10424-2010）；（10）铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB 10303-2009）；（11）铁路工程基本作业施工安全技术规程(TB10301-2009)；（12）起重机设计规范（GB3811-83）；（13）起重机试验规范

5、和程序（GB5905-86）；（14）起重机械安全规程（GB6067-85）；（15）钢结构设计规范（GB50017-2003）；（16）钢结构施工及验收规范（GB50205-2001）；（17）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）；（18）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854-89）；（19）电气装置安装工程施工及验收规范（GBJ232-82）；（20）钢桥制造通用技术条件（TB/T2659.1-95）；（21）钢桥制造、板梁、箱梁技术条件（TB/T2659.3-95）；（22）铁路钢桥制造规范（TB10212-98）；（23）铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-95）（24）铁

6、路钢桥高强度螺栓、连接施工规定（TBJ214-92）；（25）DSZ50/1600型移动模架使用说明书；（26）本公司类似工程的施工经验。1.2编制原则（1）执行“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，参建人员进行安全教育，经安全培训考试合格后方准上岗。（2）移动模架安装施工前对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及应注意的安全事项，确保施工过程中万无一失，按施工组织计划进行。（3）遵循符合性原则。积极响应和遵守合同的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等要求的规定及铁路建设施工合同、施工合同协议条款内容。 （4）遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读核对获得的设计文件资料，了解设计意图，掌

7、握设计标准，严格按设计资料编制方案，满足设计标准和要求。（5）严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督指导，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。（6）遵循专业队伍施工和综合管理的原则。以专业化队伍为基本形式，配备必要的施工机械设备，同时采取综合管理手段合理调配，以达到整体优化的目的。（7）遵循标准化管理的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。2工程概况2.1工程简介五通岷江特大桥是成贵铁路重难点工程“四桥十三隧”中的第一桥，桥梁起点里程为D2K25+702.674,终点里程

8、为D2K28+153.784，桥梁全长2451.11m。该桥主要跨越岷江，其中在39#42#墩处以一联（140+224+140）m钢桁架连续梁跨越岷江主河道，在42#51#墩以9孔48m移动模架现浇梁跨越岷江辅河道。现场具体情况详见：附图1：五通岷江特大桥4251#墩移动模架现浇梁施工平面布置图2.2设计概况42#51#墩位于曲线半径R=5500m处，纵向坡度为0%，孔跨布置形式为9-48m移动模架现浇梁。基础均为桩基础，桥墩除42#墩为1:0的圆端形实体墩外，其余均为40:1的圆端形实体墩，墩高分布在28m39m之间。上部结构为48m预应力混凝土箱梁结构，梁体截面类型为单箱单室简支箱梁，梁体

9、长50.2m，梁面宽12.2m，梁底宽5.6m，梁体高4.3m。梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。梁体采用C55混凝土，共计600m，总量约1500t，采用移动模架施工。本工程采用一套DSZ50/1600上承自行式移动模架进行逐孔现浇施工，以确保工期目标。移动模架根据工程实际情况，并委托专业生产厂家设计及加工。施工顺序从51#墩至42#墩。2.3计划工期五通岷江特大桥42#51#墩移动模架现浇梁计划于2015年3月15日开工，2016年3月20日完工，满足指挥部及业主进度计划要求。2.4主要技术标准（1）线路等级：客运专线；（2）设计荷载：ZK标准活载；（3）设计速度目标值

10、： 250 km/h；（4）正线数目：双线；（5）正线线间距：4.6m；（6）曲线半径：5500m；（7）纵坡：0%；（8）轨道类型:无砟轨道，CRTS型双块式；（9）施工方法:移动模架现浇；2.5自然条件2.5.1水文地质本工程跨越岷江辅河道，河床表面覆盖卵石层厚约5m15m。卵石层粒径大，强度高，透水性强。2.5.2气象特征气候属亚热带湿润季风气候。桥址所处地段年平均气温17.2，极端最高气温39.7，极端最低气温-2.9，最热月平均25.9，最冷月平均7.1；年平均降雨量1264.2mm，年最大降雨量1948.4mm，年最小降雨量913.3mm。2.5.3地形地貌管段地处乐山兴文段，位于

11、“四川盆地南缘丘陵区”。桥址地面高差约4m。2.6施工条件2.6.1交通情况工程附件有乐宜高速、进港大道等快速道路，公路运输较发达。进入施工现场利用乡村道路，能够满足运输需要。施工便道设计宽4m，采用卵石土或宕渣填筑，厚度不少于40cm。结合现场实际情况，便道应碾压密实，设双向4%排水坡，施工过程中应注意经常维护，夏季应经常洒水防止灰尘飞扬。2.6.2水源、电源施工用水采用深井水。施工用电在51#墩附近安装有1台400KVA变压器，可满足施工需求。2.7主要工程数量五通岷江特大桥42#51#墩共计移动模架现浇梁9孔，其中单孔简支箱梁的主要工程数量表如下： 项 目规 格单位数 量备 注主混凝土C

12、55混凝土m582.1梁体C55收缩补偿混凝土m1.5封锚用，包括纵向、横向C40混凝土m15.9现浇防护墙钢绞线15-15.2t25.72纵向2-15.2t2.67横向锚 具M15A-15圆塔形套62M15-2套100M15P-2套100塑料波纹管外径103mm 内径90mmm1514.73内径60*22mmm1164孔道灌浆强度不低于M40m6.63普通钢筋HRB335钢筋t87.1HPB235钢筋t2.46包括梁体钢筋、槽口钢筋定位钢筋HPB235钢筋t2.62包括纵向、横向桥防水层聚氨脂防水层192.8防水卷材类防水层150.6保护层钎维混凝土保护层m15.6保护层厚度按6cm计3工程

13、重难点分析（1）桥墩高29m39m，场地起伏变化大，拼装困难；（2）移动模架采用整体提升法安装，安全风险大；（3）48m移动模架整孔现浇梁跨度大，工序繁多，施工组织难度大。（4）42#50#墩为水中墩，施工时需搭设栈桥作为运输通道；（5）移动模架施工从51#墩开始向小里程方向到42#墩，施工完毕后处于岷江之中，需要整体后退到陆地墩拆除。4施工进度计划移动模架现浇箱梁设备自2015年3月15日进场，2015年5月15日前安装、调试完毕并满足预压条件。第一孔梁施工时间为45天，以后每孔梁施工时间为30天，至2016年3月20日完工，工期为372天。具体施工进度详见：附图2：五通岷江特大桥42#51

14、#墩移动模架现浇梁施工进度横道图附图3：五通岷江特大桥42#51#墩移动模架现浇梁施工进度网络图5总体施工方案五通岷江特大桥42#51#墩上部结构形式为9跨48米移动模架现浇梁。根据现场地形和实际情况采用上承式移动模架。施工前对移动模架进行检算，并委托专业生产厂家根据桥梁结构的实际尺寸进行移动模架的设计制造，并采用地面拼装整体提升的方式把主梁提到桥墩上的方式拼装。移动模架在50#51#墩之间进行拼装，施工顺序从51#墩至42#墩。首跨施工前先进行移动模架堆载预压，预压时由相关方人员参加，预压合格后方可进行首跨施工。移动模架全部采用液压系统,专业人员进行操做。采用主梁+导梁两跨设计，主梁为双梁，

15、外模采用油缸旋转开启。6施工工艺技术6.1移动模架的拼装6.1.1 移动模架主要结构组成DSZ50/1600型移动钢模架主要针对50m箱梁原位现浇施工而设计的，为上行式结构。主要由主框架、前辅助支腿、前主支腿、后主支腿、后辅助支腿、吊挂系统、外模系统、内模系统、5t电动葫芦、液压系统、电气系统及辅助设施等部分组成，满足技术、经济、结构和运行稳定性、施工方便性、工期可靠性等各方面的要求。图6.1.1 DSZ50/1600上承式移动模架总体布置图1、 主框架 2、前辅助支腿 3、前主支腿 4、后主支腿 5、后辅助支腿 6、吊挂系统7、外模系统 8、内模系统 9、5t辅助起吊系统 10、电控系统 1

16、1、液压系统6.1.1.1主框架主框架部分由并列的2组纵梁、14组挑梁及16组连接系组成，主要承托吊挂系统、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。图6.1.1.1 主框架每组纵梁6节(4.6米+10.7米+9.95米+9.95米+10.7米+11米)承重钢箱梁+5节(12米+12米+10米+10米+7.4米)桁架导梁组成，全长108.3m。两组纵梁之间中心距为5.86米。钢箱梁采用变截面设计，为便于运输及安装，主梁分上下两层，两层间利用高强螺栓连接。中部梁总高4.5m，端部梁总高3.04m，翼缘板宽2.3m，腹板中心距2.1m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。主要材质为Q345B。钢箱

17、梁接头采用螺栓节点板联结。导梁为矩形桁架结构，上下弦接头均为螺栓节点板连接。主梁连接系共16组，挑梁每侧14组。每组挑梁位置均有连接系对应，便于力的对称传递。6.1.1.2前辅助支腿前辅助支腿由连接铰座、支撑立柱、联系平联及支撑油缸组成。上部与前导梁前端铰接，在主支腿过孔时，前辅助支腿作为前方支承于桥墩上。末跨施工时也可拆除支撑立柱下节，直接支撑在已浇梁面上。图6.1.1.2 前辅助支腿6.1.1.3前主支腿前主支腿由移位台车、横梁、支撑立柱及锚固机构组成。移位台车由托架、滑座总成、钩挂机构、纵移机构、横移机构及支撑油缸等部分组成。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以

18、减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推轨道。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将移动模架向前推进1m。图6.1.1.3-1 前主支腿纵移机构为拨叉机构，根据机械杠杆机构原理，由其里面插销轴方向的位置不同而实现油缸推着移动模架钢箱梁向前或向后滑动。改变一次方向只需换插一次销轴的方向，不需要每次油缸推或拉时人工换销轴，从而很大的节省了劳动力。横梁为箱型结构，两旁设有支撑牛腿，用于安装支撑螺杆。支撑立柱为箱型结构，与横梁螺栓连接。主支腿安装需与桥墩通过精轧螺纹钢筋锚固

19、，桥墩浇筑时需按要求埋设预埋件。墩顶预埋件为32精轧螺纹钢筋，均在浇注桥墩时按要求安装在桥墩顶部。图6.1.1.3-2 墩顶预埋件示意图墩顶预埋件功能有二：（1）安装固定移动模架前主支腿立柱；（2）抵消模架过孔走行时对前主支腿产生的水平力，保证支腿稳定。6.1.1.4后主支腿后主支腿由移位台车、横梁及支撑柱组成。结构形式与前主支腿相近。后主支腿支撑在已浇梁面上。图6.1.1.4 后主支腿5.1.1.5后辅助支腿后辅助支腿由连接铰座、支撑立柱、走行轮及两个150吨液压手动顶组成。上部与后导梁端部铰接，在主支腿过孔时，后辅助支腿支承于梁面上。图5.1.1.5 后辅助支腿5.1.1.6吊挂系统吊挂系

20、统由吊挂联、可调支撑杆、螺纹钢筋吊杆及旋转机构组成。用于支撑模板传递的载荷，并实现开模过孔。吊挂联共12组，按纵向宽度不同，分为两规格类型。吊挂联安装在主梁的挑梁上；吊挂联沿中部可以剖分，携带外模系统在旋转机构的作用下可以旋转打开和合拢。可调支撑杆用于增加吊挂系统横向、纵向的稳定性。整机在每组吊挂联上设4处精轧螺纹钢筋竖向拉杆，混凝土浇筑时，通过竖向螺纹钢筋把载荷传递到主梁（挑梁）上。旋转机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共28套。其一端与吊挂外肋竖节段连接，一端与挑梁连接，旋转机构的油缸伸缩，可实现外肋绕铰点旋转开启和合拢。图5.1.1.7 吊挂系统5.1.1.7外模系统外模系统由底模、侧模

21、、翼模、可调支撑系及走道栏杆等组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。5.1.1.8内模系统本工程内模采用小块组整体拆装式内模。内模由模板及支撑框架组成。为提高工效，利用砼养护和张拉时间，将内模拆除并提前分段组拼好，底腹板钢筋绑扎好后，人工安装就位。图5.1.1.8 内模系统5.1.1.9起吊装置本机设置有

22、吊卸能力的5t的辅助起吊系统。5t起吊装置安装在主梁联系梁上，起升高度6米。以安拆移动模架的其它小组件，施工时的钢筋、内模、波纹管、钢绞线等材料或其它小型机具设备。5.1.1.10附属设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员安全施工及便利操作的基本要求。支腿爬梯、平台以方便对移动模架各个动作的操作；主梁走道方便人员走动；挑梁平台方便人员操作螺纹钢筋拉杆及旋转油缸泵站操作；吊挂走道方便安装调节模板撑杆及对旋转油缸的检修；另还设有其它几处爬梯以方便操作人员的上下。梯子、平台必须与主体结构有效连接。5.1.1.11液压系统DSZ50/1600上行式移动模架因整机机构分散，

23、所以液压系统采用独立单元设计，系统简化和模块化，减少沿程损失和功率损耗，方便维修和搬运。整机液压系统共9套：前辅助支腿液压系统1套、主支腿液压系统2套、主支腿超高压系统2套、开模液压系统4套。系统所需液压油总量2050L，电机总功率为75KW，但所有电机不会同时工作。最大功率为2x11kW。每套液压系统都由液压泵站、液压管路和油缸等组成。（1）液压泵站：整机共9台液压泵站，它是集油泵电机组、控制电磁阀组、油箱、空气滤清器、回油过滤器等于一体的部件，设有压力表和液位液温计等辅件，本设备还特意加装了电加热器。它具有结构紧凑、体积小、方便搬运和安装的特点。（2）液压系统工作原理：电机启动，通过联轴器

24、驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。原理图如下。5.1.1.11 主支腿液压系统原理图（3）液压油：系统所用液压油牌号为L-HM46，过滤精度为NAS1638-1994标准9级，工作温度为-10C- 70C，系统总需油量为2050L(205Lx10桶)。（4）整机油缸组成：600t支撑油缸：2支，布在前主支腿上。该油缸配有液压锁定机构和机械锁紧螺母。其主要参数为：型号：EL60010A-200，最大推力：

25、600t(70MPa)；500t支撑油缸：2支，布在后主支腿上。该油缸配有液压锁定机构和机械锁紧螺母。其主要参数为：型号：EL50010A-200，最大推力：500t(70MPa)；纵移油缸：4支，该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：型号：180/100-1100，最大推/拉力：65t/45t(25.5MPa)，最大伸/缩速度：100/147cm/min；主支腿台车横移油缸：4支，该油缸配有液压锁定机构，速度可调。其主要参数：型号：150/80-300，最大推/拉力：45t/26t（30MPa）；外肋旋转油缸：16支，分别安装在模架的两侧。主要参数为：缸径/杆径：180/100-600，最大

26、行程：600mm，最大推/拉力：65t/45t（25MPa）其伸缩速度可以通过节流阀进行调节；前辅助支腿支撑油缸：2支，该油缸配有液压锁定机构，速度可调。其主要参数：型号：150/80-300，最大推/拉力：45t/26t（25MPa）。5.1.1.12电气系统（）电气配置：主电气控制柜1台.液压站控制柜9台.金属卤化物灯8盏.风速风向仪一套.（）功能：电气控制柜：包括整机电源制，整机过载，短路，等保护。液压站控制柜：该控制柜共9台，分别控制9台液压站的工作。照明：照明灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两边梁外部各2盏，共4盏。风速风向仪：用于监测工作风力、非工作风力、风向及报警。（）操作

27、：主电器控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。液压站控制柜：液压泵站柜为本地操作，首先确定泵站电源上电，确定无异常后，启动泵站电源接触器，系统正常则可以启动电机，然后根据所要完成的动作，按照面板的标识，操作旋钮，实现相应的动作。在泵站不工作时，停止泵站的电源。照明：两个断路器控制现场照明。风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。6.1.2场地要求由于本工程桥墩均较高，移动模架拼装采用地面拼装整体提升的方式把主梁提到桥墩上的方式来尽量降低施工危险性。拼装场地选在49#墩51#墩之间，场地长约100m，宽29m。移动模架拼装场地应提前进行平整

28、、换填、压实处理，设备拼装各支点处应进行承载力试验，使其满足要求。场地应做好排水措施。6.1.3拼装思路本工程桥墩墩身高，设备自重大，结合本项目工况信息，拼装思路如下：预先进行拼装场地平整并布置锚固点50#墩、51#墩墩顶安装前后支腿、起升横梁地面拼装主框架提升支架整体提升安装整机外肋提升主框架和外肋到墩顶位置安装导梁及前辅助支腿安装外模整机预压实验。6.1.4拼装程序步骤一：1) 计划在51#、50#及49#墩两跨范围拼装模架；2) 在51#墩顶安装后主支腿（需临时支架），在50#墩顶安装前主支腿，且与桥墩临时斜拉锚定；3) 安装提升架：在前后主支腿横梁上安装3米高贝雷架，利用模架两节导梁作

29、为提升架横梁；4) 安装提升架缆风绳。步骤二：1) 在51#、50#墩两侧地面拼装主梁，挑梁及连系梁，两条主梁临时连接（可以用贝雷片）；2) 安装提升螺纹钢筋，主梁每端头4根，用接长器连接。3) 安装提升架上提升油缸及泵站；4) 在主梁端部挂上移位台车。步骤三1) 启动顶升油缸，模架提升9米；2) 安装吊挂外肋。步骤四：1) 启动顶升油缸，模架继续提升27米；2) 模架主梁位于图示位置。步骤五：1) 安装主支腿横梁两端3米长接长段；2) 支腿上移位台车横移至主梁底部。步骤六：1) 整机下落至主支腿横梁上；2) 锁紧主梁与台车挂钩，安装台车与支腿横梁间反钩。步骤七：1) 拆除主梁间临时连接架；2

30、) 启动台车横移油缸，两边模架向中横移3.07米；3) 连接两边主梁与联系梁螺栓，连接左右外肋间螺栓；4) 拆除主支腿横梁接长段。步骤八：1) 分段吊装外膜系统；2) 分段安装导梁，安装前辅助支腿；3) 安装模板螺纹钢筋吊杆，安装其它附属设施；4) 顶升主支腿油缸，使模架到制梁标高（位），准备预压试验；5) 预压试验后，调整模板，绑扎钢筋，调整螺纹钢筋吊杆；6) 检查移动模架，准备浇注首孔50m箱梁。6.1.5移动模架工作原理（1）浇注混凝土工况：模架合拢后，调整模架姿态，调整模架模板以形成精确的模板空间。按要求锁定安全设施。这时前后支点作用在前后主支腿上，通过立柱传力于桥墩及梁面上；采用纵向

31、分段斜向(水平)分层的浇注施工.（2）脱模工况：混凝土预应力张拉完成后，在风力不大于6级的情况下。解除纵向、竖向及边模横向约束，整个模架在油缸的作用下基本同步地垂直下落最终至移位系统上的滑动铰座上，并使油缸全部脱空，此时外模已与混凝土全部脱开。解除外肋及外模的左右连接螺栓，两边的吊挂、模板在旋转横移油缸的作用下基本同步地向两侧外旋。准备过孔。（3）过孔及模架合拢工况：辅助支腿支撑，后主支腿脱空后，前移一跨安装；前辅助支腿支撑，前主支腿脱空后，前移一跨安装。主支腿纵移机构（油缸）与主梁上的滑道和移位系统的滑靴连接，启动纵移机构使模架基本同步的过孔且精确就位。然后启动旋转油缸机构，使左右外肋、外模

32、旋转合拢，连接模架间的连接螺栓。利用垂直支承油缸对两根纵向钢梁进行竖向调整定位，以使模板达到制梁标高位置，锁紧垂直支承油缸。6.1.6工艺流程6.1.7施工步骤6.1.7.1标准工况施工施工步骤一：1) 在两跨间安装调试模架；2) 操作前、后主支腿顶升油缸，使移动模架达制梁标高及位置；3) 调整底模、侧模位置及标高，设置预拱度；4) 绑扎箱梁钢筋，安装端头模板，检查并签证；5) 从前后墩柱开始顺次向中心浇筑50m混凝土。6) 混凝土养生。施工步骤一示意图施工步骤二：1) 拆端模，张拉预应力钢筋并压浆；2) 整机下落180mm脱外模，整机落在前、后主支腿滑座上；3) 拆除吊挂精轧螺纹钢筋；拆除左

33、右底模及外肋连接螺栓（销轴）；4) 操作外模旋转油缸，两边外模随边挂外肋向外旋转30度，避开桥墩。施工步骤二示意图施工步骤三：1) 后辅助支腿油缸顶升，使后主支腿脱空；2) 启动后主支腿纵移油缸，使其前移一跨，支撑于前方墩顶梁面。施工步骤三示意图施工步骤四：1) 前辅助支腿油缸顶升，使前主支腿脱空；2) 启动前主支腿纵移油缸，使其前移一跨，支撑于前方墩顶，并锚固。施工步骤四示意图施工步骤五：1) 所有支腿支撑油缸回缩，使模架落在前后支腿滑板上，后辅助支腿轮子落在轨道上；2) 启动后主支腿纵移油缸，整机前移50.3米，到达新的制梁位。施工步骤五示意图施工步骤六：1) 启动外模旋转油缸，左右侧模板

34、合拢，连接；2) 安装竖向螺纹钢筋吊杆；3) 模架顶升至制梁标高，调整模板，准备浇筑新的50米箱梁。4) 重复以上步骤，完成余下箱梁的现浇作业。施工步骤六示意图6.1.7.2特殊工况施工（1）末跨施工1) 模架进入末跨，前辅助支腿拆除下节立柱，支撑于已浇梁面或路基上；2) 前主支腿拆除下部支撑立柱，支撑于墩顶梁面上；3) 其余同标准施工一样。（2）适应纵坡、横坡施工1) 模架前移为顺坡爬行，纵移油缸有足够的作用力；2) 浇筑状态，底模在纵坡坡底位置与墩身顶紧；3) 纵、横坡施工时，支腿支撑位置均需抄平，保证模架支腿垂直安装。（3）曲线施工本模架前后主支腿均可横线滑移，以适应曲线施工。6.2移动

35、模架验收每个构件在拼装前及每道工序在安装后均需组织检查验收，合格后方可进行下道工序施工。移动模架安装完成后，要检查所有安装情况，确认安装无误。在浇筑混凝土前抽查5%的受力螺栓。6.3模架系统的预压移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行空载及加载试验。本工程51#墩50#墩为首孔48m箱梁。6.3.1预压目的1）检查模架各动作是否正常，液、电系统是否可靠；2） 消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。3） 检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。6.3.2试验原理移动模架拼装完成后进行预压试验，首次预压荷载应为最大施工荷载的1.2倍。预压采用分级加载，可按

36、最大施工荷载的60%、100%、120%分为三级，每级加载持荷时间分别不小于2h、2h、8h。本工程48m箱梁确定基准载荷为1500吨。用压重物（袋装沙子或水）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按900吨、1500吨、1800吨对模架分级加载试验，每级加载后均静载稳定后分别测设移动模架的变形，做好记录。加压过程中要注意每个砂袋要均匀加载，防止移动模架偏压。加载全部完成，等到移动模架稳定8小时后，方可进行卸载。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。6.3.3设备与物资 50吨汽车吊一台，18

37、00吨沙子或水。标高测量用仪器一套。6.3.4试验步骤6.3.4.1空载试验）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作两主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升180mm。停15分钟，观察垂直油缸的保压性能。 2）使模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两主梁基本同步向前移动。3）回位后，微调准确定位各梁的纵向位置。4）顶升模床到浇筑位置。5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。6.3.4.2加载试验1）调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的高低，使翼模处于浇注状态位置。2）在两侧主梁盖板上面纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4

38、L、1/2L、3/4L、L；在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与主梁腹板交汇处。3）测量各测点的原始标高；4）第一级按900吨加载，测量各测点的标高值；5）第二级按1500吨加载，测量各测点的标高值；6）第三级按1800吨加载，测量各测点的标高值；7）静置24小时后，再次测量各测点的标高值；8）卸载后再次测量各测点的标高值。6.3.5模架试验注意事项预压时应注意以下问题：1）预压前应对主支腿的连接和与桥墩的锚固情况进行检查。2）对底模系统、翼模系统和主梁的连接螺栓再做一次检查。3）预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布。4）

39、预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。5) 底模上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加载物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。6) 加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊车司机的工作。7) 加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。8) 加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。9) 加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。10) 卸载时要分层逐步卸载。6.4模板预拱度设置及调整为了保证线路在运营状态下的平顺，即梁体上下结构表面坡度与设计坡度一致，梁底模板跨中设置的拱度值L计算式

40、如下：L=L1+L2+L3（mm）L1:模架等载预压时底模跨中的挠度值（弹性变形值），为负值（-）。L2:张拉及混凝土收缩徐变引起的上拱值，为正值（+）。L3:预应力60天后的残余徐变拱度值，为正值（+）。根据上式计算，L若为负值，则在跨中设预拱，若为正值，则设反拱。跨中至支座顶，则按L值到0mm，按二次抛物线过渡。以等载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力60天后的理论残余徐变拱度值计算而设定第一片梁的预（反）拱值，根据第一片梁施工后的实测效果，进行修正后在第二片梁拱度设置上作一些调整，逐步修正调整，达到理想状态。6.5支座安装安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用

41、丙酮或酒精清洁，支座其他部件要擦洗干净。支座除标高须符合设计要求外，保证平面两个方向的水平至关重要，支座的四角高差不得大于2mm。支座上下各对应件双向必须对中。活动支座安装时下导向挡块须保持平行，交叉角不大于2。活动支座的四氟板搁置在盆中心，使支座能充分发挥其受力和位移功能。支座中心线与主梁中心线必须平行。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的刻度不得大于螺母的厚度，且不得少于三扣丝的厚度。6.6模板安装(1) 外模系统外模系统由底模、侧模、翼模、可调支撑系及走道栏杆等组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。底模随着吊挂外肋从中部剖分，便于横向打开和合拢。翼模上安装有人行通道，便于人员操作和通过。

42、外模及底模纵向标准按3.15m和3.6m分段。外模板应根据预压成果设置预拱度。(2)内模系统内模采用小块组整体拆装式内模，由模板及支撑框架组成。为提高工效，利用砼养护和张拉时间，将内模拆除按顺序并提前分段组拼好，底腹板钢筋绑扎好后，人工安装就位。6.7钢筋安装6.7.1钢筋及预埋件的施工侧模、底模按预压成果的预拱度设置调整后，可以进行底板和腹板钢筋的安装。按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎与焊接，同时注意钢筋接头按要求错开。钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，保证所有的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等均满足设计要求，同时顶板钢筋待内模安装完成后再进行安装。

43、钢筋安装过程中要注意各类预埋件，本工程预埋件主要有通风孔、排水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、综合接地措施和防落梁措施的预埋件、锚固齿板钢筋、连接处齿板钢筋和施工预埋件、压浆排气管、压浆管等，施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。钢筋绑扎过程中，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有钢筋加工及安装应满足设计与验标等要求。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家、验收结果分别存放和保护。钢筋进场后按照设计尺寸在加工棚提前下料制作，然后再运到

44、现场绑扎。钢筋安装时应进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时，因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。6.7.2波纹管与预应力筋的安装梁体纵向预应力孔道采用塑料波纹管。波纹管安装时严格按照设计坐标用定位筋固定准确与牢固，定位筋间距直线段为0.5m，曲线段为0.25m，定位钢筋采用8圆钢。波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，特别是波纹管接头等处必须用白胶布对其进行密封，防止浇筑混凝土时漏浆。钢绞线运至工地后，经取样试验和监理工程师见证，检验合格后，按设计长度和数量下料，下料长度用校正过的钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁电焊、气割。钢绞线下料后，然后用

45、铅丝绑扎，并按顺序编号。钢绞线和波纹管一同安装，同时注意张拉端锚固体系（包括锚垫板、螺旋筋、工作锚板、工作夹片等）和钢绞线与波纹管的联结、位置等均应满足设计要求。为了保证波纹管的压浆密实，在波纹管中部反弯点和波纹管两端处布置排气孔，从端部压浆中间排气。6.7.3注意事项梁体混凝土一次性连续梁浇筑成型，顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性。所有梁体预留孔处均需增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”形或“N”形架立钢筋等措施。当采用混凝土垫块来控制钢筋净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋骨架时一同埋设，钢绞线应预先穿在波纹管内，绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。6.8箱梁混凝土浇筑现浇一片梁的混凝土数量为582m3