基础工程施工技术措施.pdf

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1、 基础工程施工技术措施基础工程施工技术措施1、平整场地1.1 场地平整是将需进行建设范围内的自然地面，通过人工或机械挖填平整改造成为设计所需的平面，以利现场平面布置和文明施工；平整场地要考虑满足总体规划、生产施工工艺、交通运输和场地排水等要求，并尽量使土方挖填平衡，减少运土量和重复挖运。平整场地的一般施工工艺程序安排是：现场勘察清除地面障碍物标定整平范围设置水准基点设置方格网，测量标高计算土方挖填工程量平整土方场地碾压验收。1.2 场地平整填方压实1.2.1 一般要求：1）填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的

2、土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。2）填土应从最低处开始，由下向上整宽度分层铺填碾压或夯实。3）在地形起伏之处，应做好接搓，修筑 1：2 台阶形成边坡，每台阶高可取 50cm，宽 100 cm。分段填筑时每层接缝处应作成大于 1：1.5 的斜坡，碾迹重叠 0.51 m，上下层错缝距离不应小于 1 m。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。1.3 机械压实方法：1）为保证填土压实的均匀性及密实度，避免碾轮下陷，提高碾压效率，在碾压机械碾压之前，宜先用轻型推土机、拖拉机推平，低速预压 45 遍

3、，使表面平实；采用振动平碾压实爆破石渣或碎石类土，应先静压，而后振压。2）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过 2km/h；并要控制压实遍数。碾压机械与基础或管道应保持一定距离，防止将基础或管道压坏或位移。3）用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土厚度不应超过 2530 cm；碾压方向应从两边逐渐向中间，碾轮每次重叠宽度约 1525 cm，避免漏压。运行中碾轮边距填方边缘应大于 50 cm，以防止发生溜坡倾倒。边角、边坡边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。压实密度，除另有规定外，应压至轮子下沉量不超过 12 cm 为度。4）平碾碾压一层

4、完后，应用人工或推土机将表面拉毛。土层表面太干时，应洒-87-水湿润后，继续回填，以保证上、下层结合良好。1.4 土方大开挖时，将采取有效措施，充分保证土体边坡、围墙、周围建筑及其公用设施的稳定和施工人员的安全。本工程采用机械化施工方法，以加快施工进度，降低工程成本。基坑土方以机械大开挖为主，深度：开挖至地基底标高以上 300-500mm后，底部人工修理、清底。为保证基础回填土的施工质量，将坡道设置在基坑以外。2、挖一般土方 2.1 基础土方采用人工配合机械开挖，考虑到挖土机的工作性能及保持良好的支护状态，拟作二次开挖到设计标高。首先机械一次开挖到各基础基底标高以上 200mm，其余部分采取人

5、工开挖到设计标高的方法，开挖过程中，要严格控制标高，避免超挖和欠挖。为保证边坡不塌方在基坑内操作方便，又便于回填土方夯实，须采取留工作面和放坡的方法，基坑每边留 300mm 工作面，边坡按 1：0.3 放坡，就地弃土，然后转到场地边角堆放，以便于回填。土方开挖一块，即开始垫层施工，以防止地下明水所造成的地基土软化。2.2 基础土方开挖工艺：2.3 土方挖运和平衡：土方开挖前，做好场地平整及土方平衡调配计算，确定该工程填、挖方工程量，为尽量降低土方运费，基础所挖土方根据现场实际情况进行运出，若堆置在施工现场内，必须保证工程正常施工。2.4 人工修整基底土方完成后及时通知建设单位有关人员进行地基验

6、槽，验槽合格后方可进行下步工程施工。2.5 土方工程的挖方和场地平整允许偏差值 序号 项 目 允许偏差(mm)检 验 方 法 1 表面标高+0/-50 用水准仪检查 2 长度、宽度-0 用经纬仪、拉线和尺量检查 3 边坡偏陡 不允许 观察或用坡度尺检查 3、土方回填 在基础部分施工完毕后，经我单位进行自检合格后，再经建设单位、监理单位、设计单位、质量监督站等部门对基础工程验收合格后方可进行土方回填。基础现浇混凝土达到一定强度，方可回填，避免因回填土而使混凝土构件受损伤。3.1 回填土施工前的准备工作 3.1.1 由工长组织，技术人员向回填土工人进行详细交底。3.1.2 做好土壤夯实取样试验的准

7、备工作。3.1.3 测量工测设好分层标高标志筋。3.1.4 回填土注意覆盖保护，防止雨淋。3.1.5 回填前基坑应清理干净杂物、垃圾、零散用具等。3.2 工艺流程：基槽底清理检查原土质分层铺土、耙平夯打（或碾压）密实检验密实度修整、找平、验收素土分层夯填。3.2.1 回填土应分层铺摊，每层铺土厚度为不大于 300mm，每层铺摊后随之耙平。3.2.2 回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。3.2.3 回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，在有管道处应用人工夯实，先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶 0.5

8、m 以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。3.2.4 回填土每层填土夯实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土的质量密度（压实系数达到 0.95），达到要求后，再进行上一层的铺土。为取得回填土的最优含水量和施工含水量，对于过干的土在夯实前应加以湿润，对过湿的土应以晾干后再回填。3.2.5 回填土夯实时，对于碾压机及打夯机无法夯实的死角，如基坑周边应采取人工夯实。木夯或石夯的质量 0.040.08t，人力送夯的落距 4050cm，每夯搭接半夯。3.2.6 修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高度的地 方，应及时依线铲平，凡低于标准高度的地方，应补填夯实。3.2

9、.7 收工应注意天气情况，及时覆盖基槽，回填土防止雨淋，下雨天不能施工。3.3 质量标准 项次 项 目 允许偏差（mm）检验方法 1 顶面标高+0，-50 用水准仪或拉线尺量检查 2 表面平整度 20 用2m 靠尺和楔形尺量检查 4、弃方处理：本工程土方采用自卸汽车运输，运至招标人指定地点，按招标人要求堆放。土方外运时，应用自卸车集中运输至弃土场堆放。堆放时，应分层堆放；施工时，可以采用装载机配合推土机平整，然后用压路机适当碾压，以保证弃土边坡稳定，防止坍塌。施工期间对弃土场进行管理，严禁本工程以外的土方运至本工程弃土场。工程运输污染所涉及的道路，按照路政部门的要求及时保洁。5、换填垫层 5.

10、1 现场定位放线 开挖基坑前应根据现场控制点，定出单体轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量垫层和基础的位置以及开挖的宽度和长度，为了便于轴线和各个边长度的复核，在基坑四周定木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始开挖，将各轴线及控制标高引至基坑周围，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。5.2.2 换填层开挖 由于换填层厚度未准确确定，现场土方开挖需分层开挖，由勘测院相关人员现场全程旁站，结合现场实际情况确定最终的换填厚度。基坑开挖时应避免基底土层受扰动，直到挖到地基持力层，可保留约 200mm 厚的土层暂不挖去，待铺填垫层前再挖至设计

11、标高。现场采用斜坡式放坡，放坡系数为 1:1。5.2.3 垫层换填 换填垫层铺筑前应先行验槽，检查垫层底部土层承载力是否满足要求，验槽合格后立即进行换填垫层施工。5.2.4 夯实或碾压 夯实或碾压的遍数，由现场试验确定，振实后的密实度应符合设计要求。5.2.5 找平验收 最后一层压（夯）完成后，地基承载力特征值不小于 350KPa 表面拉线找平，并且要符合设计规定的标高。6、质量、安全控制措施（1）按图纸要求仔细放样，土方开挖后的坡度要符合设计要求规定，避免因边坡过陡而造成塌陷，为保证边坡质量，反铲要紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免欠挖及超挖的出现。（2）开挖并完成清理后，应及时恢复

12、桩号、坐标、高程等，并做出醒目的标志。（3）开挖过程中，应始终保持设计边坡线逐层开挖，避免开挖工程中因临时边坡过陡造成塌方，同时加强边坡稳定性观察。（4）开挖边坡顶严禁堆置重物，避免塌方。7、砖基础工程 7.1 工艺流程：拌制砂浆确定组砌方法排砖撂底砌筑抹防潮层 7.2 拌制砂浆：7.2.1 砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为 2%，砂，掺合料为5%。7.2.2 宜用机械搅拌，投料顺序为砂水泥掺合料水，搅拌时间不少于1.5min。7.2.3 砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后 3h 和 4h 内使用完，不允许使用过夜砂浆。7.2.4 基础按一个楼层，每 2

13、50m3 砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。7.3 确定组砌方法：7.3.1 组砌方法应正确，一般采用满丁满条。7.3.2 里外咬槎，上下层错缝，采用三一砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。7.4 排砖撂底：7.4.1 基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。7.4.2 大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。7.5 砌筑：7.5.1 砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。

14、先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。7.5.2 砌基础墙应挂线，24 墙反手挂线，37 以上墙应双面挂线。7.5.3 基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成螺丝墙。7.5.4 基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。7.5.5 挑檐砖及上一层压砖，应用丁砖砌筑，灰缝要严实，挑檐砖标高必须正确。7.5.6 各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。7.5.7 变形缝的墙角应

15、按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。7.5.8 安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过 20mm 厚，用混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。7.6 抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为 1520mm，防水粉掺量为水泥重量的 3%5%。7.7 冬雨期施工：7.7.1 砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏等掺合料应有防冻措施，如遭冻，必须融化后方可使用。砂中不得含有大于 10mm 的冻块。7.7.2 砖应清除冰霜，冬期不浇水，应适当增大砂浆的稠度。7.7.3 砌砖一般采用掺盐砂

16、浆，其掺盐量、材料加热温度均按冬施方案规定执行。砂浆使用时的温度不应低于+5。7.7.4 雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小。每天砌筑高度不宜超过 1.2m，收工时覆盖砌体上表面。脚手架工程施工方案脚手架工程施工方案 1.材料要求 1.1483.5mm 钢管。1.2 凡有严重锈蚀弯曲、压扁或裂纹者，禁止使用。1.3 扣件应与架管配套使用，并有出厂合格证。1.4 脚手板单块重量不得超过 30。1 5 安全网应足以满足安全使用要求及承受其施工和使用荷载；不合格网不得使用。1.6 附墙杆、连接件、埋件等满足规范、规定要求。2脚手架荷载要求 2.1 主体结构施工，每步架上的

17、荷载不超过 270 m。装修阶段每步架上荷载不超过 200 m，同时，操作层至少间隔三步架。2.2 扣件紧固力要求达 70N.m。3脚手架基础要求 3.1 回填土上搭设脚手架一定要分层夯实，夯实系数不得小于 0.9。3.2 在夯实的土上沿建筑物外周主梁下铺 2m 宽 20 道渣，或浇 2m 宽 150 厚 C15混凝土。3.3 在脚手架立柱下设 250300150 垫块。4搭设参数及要求 脚手架柱距 1.8m，步距 1.5 m，排距 1.0 m，小横杆间距 0.9 m，立面外侧用密目网封闭，每层架设水平兜网一道。三步四跨设附墙连接杆，剪刀撑在外架转角处两端每隔 9 m 设置，剪刀撑斜杆与地面夹

18、角为 45 度60 度。脚手架设防雷接地，用505 角钢埋入地下 1500，用10 元钢与脚手架焊接。5脚手架搭设、使用和拆除的规定和要求 5.1 脚手架钢管端部切口平整，禁止使用已有严重变形，裂缝和严重锈蚀的钢管，脚手架配件符合产品规范要求。5.2 脚手架搭设前，必须对进场的钢管和配件进行严格检查，禁止使用规格和质量不合格的架杆配件。5.3 脚手架搭设作业，必须在统一指挥下，严格按现行施工规范和方案设计要求进行，如有更改，必须在征得相关技术负责人的同意，保证脚手架结构安全的前提下进行。5.4 脚手架剪刀撑采用三步三跨搭设。装设连墙拉杆时注意松紧程度，避免引起杆件和整体失稳。55 工人在架上进

19、行搭设作业时，作业面上宜铺一定数量的脚手板，并要临时固定。工人必须戴安全帽，挂好安全绳，不得单人进行较重杆件和其他易发生失稳、脱手、碰撞、滑跌等作业。5.6 脚手架使用施工荷载不得超过 2.7KN/m，不得交叉作业，不得与承料平台相连。5.7 在作业中，禁止随意拆除脚手架基本构件，整体性杆件、连接件和其他配件。确因操作需要拆除时，需经主管人员同意，采取处理措施后进行，并在作业后予以恢复。5.8 工人在架上作业时，应注意加强自我保护，避免发生碰撞，闪躲落物，严禁在架上嬉戏，或坐在栏杆上休息，人员上下脚手架，必须走通道，严禁攀援脚手架。5.9 每班工人架上作业时，先检查有无影响安全作业的问题存在，

20、在排除和解决后方可开始作业，在作业过程中发现不对现象，应立即停止进行检查，解决后才能恢复正常作业，发现异常危险后，立即通知架上作业人员。5.10 在每步架完成作业后，必须将剩余的架料和物品转移至上或下部架或室内，每日收工前清理架面，将架面上易附物收到安全处，作业期间定时清理水平防护的垃圾杂物，在任何情况下，严禁从架上向下抛掷物品、垃圾等。5.11 脚手架拆除按预先确定顺序拆除，在拆除过程中，凡已松开的杆件及时拆除运走，避免误扶、误靠已松脱的连接杆，拆下的架料以安全方式运走。在拆除过程中，应做好配合协调工作。6脚手架的检查和验收工作及使用管理 6.1 检查工作阶段 6.1.1 每搭设一个楼层高度

21、；6.1.2 遇有大风、大雨、大雪等异常天气后；6.1.3 停工超过 1 个月后；6.1.4 使用过程中发现异常后；62 检查内容 6.2.1 检查是否按施工组织设计和规范要求搭设；6.2.2 检查全部节点是否扭紧，扭距达 4060KNm；6.2.3 拉杆及安全防护等是否达到设计要求；6.2.4 钢管连接接头是否正确；6.2.5 检查垂直是否满足要求；6.2.6 检查是否超载。6.3 脚手架验收 由项目工长、质安、专职工长、班组自检后，由公司每月组织检查。6.4 使用管理 脚手架搭好后，经验收合格后方可投入使用，在使用过程中，设专人负责管理，并设安全督查人员，确保脚手架搭设和使用符合设计和有关

22、规范规定要求，保障施工顺利进行。同时必须贯彻：“健全管理制度，加强管理，保障安全，减小损耗，提高效益”的脚手架管理制度，责任落实到专人，具体由架工班管理，做到确保施工需要，用毕即时归库、清理及维护保养，提高使用速度，加速周转，降低成本。7搭设说明 根据该工程设计及该工程地理环境等情况，主体、装饰、装修期间外架采用双排钢管脚手架。内架，主体施工时为早拆体系支撑架，装饰、装修期间为工具式移动架。在主体一层完成后，应按规定搭设水平安全网，二层以上搭设全封闭外架，封闭脚手架的起点楼层应在板混凝土浇筑时，预埋22 的钢筋环，用以固定本层的水平架。水平杆外端部的斜撑底脚应支承在本层的下层楼板上，双排外架宽

23、1.2m，立杆间距1.5m，水平杆间距根据层高确定为 1.5m，外架在每一楼层柱的位置用 2 根钢管和已浇筑的混凝土柱连结一次，双排外架每一层设一水平安全网，外面用尼龙网全部封闭，施工操作架应满铺跳板，设置防护栏杆。防护栏杆的搭设必须在每层楼施工之前，以确保安全。外脚手架外侧每隔 9m 必须设一道剪刀撑，钢管与地面的夹角应控制在 4560度之间，自上而下连续设置。大横杆之间应等距设置两根格栅；底笆应满铺，不得留空隙，底笆与大横杆的绑扎点不得少于四个。每个点必须用 18#铅丝双股扎牢。外脚手架每隔四层悬挑一次。详见脚手架专项方案。混凝土及钢筋混凝土工程混凝土及钢筋混凝土工程 1、模板工程 1.1

24、 模板体系选择：模板体系的选型是关系到工程施工进度和质量目标实现的重点。1.2 模板支设 1、梁、板、柱模板 （1）主、次梁侧模及底模采用 15mm 厚双面覆膜胶合板配以木枋龙骨和钢管脚手架支撑体系，木胶板拼缝处塞海绵条。梁侧模采用48 钢管做背楞，当梁高小于 600mm 时，间距取 750mm，当梁高大于 600mm 时，间距宜 600mm，且沿梁长度方向设48 钢管做水平背楞，梁中央和梁底模下口应设12 对拉螺栓一道，抵抗混凝土的侧压力，对拉螺栓间距为：当梁高 600mm 时，间距为 800mm；当梁 600mm 时，间距为 600mm。梁中部拉杆外加塑料套管，可以使拉杆拆卸后周转使用。梁

25、侧向加斜撑，以确保梁模稳定，间距为 900mm。梁底模铺在 50100 木枋的小搁栅上，间距根据梁宽尺寸定为 200300mm 之间，主椤采用48*3.6 钢管。（2）顶板模板同样选用 15mm 厚双面覆膜胶合板，主龙骨选用48*3.6 钢管，次龙骨选用间距 250mm 的 50 100 木枋，扣件式脚手架支撑。按混凝土结构工程施工及验收规范规定的要求，现浇钢筋混凝土板，当跨度等于或大于 4m 时，模板应按要求起拱，起拱高度分别为：7mm(跨度在 46m 之间)，10mm(跨度在 68m 之间),14mm(跨度为 8m 以上)。起拱的具体作法为，用钢管脚手架，上部加可调支撑，以调整高度，木板作

26、辅助，以满足顶板起拱要求并不妨碍其它模板的拆除。（3）梁板模板支设示意图如下：（4）框架柱模板采用 18mm 厚胶合板模板，50100mm 木枋竖楞，12 对拉螺栓加固。柱模板安装时，应先在底板或楼面上弹出轴线及柱边框，并在柱四周外侧 50cm处弹出外围线框，用以检查柱子的垂直度。柱模板应在柱钢筋、预埋件等验收后，才能立模板，模板外设 50100 方枋，再设临时支撑，然后穿12 圆钢制成的对拉螺栓，校正垂直度和平整度后，拧紧螺帽，最后在柱模外加柱箍固定，柱箍间距不大于 600mm，采用钢筋及十字扣件紧拉。支撑杆与楼板的支撑架连在一起，提高其整体性。柱模板支设示意图：1.3 模板拆除 模板拆除均

27、要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，由项目施工员和项目技术负责人签字后方可生效执行。常温下，墙、柱、梁拆除侧模时以不破坏阳角部位的混凝土为准；梁板底模在混凝土强度达到 100%方可拆除，悬挑的梁板在混凝土强度达到 100方可拆除，抗渗混凝土拆模时，其强度不应低于设计强度的 90%；模板起吊时应保证模板与墙、柱的距离，应安装缆绳，以防止模板碰撞混凝土墙、柱和模板在空中旋转；拆除后的模板不得堆放在施工层上，以防止大模板倾覆，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类放置整齐。按设计要求的拆模强度拆除，当设计无具体要求时，底模及其支架拆除时混凝土强度应符合下表要求。2、钢筋工程 本工

28、程主要采用 HPB300（级）及 HRB400（III 级）级钢筋，根据本工程钢筋用量较大的特点，为不影响工期，保证钢筋供应数量和质量，需提前进行计划。钢筋供应根据工程进度需提前半个月左右分批进场，力争保证现场施工均衡、连续且库存小。在施工中，相邻区段的钢筋施工应相互协调，并由技术部门制定钢筋施工协调方法，各区段必须按此施工，避免出现工序矛盾和不交圈现象。2.1 钢筋进场验收 1、钢筋工程是钢筋混凝土结构的骨架，其材料质量直接关系到工程主体结构的安全，因此，对于原材料质量应引起高度重视，本工程中所有钢材均采用大厂的产品，严禁使用小厂钢材。2、进场钢筋必须批量成捆（盘）进场，产品质量合格证或试验

29、报告单应随同材料同时进场，按照炉罐批号和直径分批验收，并详细核对发货单上的炉号、批号、发货量与标牌是否相符。3、钢筋进场后由质检员、材料员和钢筋加工班组人员共同组织验收。对钢筋的规格型号、观感质量等进行检查，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。4、按标准规定进行见证抽样试验，作机械性能试验，合格后方可使用。抗震等级为三级的框架及斜撑构件（含梯段），其纵向受力钢筋采用带“E”钢筋，采用普通钢筋时，其检验所得强度实测值应符合钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于 1.25，钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于 1.3，且钢筋在最大接力下的总伸长率实测值不应小于 9%。

30、5、钢筋取样：每次进场重量不大于 60t 的钢筋原材作为一个检验批。在每个检验批中的任意两根钢筋上各取一组试件共两组。每组试件从取样钢筋端部截取 50cm，然后再将截取的钢筋断成两根试件，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。如有一项试验结果不合格，则从同批钢筋中另取双倍数量的试样重做各项实验，如仍有试样不合格，则该批钢筋为不合格。不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。2.2 钢筋加工制作 本工程安排有多年施工经验的钢筋工长进行钢筋翻样，钢筋配料单要经过项目工 程师审批后才能允许加工，保证钢筋下料和加工的准确性，确保结构施工质量。钢筋翻样的总体要求是：种类规格正

31、确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。钢筋加工工序：钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型。1、根据施工图纸和施工方法，提出钢筋翻样计划。墙体、柱钢筋放样时，应考虑对拉螺栓的位置。（1）钢筋翻样应在详细了解所有有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。（2）翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋和过门窗洞口时的避让关系以确定加工尺寸。应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。通长钢筋应考虑直螺纹套筒连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控

32、制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。2、除锈：钢筋原材表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等在使用前清除干净，严重锈蚀的钢筋严禁使用。新筋可直接加工。3、钢筋调直：I 级盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，采用钢筋调直机进行调直处理。4、所有钢筋的半成品加工均在现场两个钢筋车间统一进行，制作时先按料单放样，合格后才能进行成批生产，钢筋弯钩长度、弯曲半径等均应满足规范与设计要求。5、钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设

33、控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。6、钢筋弯曲（1）级钢筋末端做 180弯钩时，弯曲直径 D 不得小于钢筋直径的 2.5d，平直段长度不小于钢筋直径的 3d。（2）III 级钢筋末端做 90或 135弯折，弯曲直径分别为钢筋直径的 4d、5d。（3）箍筋弯钩角度为 45/135，弯钩直径应大于受力钢筋的直径，且不得小于钢筋直径的 2.5d，平直段长度不小于钢筋直径的 10d。（4）钢筋弯曲时用石笔将弯曲点位置标记在钢筋上，弯曲点处不得有裂缝，对于 III 级钢筋不能反复弯曲。（5）集水坑、基础梁、框架柱等处钢筋加工时要先根据其实际尺寸画出大样图，经现场放样符合实际后方

34、可进行加工。7、配料成型应以一层为一个单位制配。每个配料房旁的码放区应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区。粗钢筋下料成型后，分部位每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线号。箍筋配制完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。附加钢筋制配完毕应单独码放，随需用单独发放。钢筋发放一律以翻样单数量为准，以一根轴线为单元，以避免遗漏、缺失或多发。8、钢筋加工允许偏差 各类钢筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应注意严格控制钢筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。箍筋加工采用轴承式定型扳子，箍筋的骨架尺寸利用定位平台上的可调式扣件控制，弯勾角度利用底座上的定位装置精确定位。2.3 钢筋连接

35、 钢筋工程施工的好坏直接影响到结构的受力性能，而粗钢筋的连接又是钢筋工程的关键工序。1、钢筋连接，宜优先采用机械连接，也可以采用绑扎搭接或焊接。当采用搭接连接时，搭接长度为 LI 或 LIE。（1）框支梁、框支柱均应采用机械连接,接头等级不低于级。当接头位置无法避开梁端、柱端箍筋加密区时,接头率不得大于 50%；对于其它部位,当接头率大于50%时,接头等级不低于 1 级。（2）对普通楼层梁，如未注明，当钢筋直径 22 时，可采用绑扎搭接，但应优先采用机械连接和等强对接焊。（3）直径 22 的 HRB400（级）钢筋，采用机械连接方式。优先选用钢筋等强度滚压直螺纹连接，丝头选用 GYZL-40

36、钢筋滚扎直螺纹机床加工丝。接头采用级接头，接头连接质量应根据规范及工程试验计划要求进行见证取样试验。2、直螺纹连接的质量要求（1）钢筋的规格必须和套筒的规格一致，并确保丝头和套筒的丝扣干净、无损。（2）两连接钢筋端面处于套筒正中位置，偏差小于 1 倍螺距。（3）单边外露丝扣小于 2 倍螺距，接头拧紧力矩符合规定。（4）丝头质量经检验合格后用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。按规格型号及类型进行分类码放，存放待用。3、对于竖向 HRB400 及直径在18 以上的钢筋，我们拟采用竖向电渣压力焊连接，因为这种焊接方法比电弧焊节省钢材，比套筒连接工效高，成本低，操作简便。4

37、、现场根据工程实际情况，按规范要求选用最适当（功效最高、成本最低、操作便捷）的连接形式。5、除采用机械连接、电渣压力焊的钢筋外均采用绑扎连接。6、焊工要持证上岗，焊接接头经试验合格，且试验单位出具合格报告后，才能进行下一道工序。2.4 钢筋安装 1、柱钢筋安装（1）工艺流程：放柱位置线清理修整下层插铁柱钢筋竖向连接绑扎柱钢筋（预留、预埋）。（2）柱主筋插筋伸入深度要符合设计要求，根据弹好的柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋焊牢。为保证框架柱钢筋的位置，绑扎钢筋和浇注混凝土时，采用定位筋的方法。（3）柱子钢筋主筋接头位置在柱净高中三分段内，一隔一错开 500mm，同

38、一截面钢筋接头数量少于柱筋总根数的 50%。（4）绑扎柱箍筋时，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向（柱纵向钢筋）间隔错开布置，绑扎接头伸向柱中。箍筋绑扎前，先在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。箍筋的转角与 纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。（5）直径18mm 的柱钢筋采用电渣压力焊或直螺纹连接，小于18mm 的钢筋，采用搭接。焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置与数量应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求。（6）对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架

39、，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。下层柱的钢筋露出楼面部分，采用工具式柱箍将其位置牢牢固定，以免柱筋移位。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋露出部分必须在分部绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。钢筋收缩时弯折度按 1：6。2、梁板钢筋绑扎（1）工艺流程：支梁板底模核验梁底模标高画主次梁钢筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定穿次梁其它纵筋并与箍筋固定支梁侧模和顶板模核验板底模板标高弹板钢筋位置线绑扎板下铁安放垫块专业管线预留预埋标识上层负筋网间距绑扎板上铁隐检报验转入下道工序。（2）梁钢筋绑扎：在模板侧帮上画箍筋间距后摆放

40、箍筋。穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑上部纵横筋，再绑下部纵筋。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度必须符合设计要求。楼层梁和板纵筋需要连接时，上部纵筋一般在跨中 1/3 范围内连接，下部纵筋一般在跨中 1/3 范围之外弯矩较小处连接或锚固在支座内；除特别说明外，倒置梁要求，上部纵筋一般在跨中 1/3 范围之外连接或锚固在支座内，下部纵筋一般在跨中1/3 范围内连接。梁内纵向受力钢筋接头连接位置示意图如下：绑扎箍筋 绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为

41、 135o，平直长度为 10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为 10d。梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘 50mm。梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均要符合设计和规范要求。在主、次梁受力筋下均加保护层垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。当梁内受力筋为双排时，可用与主筋同规格且大于25 的短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。（3）预埋线盒 工程结构中要预埋各种预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，采用将预埋管或预留线盒用 4 根附加钢筋箍起来后，再与主筋绑扎牢固。限位筋必须紧贴线盒，与主筋之间用多股绑丝绑扎，不允许点焊主筋。2.5 钢筋工程施工注意事项 1、钢筋表面应整洁

42、，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。2、板、主梁、次梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。3、对于板的上部负筋特别是雨篷、挑檐等悬挑板都必须采用蹬筋支撑，并在施工时不得随意践踏以保证负筋位置的准确性。4、梁柱节点处由于受荷较大，柱箍筋属于加密区且主筋较密，较难施工。在主梁钢筋绑扎完后，必须按设计图纸的规格、间距将箍筋按规范要求绑扎，不得遗漏。5、做好钢筋的成品保护工作。梁板等钢筋在绑扎好后，禁止随意踩踏，需铺设混凝土浇筑马道；绑扎时禁止碰动预埋件及洞口模板；模板隔离剂避免污染钢筋；墙筋绑扎高度过高时搭设临时脚架，禁止蹬踏钢筋操作。2.6 钢筋工程质量偏差控制要点 1

43、、柱筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土立即修整钢筋的位置。当钢筋位置有明显位移时必须进行处理，处理方案须经设计单位同意。2、梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双支箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。3、梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。4、箍筋搭接处未弯成 135，平直长度不足 l0d（为箍筋直径）：加工成

44、型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按 135弯钩。5、梁主筋进支座锚固长度不够、弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎。6、板的弯起钢筋，负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。7、板钢筋绑扎不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。3、混凝土工程 混凝土工程是控制整个主体结构质量的关键，是工程质量优劣的直接体现。本工程混凝土采用商品混凝土，现场只设置混凝土输送泵与布料杆，施工前应认真做好配合比设计，把好混凝土原材料检测关，使混凝土满足

45、强度、抗渗、泵送等技术要求。3.1 混凝土工程概述 1、本工程混凝土全部采用商品预拌混凝土。2、现场混凝土的浇筑采用混凝土输送泵浇筑，泵管直径150。3、混凝土泵送时，设计好输送管道的布置路线，尽量减少弯管的数量。立管穿楼面部位及管道转弯部位进行加固。泵管随结构施工同步升高，与顶板用架子管顶牢并加固。根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑量大，白天不能浇筑完成又不能留施工缝时，现场管理人员分成二班，每班 12h，各专业有关负责人及施工人员跟班作业，负责检查，同时作好各方面协调工作。4、混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述方案，对重点部位单独交底，设

46、专人负责。5、浇筑混凝土用架子、走道及工作平台要安全稳固，能够满足浇筑要求。6、混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查架子加固情况。7、各流水段结合部位施工缝均采用多层板分隔。8、配合甲方提前签定商品混凝土供货合同，签定时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。3.2 混凝土试块留置和试验 1、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定。（1）不超过 100m3 的同配比的混凝土，取

47、样不得少于一次；（2）当一次连续浇筑超过 1000m3 时，同一配比的混凝土每 200m3 取样不得少于一次；（3）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。（4）每次取样应至少留一组标准养护试件；同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。（5）同一工程、同一配比的抗渗混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。（6）分别留取 28 天标样的混凝土试块和用于梁板拆模的同条件养护试块及600.d 试块，冬期施工试块数量，符合冬期混凝土结构施工规范的要求。2、同条件混凝土试块的养护，在每层设 600（宽）500（高）试块同条件养护钢筋笼子，靠墙放置与结构同条件养护，并在笼子上设标

48、签，标明单位工程、同条件试块分段号（部位）3.3 混凝土浇筑 1、作业条件 工序交接准备：混凝土浇筑前，模板、钢筋、预埋管线办理隐、预检等验收手续；检查浇筑混凝土用架子、走道支撑是否牢靠。作完工序交接检下达混凝土浇灌通知单。2、混凝土的进场 搅拌站根据混凝土配合比通知单进行搅拌。派专人随时到搅拌站进行现场原材检查及监督搅拌。浇筑前派专人检查混凝土的出罐温度、坍落度，观察混凝土是否均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，当不符合上述要求时退回搅拌站。3、混凝土的运输 本工程混凝土采用混凝土罐车运输到施工现场。4、泵送混凝土的布料及振捣（1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内

49、侧面不应小于 50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。并用木挡板或溜槽将混凝土料顺入墙体模板内。对于较高的墙体、柱子混凝土浇筑，为防止混凝土因高差而产生离析现象，浇筑高度超过 2m 时使用串桶。串桶下口距浇筑部位不得大于 2m。（2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在 23m 范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。（3）振捣泵送混凝土时，振捣捧插入的间距为 400mm 左右，振捣时间一般为 1530S，并且在 2030min 后对其进行二次复振。5、混凝土的浇筑（1）基础底板混凝土浇筑 混凝土的浇筑方法：为满足混凝土的防水要求，基础底板与 500 高外墙一起浇筑。

50、为了在浇筑过程中不出现冷缝，采用斜面分层法，“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的浇筑方法。混凝土浇筑厚度采用水准仪进行定点测平，用拉小白线控制。如下图所示：这种利用自然流淌形成的斜坡浇筑混凝土的方法，能较好地适应泵送工艺，避免输送管道经常拆除和接长，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层浇 筑间隔不超过初凝时间，在施工过程中根据泵送时形成的坡度，为了不使上下两层产生施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中 5cm 左右，以消除两层之间的接缝。为了避免泵管的振动影响底板钢筋的位置，泵管需架设在支设的钢管架上。振捣方式 在泵送