制订轴承端盖工艺及直径为5mm孔夹具设计.doc

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1、 电 子 科 技 大 学信息科技学院 题 目：半轴端盖工艺分析及夹具设计 系 别：机 电 工 程 系 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 号： 姓 名： 指导教师： 摘要这次设计的是“端盖”，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论

2、联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。AbstractThis time I design“ End Cover”, including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect fir

3、st , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I desig

4、n the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpieces turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of

5、basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, whats more , striking the basis for the future work and the following courses studying .目录1.零件的分析- 2 -2.工艺规程设计- 3 -2.1确定毛坯的制造形式- 3 -2.2基面的选择- 3 -2.2.1 基准选择原则-

6、 3 -2.2.2 基准选择- 3 -3. 制订工艺路线- 3 -3.1工艺路线方案一- 4 -3.2工艺路线方案二- 4 -3.3工艺方案的比较与分析- 4 -4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定- 5 -4.1车外圆及端面- 5 -4.2钻孔32，半精镗32，精镗32。- 5 -4.3 钻孔16，扩孔16，铰孔16- 5 -4.4 毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图- 6 -5确定切削用量及基本工时- 6 -5.1 工序 车90mm，车52mm及端面。- 6 -5.2粗车56mm外圆及端面。- 7 -5.3 工序 钻孔32mm至31mm，16mm孔至15mm- 8 -5.4 工序 半精车

7、，精车56mm外圆及端面- 9 -5.5 工序 粗镗32mm至31mm- 10 -5.6 工序 扩,铰16mm孔- 10 -5.7 工序 半精镗,精镗32mm至32H8mm。- 11 -5.8 工序 钻11mm沉头孔，7mm螺纹孔，M5螺纹底孔, 攻丝M5。- 12 -5.9 工序X 钻M5底孔4,攻丝M5- 13 -5.10 工序I 钻进油孔11mm。- 15 -5.11 工序 钻油孔10mm，攻丝M12。- 15 -6.专用夹具设计- 16 -6.1提出问题- 16 -6.2 夹具设计- 16 -6.2.1定位基准的选择- 16 -6.2.2切削力及夹紧力计算- 16 -6.3定位误差分析

8、- 18 -7.夹具设计及操作的简要说明- 18 -8.参考文献- 19 -1.零件的分析轴承端盖具有密封，定位的作用，因此结合面要有比较高的表面质量，孔系加工也要求有比较高位置精度和形状精度，这个零件从零件图上可以看出，所有加工表面是以16mm为中心的，包括：32H7mm及倒角，尺寸为11mm，7mm的沉头孔及螺纹孔，M5螺纹底孔，11mm，10mm进油孔，以及56mm圆柱面，16mm孔与56mm柱面同心度为0.025；由以上分析可知，对于这些加工表面而言，我们首先加工出56mm外圆柱面，并以此为粗基准加工出关键部分孔16mm，并以此为基准加工其它表面，并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求

9、。2.工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT150，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。2.2基面的选择2.2.1 基准选择原则粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则： 1) 选择重要表面为粗基准 2) 选择加工余量最小的表面为粗基准 3) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。 4) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的

10、毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。 精基准的选择1)基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4)互为基准原则 5)便于装夹原则 2.2.2 基准选择 粗基准的选择：以未加工外圆表面作为粗基准。对于精基准而言，根据基准重合原则，选16mm用设计基准作为精基准。3. 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。3.1工艺路线方案一 工序 铸造成型。工序 时效处理。工序 车90m

11、m，52mm外圆。工序 钻孔32mm，16mm，扩孔32mm，16mm，铰孔32mm， 16mm。工序 粗车，半精车，精车56mm外圆及端面。工序 钻11mm沉头孔，7mm螺纹孔，M5螺纹底孔。工序 钻油孔10mm。工序 钻孔11mm。工序 攻丝M5。工序 攻丝M12。工序 清洗检查。3.2工艺路线方案二 工序 铸造成型。工序 时效处理。工序 车90mm，车52mm及端面。工序 粗车56mm外圆及端面。工序 钻孔32mm至31mm，16mm孔至15mm。工序 半精车，精车56mm外圆及端面工序 扩,铰16mm孔工序 半精镗,精镗32mm至32H8mm。工序 钻11mm沉头孔，7mm螺纹孔。工序

12、 加工M5螺纹底孔, 攻丝M5工序 钻进油孔11mm。工序 钻进油孔10mm，攻丝M12。工序XIII 清洗检验3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一先加工圆柱面，再以圆柱面为基准加工中心孔。方案二是先加工孔，再以孔为精基准加工圆柱面。两种方案比较，零件设计基准是中心孔，根据基准重合原则，选用方案二更合理。4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 端盖零件材料为HT150，毛坯重量约为1.00Kg，生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：4.1车外圆及端面考虑右端面的粗糙度Ra为3.2，

13、参照机械制造工艺设计手册以下简称“手册”，表143，确定工序尺寸为 Z=1.0mm，其中粗加工的加工余量Z=0.5mm，精加工的加工余量Z=0.25mm。4.2钻孔32，半精镗32，精镗32。钻32： 2Z=30半精镗：32 2Z=1.5精镗：32 2Z=0.5 4.3 钻孔16，扩孔16，铰孔16根据“手册”表149，扩孔16 2Z=1.6铰孔16 Z=0.44.4 毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图图1 毛坯图5确定切削用量及基本工时5.1 工序 车90mm，车52mm及端面。机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时：确定加工余量为2mm， 查切削用量简明手册，加工

14、切削深度 由表4 ，根据3表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 车端面 min5.2粗车56mm外圆及端面。机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时确定加工余量为1mm， 查切削用量简明手册，加工切削深度 由表4 ，根据3表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 车端面 min5.3 工序 钻孔32mm至31mm，16mm孔至15mm机床：Z535刀具：高速钢麻花钻确定切削用量及工削工时f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表338) =0.35m/s （21m/min） （表3

15、42） n=3.48r/s (334r/min) 按机床选取 n=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =0.35m/s 切削工时 l=80mm，l= 10mm，l=2mm t= =6s=0.1min 钻16mm孔至15mm机床：Z535刀具：高速钢麻花钻确定切削用量及工削工时f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表338) =0.35m/s （21m/min） （表342） n=5.2r/s (334r/min) 按机床选取 n=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =0.35m/s 切削工时 l=80mm，l= 10mm，l=2mm t= =0.

16、133min 5.4 工序 半精车，精车56mm外圆及端面机床：C6140车床刀具：YT15硬质合金车刀确定切削用量及加工工时确定加工余量为0.25mm， 查切削用量简明手册，加工切削深度 由表4 ，根据3表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 半精车端面 min精车精车端面 min5.5 工序 粗镗32mm至31mm机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：

17、刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：5.6 工序 扩,铰16mm孔扩孔 16机床：Z535立式钻床刀具：高速钢扩孔钻切削用量及工时：f=1.07 (表354) =0.175m/s （10.5m/min） n=3.48r/s 按机床选取 n=136r/min=2.27r/s 故实际切削速度 =0.16m/s 切削工时 l=20mm，l= 3mm，l=1.5mm t= s （0.168min）铰孔 16机床：Z535立式钻床刀具：铰刀f=1.07 (表354) =0.175m/s （10.5m/min） n=3.48r/s 按机床选取 n=136r/min=2.27r/s 故实际切

18、削速度 =0.16m/s 切削工时 l=20mm，l= 3mm，l=1.5mmt= s （0.168min）5.7 工序 半精镗,精镗32mm至32H8mm。机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 精镗32实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：5.8 工序 钻11mm沉头孔

19、，7mm螺纹孔，M5螺纹底孔, 攻丝M5。 机床：Z535立式钻床 钻沉孔 刀具：高速钢麻花钻f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表338) =0.35m/s （21m/min） （表342） n=10.13r/s (334r/min) 按机床选取 n=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =0.35m/s 切削工时 l=5mm，l= 10mm，l=2mm t= =0.029min T总tm*6=0.175min 钻7mm螺纹孔 刀具：高速钢麻花钻 确定切削用量及工时f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表338) =0.35m/s （21

20、m/min） （表342） n=15.92r/s 按机床选取 n=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =0.35m/s 切削工时 l=17mm，l= 10mm，l=2mm t= =0.121min T总tm*6=0.725min 5.9 工序X 钻M5底孔4,攻丝M5机床：Z535钻床刀具：高速钢麻花钻由机械加工工艺实用手册表15-41 f=0.30mm/r 由机械加工工艺实用手册表10.4-9v=0.161m/s=9.86r/s=12.8r/min按机床选取： 对于孔1：记算工时 tf= tm1*15%=0.01755mintb=(tm1+tf)*2%=（0.117+0.017

21、55）*2%=0.006min tx=(tm1+tf)*2%=（0.117+0.01755）*2%=0.006min 攻丝M5 a/加工条件：机床：Z535立时钻床. 刀具：机用丝锥 其中d=5mm, .b/计算切削用量：=1.3mm由机械加工工艺手册表15-53，表15-37可知：.f=1mm/r v=0.12m/s. 确定主轴转速： n=286r/min . 按机床选取： 实际机床选取： v= 切入，切出 l1.+l2=4mm l=12mm 切削工时： . tf=tm*15%=0.06*15%= 0.09min tb=（tm+tf）*2%=0.00003min tx=（tm+tf）*2%=

22、0.00003min 5.10 工序I 钻进油孔11mm。机床： Z535立式钻床刀具：高速钢麻花钻确定切削用量及工时定额f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表338) =0.35m/s （21m/min） （表342） n=10.13r/s (334r/min) 按机床选取 n=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =0.35m/s 切削工时 l=16.5mm，l= 10mm，l=2mmt= =0.12min5.11 工序 钻油孔10mm，攻丝M12。机床：Z535立式钻床刀具：高速钢麻花钻 丝锥f=0.75mm/rK=0.750.95=0.71/s (表3

23、38) =0.35m/s （21m/min） （表342） n=11.21r/s (334r/min) 按机床选取 n=720r/min=12r/s 故实际切削速度 =0.38m/s 切削工时 l=32mm，l= 10mm，l=2mmt= =52s=0.868min攻丝M12由机械加工工艺实用手册表16.2-4=143r/min 计算得t=0.38min6.专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本课题选择工序 加工M5螺纹底孔, 攻丝M5专用夹具。6.1提出问题利用本夹具主要用来钻M5螺纹底孔4。在加工本工序前，其他重要表面都已加工，因此，在本道工序加工

24、时，主要考虑如何保证中心对齐，如何降低劳动强度、提高劳动生产率，而精度则不是主要问题。6.2 夹具设计6.2.1定位基准的选择由零件图可知，为了定位误差为零，选择零件的上下表面为主要定位基准面。6.2.2切削力及夹紧力计算 刀具：高速钢钻头，直径d=4mm，f=0.71mm/r 钻头转速 n=12.8r/s工件材料：灰铸铁 HB=210则： 切屑扭矩 M=10 （表336） =225.6340.711.05910 =3.818（Nm）轴向力 F=588.6040.711.059 =1895（N） 其中 K=K=()=()=1.059切削功率 P=2Mn10 =23.143.81812.810

25、=0.31 KW由零件定位、装夹方式可知，只有钻削时产生的轴向力能引起零件的松动。由夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式： P=KF式中，安全系数为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1；为刀具钝化系数1.2；为断续切削系数1.2。所以 （N）所需的实际夹紧力为3783N是不算很大，为了使得整个夹具结构紧凑，决定选用双螺纹压块夹紧机构。6.3定位误差分析定夹具的主要定位元件为一平面和一定位销：定位销是与零件孔相配合的，通过定位销削边销与零件孔的配合来确定加工孔的中心，最后达到完全定位。因此，定位销与其相配合的孔的公差相同，即公差为h7。由于是自由公差，因此满足公差要求。7.夹具设计及操作的简要

26、说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，避免干涉，降低劳动强度。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比，由于切削力较小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求，并且避免复杂夹紧机构带来的结构庞大，旋转加工过程中不会干涉。 参考文献1 黄健求.机械制造技术基础. 机械工业出版社 .2005。2陶崇德.葛鸿翰 .机床夹具设计.第二版.上海：上海科技技术出版社 .1989。 3于骏一 .机械制造技术基础.北京：机械工业出版社.2000。4 崇凯 .机械制造技术基础课程设计指南.化学工业出版社 .2006.12。5赵家奇 .机械制造工艺学课程设计指导书2版.北京:机械工业出版社.2000.10。6 顾崇衡 .机械制造工艺学.陕西科学出版社.1995。 7 杨叔子. 机械加工工艺师手册. 机械工业出版社 .2000。8哈尔滨工业大学 .机床夹具设计.上海科学技术出版社 .1990。word文档 可自由编辑